CN109175659B - 一种金属复合产品结合界面定位方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种金属复合产品结合界面定位方法，属于增材制坯辅助材料技术领域。复合后毛坯的结合界面位置不易定位，导致复合效果不易评定。本发明在初始坯料中添加中间夹层，中间夹层用于定位初始坯料的结合界面位置；所述结合界面定位方法包括：S1.准备初始坯料和中间夹层；S2.对初始坯料及中间夹层进行加工；S3.对加工后的坯料及中间夹层进行表面清洁；S4.对坯料及中间夹层进行组坯、焊接，得到复合坯；S5.对复合坯中各坯料之间的结合界面进行抽真空；S6.对复合坯进行热压加工，得到一体化复合坯；S7.利用所述中间夹层进行结合界面定位。本发明可用于大型金属复合产品结合界面的准确定位。

Description

一种金属复合产品结合界面定位方法

技术领域

本发明属于增材制坯辅助材料技术领域，尤其涉及一种金属复合产品结合界面定位方法。

背景技术

大型金属产品用真空封装增材制坯的方法是指用多层加工洁净的大型金属坯料经堆垛后真空封焊，制备出坯料间结合界面处为真空状态的大型整体复合坯的方法。该复合坯经后续热压力复合后而形成一体化复合坯，从而替代大型铸锭，并经后续热压力加工，制备所需热压力加工毛坯产品。该制坯方法可以替代“大型铸锭生产大型锻件”的传统生产模式，解决大型锻件缩松、缩孔、偏析等质量问题。同时，该复合制坯技术也可用于异种材质复合坯的增材复合。因此，具有明显的优越性，可替代传统大型铸锭，且与电渣产品相媲美。

由于增材复合制坯技术可适用于生产各种形状的高品质大型金属产品，如轴类件、饼类件、板类件、环类件、筒类件、异形件等，产品材质可为合金钢、不锈钢、镍基合金、钛合金等众多材质，可广泛应用于核电、火电、水电、风电、石化、海工、造船等众多军民两用领域，由于该方法结构灵活，质量稳定，可实现智能化、工程化、批量化应用，节省能源，具有重要的经济效益，市场前景广阔。

但对于大型化热压复合后的一体化复合坯的复合效果不易评定，往往需要进行大量的解剖工作，尤其是多层大型产品件，其解剖后得到的评定数值是否能够代表结合界面处的性能很难确定，因此，直接制约了增材复合制坯技术的广泛推广与应用，迫切需要一种合适的方法准确定位复合后毛坯的结合界面位置，并进行合理的性能评价，从而确定热压增材复合的效果。

发明内容

鉴于以上分析，本发明旨在提供一种金属复合产品结合界面定位方法。采用在复合坯局部位置添加中间夹层的方法，可以准确定位毛坯复合后的结合界面位置，同时不影响整体复合效果。

本发明的目的主要是通过以下技术方案实现的：

一种金属复合产品结合界面定位方法，在初始坯料中添加中间夹层，所述中间夹层用于定位初始坯料的结合界面位置；

结合界面定位方法包括以下步骤：

S1.准备初始坯料和中间夹层；

S2.对初始坯料及中间夹层进行加工；

S3.对加工后的坯料及中间夹层进行表面清洁；

S4.对坯料及中间夹层进行组坯、焊接，得到复合坯；

S5.对复合坯中各坯料之间的结合界面进行抽真空；

S6.对复合坯进行热压加工，得到一体化复合坯；

S7.利用所述中间夹层进行结合界面定位。

进一步的，中间夹层初始厚度为0.1～1mm。

进一步的，中间夹层材质与所述初始坯料材质不同。

进一步的，中间夹层材质为镍或铁。

进一步的，中间夹层非连续的设置在初始坯料结合表面。

进一步的，S2中，对初始坯料及中间夹层进行表面加工，去除表面氧化皮，且使结合表面粗糙度小于等于3.2μm。

进一步的，S5中，抽真空后复合坯密封腔内部真空度≤0.1Pa。

进一步的，S2中，当初始坯料大于两层时，所述初始坯料设置连通结合界面的连通气孔。

进一步的，连通气孔直径为10mm。

进一步的，所述连通气孔处于初始坯料的同一位置。

与现有技术相比，本发明有益效果如下：

1)本发明提供了一种金属复合产品结合界面定位方法，即在增材复合制坯技术的基础上，在初始坯料局部添加一层具有较好高温延展性的镍箔或铁箔或其他洁净薄箔，后续解剖后易于辨识结合界面，易于复合坯整体结合界面的分布与走向的判断。后期，可依据金属流动规律，根据产品性能评价及取样位置的需求，利用变形模拟仿真设计指导镍箔放置位置和后续解剖定位。

