CN109141041A - 一种烧结机含氮氧化物的烟气控制方法及系统 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种烧结机含氮氧化物的烟气控制方法及系统，具体通过分析烧结机的风箱温度和NOX浓度之间的规律，发现烟气中的NOx浓度在烟气温度陡升点所在风箱位置处浓度开始急剧下降。基于上述烟气分布特点，本发明实施例以实时采集的风箱位置编号为自变量并以风箱温度为因变量进行曲线拟合，得到风箱温度变化函数；然后，对将风箱位置编号中能使风箱温度变化函数的一阶导数和二阶导数均大于零的编号作为风箱温度陡升点；最后，将小于或等于所述风箱温度陡升点的风箱位置编号对应的风箱接入脱硝烟气管道，将剩余的风箱接入非脱硝烟气管道。本发明实施例提供的控制方法，不仅可以提高氮氧化物风箱切换控制的快速性和准确性，还降低运行成本。
Description
技术领域
本发明涉及烧结机烟气处理技术领域，尤其涉及一种烧结机含氮氧化物的烟气控制方法及系统。
背景技术
钢铁行业是整个国民经济的支柱企业，它为经济发展做出重要贡献的同时也伴随有严重污染大气的问题，并且，烧结烟气中含有大量的二氧化硫、氮氧化物等有害物质，对人体健康构成很大的威胁。因此，烧结烟气中二氧化硫、氮氧化物、二噁英等污染物减排是钢铁行业当前迫切需要解决的重点问题。
目前，单独的烟气脱硫技术已臻于成熟，脱硫效率达90％以上并非难事。对NOX治理而言，国内外应用较多、技术相对成熟的烟气脱硝技术为选择性催化还原法，脱硝率可达90％，但其所用催化剂昂贵且需要耗用大量的氨气或尿素，运行成本偏高。而对于钢铁工业烧结机排出的同时含有二氧化硫和NOx的烧结烟气，活性炭法脱硫具有脱硫率高、可同时实现脱硝、脱二噁英、除尘、不产生废水废渣等优点，是目前常用的烟气净化方法。具体的，烧结机排放的烧结烟气由经风箱支管和大烟道被烧结主抽风机抽入吸附塔，在入塔口喷入氨气和空气的混合气体，以提高NOX的脱除效率，净化后的烟气进入烧结主烟囱排放。活性炭由塔顶加入到吸附塔中，并在重力和塔底出料装置的作用下向下移动。解析塔出来的活性炭由第一活性炭输送机输送至吸附塔，吸附塔吸附污染物饱和后的活性炭由底部排出，排出的活性炭由第二活性炭输送机输送至解析塔，进行活性炭再生。解析塔的作用是将活性炭吸附的SO2释放出来，同时在400℃以上的温度和一定的停留时间下，二噁英可分解80％以上，活性炭经冷却、筛分后重新再利用。释放出来的SO2可制硫酸等，解析后的活性炭经传送装置送往吸附塔重新用来吸附SO2和NOX等。在吸附塔与解析塔中，NOX与氨发生选择性催化还原反应、非选择性催化还原反应等反应，从而去除NOX。粉尘在通过吸附塔时被活性炭吸附，在解析塔底端的振动筛被分离，筛下的为活性炭粉末送去灰仓，然后可送往高炉或烧结作为燃料使用。
上述烟气净化技术虽然可以实现多污染物的协同治理，然而，上述将烧结机排放的烧结烟气直接引入吸附塔进行脱硝的方式需要处理的烟气量较大，导致在NOx脱除过程及活性炭解析过程中能耗较大，尤其对于烟气排放量大的烧结机系统，固定投资和运行费用过高的问题便会尤为突出。
发明内容
本发明提供了一种烧结机含氮氧化物的烟气控制方法及系统，以解决现有处理含氮氧化物烟气成本高的问题。
根据本发明实施例的第一方面，提供了一种烧结机含氮氧化物的烟气控制方法，该方法包括：
实时采集烧结机的风箱在同一时刻下的风箱温度和风箱位置编号数据，其中，所述风箱位置编号按照从所述烧结机头至机尾的方向依次递增编号；
以所述风箱位置编号为自变量、所述风箱温度为因变量进行曲线拟合，得到风箱温度变化函数；
将使所述风箱温度变化函数的一阶导数和二阶导数均大于零的风箱位置编号作为风箱温度陡升点；
将小于或等于所述风箱温度陡升点的风箱位置编号对应的风箱接入脱硝烟气管道，将剩余的风箱接入非脱硝烟气管道。
可选地，将使所述风箱温度变化函数的一阶导数和二阶导数均大于零的风箱位置编号作为风箱温度陡升点，包括：
将预设风箱位置编号区间内的编号数据依次代入所述风箱温度变化函数的一阶导数和二阶导数；
判断代入所述编号数据后所述风箱温度变化函数的一阶导数和二阶导数是否均大于零；
如果代入所述编号数据后所述风箱温度变化函数的一阶导数和二阶导数均大于零，则将所述编号数据作为风箱温度陡升点。
可选地，所述方法还包括：
如果在所述预设风箱位置编号区间内不存在任何一个编号数据能使所述风箱温度变化函数的一阶导数和二阶导数均大于零，则将所述预设风箱位置编号区间内对应的风箱均接入脱硝烟气管道。
可选地，所述预设风箱位置编号区间的划分方法包括：
将所述烧结机的风箱位置编号约等于总风箱位置编号三分之二的编号作为初始分割编号；
将所述初始分割编号前、后预设间隔的风箱位置编号，分别作为预设风箱位置编号区间的上、下临界点。
可选地，实时采集烧结机的风箱在同一时刻下的风箱温度和风箱位置编号数据，包括：
利用设置在烧结机的各风箱中的风箱温度检测元件，实时采集同一时刻所述各风箱的风箱温度、并以所述风箱温度检测元件的编号作为风箱位置编号。
可选地，将使所述风箱温度变化函数的一阶导数和二阶导数均大于零的风箱位置编号作为风箱温度陡升点，包括：
计算出使所述风箱温度变化函数的一阶导数和二阶导数均大于零的编号数据；
将对所述编号数据进行向上取整运算后得到的风箱位置编号作为风箱温度陡升点。
根据本发明实施例的第二方面，提供了一种烧结机含氮氧化物的烟气控制系统，该系统包括处理器、存储器和通信接口，所述处理器、所述存储器和所述通信接口与通信总线相连；
所述通信接口，用于接收来自烧结机中风箱温度数据；
所述存储器，用于存储程序代码；
所述处理器，用于读取所述存储器中存储的程序代码，并执行本发明实施例第一方面所述的方法。
可选地，所述系统中烧结机的第1个至第(m-d)个风箱的烟气出口都连通至脱硝烟气管道；
所述烧结机的第(m+d)个至第n个风箱的烟气出口都连通至非脱硝烟气管道；
所述烧结机的第(m-d-1)个风箱至第(m+d-1)个风箱的烟气出口通过各自的切换阀的分别连通至所述脱硝烟气管道和所述非脱硝烟气管道，所述切换阀用于在所述处理器的控制下切换至所述脱硝烟气管道或所述非脱硝烟气管道；
其中，n为所述系统中的风箱总个数，m为对总风箱位置编号乘以三分之二后进行四舍五入并取整获得的风箱位置编号，d为预设常数。
可选地，所述系统中的脱硝烟气管道与脱硝系统的烟气入口连接，所述脱硝系统的烟气出口与脱硫系统的烟气入口连接，所述脱硝烟气管道上从入口至出口方向还依次设置有静电除尘系统和风机；
所述系统中的非脱硝烟气管道与所述脱硫系统的烟气入口连接，所述非脱硝烟气管道上从入口至出口方向还依次设置有多级静电除尘系统和风机；
所述脱硫系统的烟气出口连通至烟囱。
可选地，所述系统中每一个风箱均设有风箱温度检测元件、或第(m-d-1)个风箱至第n个风箱设有风箱温度检测元件。