2)在两层坯料的结合界面处局部位置添加中间夹层；一方面该中间夹层易变形，且不影响产品界面结合性能；另一方面，局部添加中间夹层，复合坯经后续解剖加工与腐蚀后，易于判断结合界面位置以及复合坯结合界面整体走向分布。

3)不需要进行大量解剖工作，提升了复合产品件性能评价的可信性，节省解剖分析的费用，节省成本，有利于复合制坯技术的推广与应用。

本发明的其他特征和优点将在随后的说明书中阐述，并且，部分可从说明书中变得显而易见，或者通过实施本发明而了解。本发明的目的和其他优点可通过在所写的说明书以及权利要求书中所特别指出的结构来实现和获得。

附图说明

附图仅用于示出具体实施例的目的，而并不认为是对本发明的限制，在整个附图中，相同的附图标记表示相同的部件。

图1 复合坯组装示意图；

图2 Q345R/NM360一体化复合坯不含Ni箔时界面组织形貌；

图3 Q345R/NM360一体化复合坯含Ni箔时界面组织形貌；

图4 实施例3热模拟第1步变形情况；

图5 实施例3热模拟第186步变形情况；

图6 实施例3热模拟第954步变形情况。

附图标记：

1-初始坯料；2-中间夹层；3-结合界面；4-焊缝；5-抽气小孔；6-连通气孔；7-界面镍箔。

具体实施方式

以下结合具体实施例对一种金属复合产品结合界面定位方法作进一步的详细描述，这些实施例只用于比较和解释的目的，本发明不限定于这些实施例中。

本发明提供了一种金属复合产品结合界面定位方法，步骤包括：

S1.准备初始坯料1和中间夹层2：初始坯料1可以是同种材料，也可以是异种材料，可采用锻坯、铸坯、轧坯或热轧厚板等，切割加工至所需形状及尺寸，如正方体状、长方体状、圆柱体状、环形状等众多规则形状，每层初始坯料1形状相同。

中间夹层2可为纯镍、纯铁等材质薄箔，夹层初始厚度为0.1～1mm，若夹层厚度小于0.1mm时，经热压变形后太薄不易观察；若夹层厚度大于1mm时，即使热变形80％压下量时，仍有0.2mm以上的厚度，可能会影响界面结合性能；夹层形状可为长方形、正方形、圆形、异形等；夹层形状及厚度尺寸可根据产品定位需要进行设置，不能影响产品的界面结合性能。

中间夹层2材质要求不同于初始坯料1，具有较好的高温延展性，不易产生高温加工断裂，可随工件的热加工变形而产生均匀变形；且经后续腐蚀后，其腐蚀后颜色与复合坯基体存在明显差异，易于肉眼观察及后续微观组织观察；结合界面3中间夹层2设置的数量及放置位置，可依据实际产品件性能评价需求进行设计。

S2.对初始坯料1及中间夹层2进行加工：对所用初始坯料1及中间夹层2进行表面加工，加工方式可采用铣床、磨床、砂带打磨、砂轮打磨、钢丝打磨、喷砂、酸洗、碱洗等众多方式，以有效去除原料表面氧化皮，保证结合表面粗糙度小于等于3.2μm，提高表面光洁度有利于后续表面的油污去除，同时在后续抽真空环节可大大减小密封孔隙尺寸及数量，提高抽真空质量。

加工密封用焊接槽，每层坯料均需加工焊接槽，以用于真空焊接密封。在初始坯料1上的待焊部位加工并装配成一定几何形状的焊接槽，焊接槽坡口形状可为三角形、方形或梯形以及其它形状，以便焊接密封，坡口加工深度大于等于30mm，以保障后续热加工操作，防止开裂；当多于两层初始坯料1复合时，处于中间的坯料均需加工一处Ф10mm的连通气孔6，用于连通多个界面，以便多个界面同时抽真空，同时只须设置一处外接真空设备的抽气小孔5，保障复合坯内部空腔真空度。

S3.对加工后的坯料及中间夹层进行表面清洁：：采用酒精、丙酮等有机溶剂对初始坯料1的结合表面、中间夹层2表面、焊接坡口等位置进行清洗，以便除油除污，并吹干，简单包装如薄膜覆盖以防止氧化和二次污染，表面清洁后放置时间不宜过长。

S4.对坯料及中间夹层进行组坯、焊接，得到复合坯：将完成加工和清洁的初始坯料1和中间夹层2依次堆垛对齐放置，焊接后得到复合坯，复合坯设计符合热压加工高径比要求，防止热压加工失稳。

焊接时先在焊接槽局部点焊固定，随后采用手工电弧焊、气体保护焊或钨极氩弧焊等焊接方式，用焊接材料填充焊接槽，保证焊接的密封性及焊接强度，以防后续热加工焊缝4开裂；预留抽气小孔5，抽气小孔5位置以利于抽气为准，以便后续抽真空操作。

S5.对复合坯中各坯料之间的结合界面进行抽真空：采用抽真空设备利用预留抽气小孔5进行抽真空处理，当真空度≤0.1Pa时，关闭抽气阀门，并进行保压，以测定焊接的密封性；打开稀释空气阀门，充入氮气、氩气等惰性气体清洗稀释复合坯密封腔内空气，重新抽真空，待达到真空度≤0.1Pa后，在真空条件下将抽气小孔5焊接密封，使复合坯密封腔内部形成高真空环境。

对于多层复合坯，为充分掌握远离抽真空端结合界面3处的真空度状况，可设置2处或多处小孔，以便对四周已焊合密封的复合坯内部进行抽真空、稀释空气、检验真空度操作；其中一处小孔连接外部抽真空设备，位置以利于抽气为准，而远离抽真空端的另一处小孔则连接真空度显示设备，用于查看该位置复合坯结合界面3的真空度状况。

上述抽真空设备具备大于10^-3Pa以上的抽真空能力，具备稀释空气接口控制，具备保压真空度显示功能。

将复合坯内部去氧抽真空可以防止后续加工成型过程中高温造成结合界面3的氧化。

S6.对复合坯进行热压加工，得到一体化复合坯：将通过上述方法制备得到的复合坯经高温保温热透后，采用热压加工，依据目前国内外大型压机或轧机设备的制备能力，以大于10mm/s的变形速率对复合坯进行加压变形，并使坯料难变形区总变形量达30％以上，较快的变形速率和较大压下率有利于结合表面氧化膜破碎及新鲜金属的扩散结合；对于大型压机，可进行形变保压，保压时间可依据坯料材料的热加工特性进行设计；待复合成一体化复合坯后，可根据产品需求进行后续成形加工，制备相关大型金属产品。

S7.利用所述中间夹层进行结合界面定位：对一体化复合坯进行全面解剖或局部解剖，对解剖后的断面进行打磨、抛光，根据颜色初步判断断面处界面中间夹层2位置，随后进行低倍酸洗，根据表面腐蚀形貌确定中间夹层2位置，即可对增材制造大型金属复合产品结合界面3进行准确定位。

优选的，可根据模拟仿真变形分析中夹层节点位置变化，对一体化复合坯进行解剖。

将各解剖位置的中间夹层2位置进行数据处理，如利用作图软件将夹层节点的位置进行连接作图，即可模拟整体复合成坯结合界面3的分布与走向。定位后对夹层旁边不含夹层的结合界面3位置进行后续性能分析与评价。

实施例1

本发明的一个具体实施例，如图1所示，初始坯料1为Q345R钢板：300×200×85mm(长×宽×厚)，4块；采用铣床加工，分别将Q345R钢板的结合表面与四周表面上的锈层和氧化层去除，然后在待结合表面的四周边部加工方形焊接槽，焊接槽深度约30mm，并在其中两块初始坯料1的相同位置，且靠近焊接槽的位置加工Ф10mm的连通气孔6；中间夹层2为镍箔：20×20×0.2mm(长×宽×厚)，11块；用酒精和丙酮清洗初始坯料1的加工表面、焊接槽、连通气孔6及镍箔表面，并吹干；试料结合表面粗糙度约为3.2μm。