由以上技术方案可见，本发明实施例提供的烧结机含氮氧化物的烟气控制方法及系统，通过分析烧结机下方的风箱温度和NOX浓度之间的规律，发现烟气中的NOx浓度在烟气温度陡升点所在风箱位置处浓度开始急剧下降，即烧结过程中NOx主要生成区间集中于烧结机机头至温度陡升点处。基于上述烟气分布特点，本发明实施例以实时采集的风箱位置编号为自变量并以风箱温度为因变量进行曲线拟合，得到风箱温度变化函数；然后，对该风箱温度变化函数进行一次求导和二次求导，并将风箱位置编号中能使求得的一阶导数和二阶导数均大于零的编号作为风箱温度陡升点；最后，将小于或等于所述风箱温度陡升点的风箱位置编号对应的风箱接入脱硝烟气管道，将剩余的风箱接入非脱硝烟气管道。本发明实施例提供的控制方法，使用了温度曲线当中的陡升点来确定分割点，不仅可以提高高氮氧化物风箱切换控制的快速性和准确性，还将常规的烧结机风箱一分为二，对NOx含量不同的烟气进行针对性处理，减少了不达标烟气的脱硝处理量，大幅降低烟气脱硝系统、粉尘处理系统的固定投资和运行成本。
应当理解的是，以上的一般描述和后文的细节描述仅是示例性和解释性的，并不能限制本发明。
附图说明
为了更清楚地说明本发明的技术方案，下面将对实施例中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，对于本领域普通技术人员而言，在不付出创造性劳动性的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
图1为本发明实施例提供的烧结机的风箱温度、NOX浓度、粉尘浓度之间的分布规律图；
图2为本发明实施例提供的一种烧结机含氮氧化物的烟气控制方法的流程示意图；
图3为本发明实施例提供的某一烧结机的风箱温度变化曲线示意图；
图4为本发明实施例提供的另一种烧结机含氮氧化物的烟气控制方法的流程示意图；
图5为本发明实施例提供的一种烧结机含氮氧化物的烟气控制系统的结构示意图。
具体实施方式
这里将详细地对示例性实施例进行说明，其示例表示在附图中。下面的描述涉及附图时，除非另有表示，不同附图中的相同数字表示相同或相似的要素。以下示例性实施例中所描述的实施方式并不代表与本发明相一致的所有实施方式。相反，它们仅是与如所附权利要求书中所详述的、本发明的一些方面相一致的装置和方法的例子。
鉴于烧结烟气排放处理量大的特点，本发明实施例对国内大部分烧结厂的流程及生产数据进行研究。图1为本发明实施例提供的烧结机的风箱中的烟气温度(简称：风箱温度)、NOx浓度、粉尘浓度之间的分布规律图。通过图1可以发现烟气中的NOx浓度在点火之后便迅速上升至较高水平，随着烧结过程的进行，在200～300ppm之间波动，直至烟气温度陡升点(Burning Rising Point，BRP)所在风箱位置处烟气NOx浓度开始急剧下降，即烧结过程中NOx主要生成区间集中于烧结机机头至温度陡升点处。基于上述分布规律，本发明实施例提供的含氮氧化物的烟气控制方法的核心原理为，寻找出烧结机的烟气温度陡升点，以该温度陡升点作为分割点O，将n个风箱分为a、b两段，将分割点前烟气引入脱硝烟道以进行烟气脱硝，之后烟气引入非脱硝烟道而直接进行除尘、脱硫等处理、即不再进行脱硝，以减少含氮烟气的处理量。
基于上述原理，下面将对本发明实例提供的方法及系统进行详细介绍。图2为本发明实施例提供的一种烧结机含氮氧化物的烟气控制方法的流程示意图。如图2所示，该方法主要包括如下步骤：
步骤S110：实时采集烧结机的风箱在同一时刻下的风箱温度和风箱位置编号数据，其中，所述风箱位置编号按照从所述烧结机头至机尾的方向依次递增编号。