将Q345R钢板及镍箔堆进行堆垛组坯，如图1所示，为复合坯沿宽度方向的中间剖面图；复合坯共3层结合界面，沿复合坯长度方向，将11块镍箔分别放置于结合界面的11个部位，并进行编号，记录各自位置；随后点焊固定坯料，采用气体保护焊接(20％二氧化碳和80％氩气混合气体保护)方法，焊接电流为220～250A，电压为25～28V；所用焊丝为Ф1.2mm的50-6(H08Mn2Si)。用焊接材料填充焊接槽，保证焊接的密封性及焊接强度，以防止热加工焊缝4开裂。在复合坯中间界面层处的焊缝4位置预留抽气小孔5，抽气小孔5位置以利于复合坯抽气为准。

对组装后复合坯进行抽真空处理，真空度为0.08Pa；待真空度达到预定值后保压10min，测定复合坯焊缝4是否漏气；随后充入氮气，使复合坯密封腔内压力达到1个大气压，随后重新抽真空至0.06Pa，并在真空条件下将抽气小孔5焊接密封；将焊接密封后的复合坯置于电阻炉中加热至1200℃左右，保温2h，复合坯底部加入垫铁，以便均匀加热；随后通过大型压机锻压复合，锻压复合温度区间为950～1200℃(坯料表面温度)，压下量为50％，压下变形速率约20mm/s，压至厚度约为170mm，随后保压，不再变形，待复合坯四周表面温度降至950℃后，将复合坯回炉加热至1200℃，保温2h，以促进扩散连接；然后将复合坯锻压成沿宽度方向截面边长为150mm的方坯，方坯长度约为900mm，随后空冷至室温，获得相应一体化复合坯。

利用ABAQUS数值模拟软件，按照试验坯料(Q345R，Ni箔)材质、尺寸、结构、温度等建立复合坯模型，界面采用Tie约束，然后依据试验压机压头尺寸、压下速度等条件在热锻模拟前选定复合坯11个部位放置镍箔的位置节点，初步建立复合坯热锻模型，并进行仿真锻压复合模拟，即可在热锻模拟后直观的观察到镍箔经热锻后的变形状况及在整个方坯棒料的分布位置，同时可以通过软件上的标尺工具测定各种距离，以备与实验件解剖数据进行对比。按照实际锻压试验条件，修正模型参数，优化模拟仿真结果，记录11处夹层分布位置。

将锻压后坯料进行表面加工，去除氧化皮，并加工成规则方坯；对比模拟仿真测定的11个镍箔所在位置，对一体化复合坯11个添加镍层的部位沿方坯料长度方向横向解剖加工，并对该解剖面进行硝酸酒精溶液腐蚀，通过11个镍箔部位的对比，即可明显确定结合界面位置，并进行后续界面结合性能评价。

为指导后续试验，对11处镍箔位置的分布情况进行数据处理。沿方坯长度方向的一端设定为坐标零点，以坯料长度方向为X轴，以原坯料宽度方向为Y轴，以锻压方向为Z轴，分别测定11处位置，然后输入Origin作图软件，将每层的数据点连接，从而可以得到结合界面沿方坯长度方向的分布状况。

实施例2

本发明的一个具体实施例，Q345R钢板：300×300×85mm，1块；NM360钢板：300×300×85mm，1块。采用铣床加工，分别将Q345R钢板、NM360两块钢板的结合表面与四周表面上的锈层和氧化层去除，然后在待结合表面的四周边部加工坡口为45°的焊接槽，焊接槽深度约30mm，镍箔：30×30×0.1mm，4块；用酒精和丙酮清洗试料加工表面及镍箔表面，并吹干；试料结合表面粗糙度约为3.2μm。

将4块镍箔分别放置于结合界面的4个角部位置，对齐焊缝槽边缘，然后将2块加工好的板坯对中、堆垛；随后点焊固定坯料，采用气体保护焊接(20％二氧化碳和80％氩气混合气体保护)方法，焊接电流为220～250A，电压为25～28V；所用焊丝为Ф1.2mm的50-6(H08Mn2Si)。用焊接材料填充焊接槽，保证焊接的密封性及焊接强度，以防止热加工焊缝开裂。在复合坯中间焊缝位置预留抽气小孔，抽气小孔位置以利于复合坯抽气为准。