具体的，可以利用设置在烧结机的各风箱中的风箱温度检测元件，实时采集同一时刻所述各风箱的烟气温度、并以所述风箱温度检测元件的编号作为风箱位置编号。其中，上述风箱温度检测元件可以采用设置在各风箱中部的测温热电偶，当然，还可以采用红外探测器等测温装置。
进一步的，为能正确反映从烧结机的机头风箱到机尾风箱的风箱温度变化趋势，风箱位置编号按照从烧结机头至机尾的方向依次递增编号，如将机头风箱的编号设为1、靠近机风箱的风箱编号设为2、后面的以此类推。
步骤S120：以所述风箱位置编号为自变量、所述风箱温度为因变量进行曲线拟合，得到风箱温度变化函数。
将实时采集到同一时刻下的风箱位置编号pi、以及其对应的风箱温度ti分别作为自变量和因变量，通过函数曲线拟合，得到风箱温度变化函数t＝f(p)，其中，在进行函数拟合时可以采用解析表达式逼近离散数据的方法、最小二乘法等，其具体拟合过程，本实施例在此不再赘述。
图3为本发明实施例提供的某一烧结机的风箱温度变化曲线示意图。如图3所示，为将n个风箱的温度检测元件数据实时采集的数据，通过曲线拟合的数据方法形成函数曲线t＝f(p)，p为风箱位置，t为对应风箱温度，把这些温度值用平滑的曲线连接起来，即形成如图3所示的以风箱位置编号p为横轴，以风箱温度t为纵轴的坐标系，图中每一个实际风箱对应一个烟气温度检测值。
步骤S130：将使所述风箱温度变化函数的一阶导数和二阶导数均大于零的风箱位置编号作为风箱温度陡升点。
如图3所示，在烧结系统生产正常运行时，风箱温度曲线必定为图3所示类型的函数曲线t＝f(p)，在该曲线中会有一个温度陡升点m1，常称为BRP点，该处函数t＝f(p)的温度单调递增，且温度递增速度加快、其表现在函数曲线是图形在m1点上面为凹函数的。根据函数单调性判断定理可知：在定义域范围内，当函数的一阶导数为正时，函数单调递增；同时，根据函数曲线凹凸性判定定理可知：在定义域范围内，函数t＝f(p)二阶导数为正时，则t＝f(p)在该定义域上的图形是凹的。正如图3中m1点，即为函数t＝f(p)曲线为凹图形中的一点。
具体的，采用函数t＝f(p)具体计算判断时，可以将烧结机的各风箱编号数据从小到大或从机头方向至机尾方向依次代入风箱温度变化函数的一阶导数和二阶导数，找到首个能使该一阶导数和二阶导数均大于零的点，并将该点作为风箱温度陡升点。
进一步的，在具体应用中使所述风箱温度变化函数的一阶导数和二阶导数均大于零的风箱位置编号不一定为整数，例如，烧结机的风箱数目较少时。针对上述温度，则可以按照预设步长，例如，以0.1或0.5为一个数据间隔，将各风箱编号数据依次代入风箱温度变化函数的一阶导数和二阶导数，找到首个能使该一阶导数和二阶导数均大于零的点编号数据，然后，对该编号数据进行向上取整运算的风箱位置编号，将该风箱位置编号作为能使所述风箱温度变化函数的一阶导数和二阶导数均大于零的点，即作为风箱温度陡升点。
例如，利用上述方法计算出的风箱编号数据为p＝16.3，但实际只能操作第16号风箱或17号整数风箱，即16号之前的所有风箱含NOx均高，因此，包含16号风箱的前部分风箱阀门均将风切换至脱硝烟道。但16号风箱之后的0.3个风箱的NOx含量也为高，此时为满足NOx含量排放标准，便将17号风箱的风也引入脱硝烟道。
步骤S140：将小于或等于所述风箱温度陡升点的风箱位置编号对应的风箱接入脱硝烟气管道，将剩余的风箱接入非脱硝烟气管道。