对组装后复合坯进行抽真空处理，真空度为0.05Pa；待真空度达到预定值后保压10min，测定复合坯焊缝是否漏气；随后充入氮气，使复合坯密封腔内压力达到1个大气压，随后重新抽真空至0.05Pa，并在真空条件下将抽气小孔焊接密封；将焊接密封后的复合坯置于电阻炉中加热至1200℃左右，保温2h，复合坯底部加入垫铁，以便均匀加热；随后通过大型轧机轧制复合，轧制复合温度区间为1000～1200℃(坯料表面温度)，2道次轧制，压下量依次为18％-17％，轧制速度约1.2m/s，轧至厚度约为110mm；随后复合坯回炉加热至1200℃，保温2h，促进扩散连接；然后2道次轧制，压下量依次为14％-10％，轧制速度约1mm/s，轧至厚度约为70mm毛坯，热压成形温度区间为1000～1200℃(表层温度)，随后空冷至室温，获得相应一体化复合坯。

对一体化复合坯四个添加镍层的角部位置进行解剖，由于镍层与基体钢板材质的差异，可在纵切面上通过颜色对比初步确定结合界面位置；然后对界面位置进行硝酸酒精溶液腐蚀，通过对比，即可准确定位确定结合界面位置，并进行后续界面结合性能评价。

优选的，可利用ABAQUS数值模拟软件，按照试验坯料(Q345R、NM360、Ni箔)材质、尺寸、结构、温度等建立复合坯模型，界面采用Tie约束，然后依据试验轧机轧辊尺寸、轧制速度、轧机每道次开口度等条件在热轧模拟前选定复合坯4个部位放置镍箔的位置节点，初步建立复合坯热轧模型并进行仿真模拟，即可在热轧模拟后直观的观察到镍箔经热轧后的变形状况及在整个板形件的分布位置，同时可以通过软件上的标尺工具测定各种距离。随后按照实际热轧试验条件，修正仿真模型参数，优化模拟仿真结果，记录4处夹层分布位置。对比模拟仿真测定的4个镍箔所在位置，对一体化复合坯四个添加镍层的角部位置进行解剖。

根据《GBT 6396-2008复合钢板力学及工艺性能试验方法》对结合界面含镍箔与不含镍箔区域进行剪切试验，其中不含镍箔时平均界面抗剪强度为409MPa，含镍箔时平均界面抗剪强度为405MPa，两种状况时界面结合强度相当，表明镍箔的加入不影响产品的界面结合性能。

结合界面不含镍箔区域组织形貌如图2所示，结合界面含镍箔区域组织形貌如图3所示，图2、图3均是左侧为Q345R钢，右侧为NM360钢，由图2可知结合界面不含镍箔区域结合界面很不明显，难以确定；由图3可知，加入中间夹层后界面镍箔7使结合界面十分明显，易于观察，可准确定位结合界面位置。

实施例3

本发明的一个具体实施例，初始坯料为Q345R钢板：Ф240×200mm(直径×厚度)，2块；采用铣床加工，将两块Q345R钢板的结合表面与四周表面上的锈层和氧化层去除，然后在待结合表面的四周边部加工焊槽，焊槽深度约30mm，坡口约为45°角。中间夹层为镍箔：10×10×0.2mm(长×宽×厚度)，1块；用酒精和丙酮清洗试料加工表面及镍箔表面，并吹干；试料结合表面粗糙度约为3.2μm。

将镍箔中心位置置于Q345R钢板结合界面距离圆心2/3半径位置，然后将另一块加工好的钢板对中堆垛；随后点焊固定坯料，采用气体保护焊接(20％二氧化碳和80％氩气混合气体保护)方法，焊接电流为220～250A，电压为25～28V；所用焊丝为Ф1.2mm的50-6(H08Mn2Si)。将用焊接材料填充焊接槽，保证焊接的密封性及焊接强度，以防止热加工焊缝开裂。在复合坯界面处焊缝位置预留抽气小孔。由于本实施例为圆筒类件，前后左右方向难以分辨，为便于后续解剖时找到放置镍箔的位置，焊接时，在圆心、镍箔的连线与界面焊缝的两个交点中靠近镍箔的交点处设置一个小凸起焊点，以作标记。

对组装后复合坯进行抽真空处理，真空度为0.07Pa；待真空度达到预定值后保压10min，测定复合坯焊缝是否漏气；随后充入氮气，使复合坯密封腔内压力达到1个大气压，随后重新抽真空至0.06Pa，并在真空条件下将抽气小孔焊接密封；将焊接密封后的复合坯置于电阻炉中加热至1200℃左右，保温2h，复合坯底部加入垫铁，以便均匀加热；随后通过大型压机锻压复合，锻压复合温度区间为950～1200℃(坯料表面温度)，压下量为50％，压下变形速率约25mm/s，压至厚度约为200mm，随后保压，不再变形，待复合坯四周表面温度降至950℃后，将复合坯回炉加热至1200℃，保温2h，以促进扩散连接；随后在圆心位置冲孔，冲孔直径为115mm，从而获得外圈坯料；外圈坯料经精整去毛刺后进行成形锻造，直至壁厚约为50mm、高度为216mm的筒状复合坯。

按照以上试验，利用ABAQUS数值模拟软件，按照试验坯料(Q345R，Ni箔)材质、尺寸、结构、温度等建立复合坯全模型，界面采用Tie约束，压头摩擦系数选为0.3，然后依据试验压机压头尺寸、压下速度等条件建立复合坯热锻模型。如附图4-6所示，P1点为镍箔位置节点，为对比分析金属在变形过程中的流动规律，分别在基体钢板上选定其余4处位置节点，其中P2点位于上板坯内部，P3、P4、P5点分别位于钢板表面；并选取第1步、第186步、第954步观察各节点经热锻模拟后的变形状况，其中P2点由于临近冲孔边缘，随冲孔过程的进行发生较大金属移动，其余节点位置基本满足等比例变化规律。通过最终模拟结果测定，筒状件外壁直径约520mm，内径约420mm，高度约218mm。

根据模拟选定的镍箔P1节点位置和前期的焊点标记，对筒状件进行纵向解剖，加工解剖面，并对界面位置进行硝酸酒精溶液腐蚀，通过对比，即可明显确定结合界面位置，并沿结合界面进行加工金相、剪切试样，观察界面特征，获得界面结合性能。

本发明提供的上述方法，一方面可以方便大型试验件解剖，快速判定结合界面位置，从而准确评价界面处综合性能；第二，在产品生产期间可在用于检测的产品部位进行设置中间夹层，以便下料与性能分析。热加工过程可进行模拟仿真，推演结合界面的变形过程，指导后续定位取料分析，也可指导中间夹层初始定位放置设计。

以上所述，仅为本发明较佳的具体实施方式，但本发明的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本发明揭露的技术范围内，可轻易想到的变化或替换，都应涵盖在本发明的保护范围之内。

Claims (10)

1.一种金属复合产品结合界面定位方法，其特征在于，在初始坯料中添加中间夹层，所述中间夹层用于定位初始坯料的结合界面位置；

所述结合界面定位方法包括以下步骤：

S1.准备初始坯料和中间夹层；

S2.对初始坯料及中间夹层进行加工；

S3.对加工后的坯料及中间夹层进行表面清洁；

S4.对坯料及中间夹层进行组坯、焊接，得到复合坯；

S5.对复合坯中各坯料之间的结合界面进行抽真空；

S6.对复合坯进行热压加工，得到一体化复合坯；

S7.利用所述中间夹层进行结合界面定位。

2.根据权利要求1所述的金属复合产品结合界面定位方法，其特征在于，所述中间夹层初始厚度为0.1～1mm。

3.根据权利要求1所述的金属复合产品结合界面定位方法，其特征在于，所述中间夹层材质与所述初始坯料材质不同。

4.根据权利要求1所述的金属复合产品结合界面定位方法，其特征在于，所述中间夹层材质为镍或铁。

5.根据权利要求1所述的金属复合产品结合界面定位方法，其特征在于，所述中间夹层非连续的设置在初始坯料结合表面。

6.根据权利要求1所述的金属复合产品结合界面定位方法，其特征在于，所述S2中，对初始坯料及中间夹层进行表面加工，去除表面氧化皮，且使结合表面粗糙度小于等于3.2μm。

7.根据权利要求1-6任一项所述的金属复合产品结合界面定位方法，其特征在于，所述S5中，抽真空后复合坯密封腔内部真空度≤0.1Pa。

8.根据权利要求1所述的金属复合产品结合界面定位方法，其特征在于，所述S2中，当初始坯料大于两层时，所述初始坯料设置连通结合界面的连通气孔。

9.根据权利要求8所述的金属复合产品结合界面定位方法，其特征在于，所述连通气孔直径为10mm。

10.根据权利要求8或9所述的金属复合产品结合界面定位方法，其特征在于，所述连通气孔处于初始坯料的同一位置。

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