例如，经过上述步骤计算出的温度陡升点为17号风箱，则将第1至17号风箱通过相应的控制装置接入脱硝烟气管道，第18号及之后的风箱通过相应的控制装置接入非脱硝烟气管道。根据对图1的分析，非脱硝烟道的烟气中的NOx浓度由于低于国家排放标准，因此，只需进入脱硫系统处理即可；而脱硝烟道的烟气需先进入脱硝系统处理后，再与非脱硝烟道烟气一并进入脱硫系统中进行脱硫处理或单独脱硫处理。与此同时，由于脱硝烟道的烟气的粉尘含量低，在脱硝脱硫之前只需小规模静电除尘系统或多管除尘即可，而非脱硝烟道内粉尘由于碱金属含量高、超细粒含量大，在脱硫前需采用多级电场除尘系统或电袋复合除尘系统进行着重处理。
由以上技术方案可见，本实施例提供的烧结机含氮氧化物的烟气控制方法，根据烟气的排放规律，将常规的烧结机风箱分为两部分，前半部分风箱烟气聚集于脱硝烟道，后半部分风箱烟气聚集于非脱硝烟道，对NOx和粉尘含量不同的风箱烟气进行针对性的聚集和净化处理，减少烟气脱硝处理量，进而可以大幅降低烟气脱硝系统、粉尘处理系统的固定投资和运行成本。
进一步的，本发明实施例根据风箱温度变化与NOx浓度两者的变化规律，利用实际所采集风箱温度所拟合出的风箱温度随位置变化的曲线，计算出风箱中的烟气温度陡升点，并将该点作为风箱分段的分割点，因此，本实施例提供的方法可以有依据的确定分割点，不需要再假设初始分割点，进而可以避免假设初始分割点不合理时，在后续的纠正调整过程中排出不符合浓度要求的烟气，提高了氮氧化物风箱切换控制的快速性和准确性问题。
由图1可知，BRP点约处于机头至机尾的三分之二处。由于BRP点至机尾部分的烧结料层过湿带基本消失，烧结过程趋于结束，料层透气性良好，料面有效进风量相比BRP点以前大很多，导致BRP点以后NOx浓度极低的风箱烟气量超过了整个烧结烟气总量的三分之一。针对BRP点位置分布规律，本发明实施例还提出了NOx不确定区域的概念，即该NOx不确定区域之前风箱区域的烟气为确定的高NOx烟气区、并直接接入脱硝烟气管道，之后的区域烟气为确定的低NOx烟气区、并直接接入非脱硝烟气管道，这样，只有NOx不确定区域的风箱参与陡升点的计算，以提高风箱切换的速度。
图4为本发明实施例提供的另一种烧结机含氮氧化物的烟气控制方法的流程示意图。如图4所示，该方法具体包括如下步骤：
步骤S210：实时采集烧结机的风箱在同一时刻下的风箱温度和风箱位置编号数据，其中，所述风箱位置编号按照从所述烧结机头至机尾的方向依次递增编号。
在本实施例中，由于只有NOx不确定区域的风箱参与陡升点的计算，因此在进行风箱温度采集时，可以自采集NOx不确定区域的风箱温度和风箱位置编号数据，或者，采集NOx不确定区域及其之后区域的风箱温度和风箱位置编号数据。
步骤S220：以所述风箱位置编号为自变量、所述风箱温度为因变量进行曲线拟合，得到风箱温度变化函数。
步骤S230：将预设风箱位置编号区间内的编号数据依次代入所述风箱温度变化函数的一阶导数和二阶导数。
具体的，按照预设步长预设风箱位置编号区间内的编号数据代入所述风箱温度变化函数的一阶导数和二阶导数，其中，上述预设风箱位置编号区间即为本实施例所提出的NOx不确定区域，本实施例还提供了其换分方法，具体如下：
1)将所述烧结机的风箱位置编号约等于总风箱位置编号三分之二的编号作为初始分割编号。
例如，烧结机的下方设有n个风箱，其中从烧结机的机头风箱到机尾风箱的三分之二处是第m个风箱，因此，m＝n×(2/3)的数值，并且当该数值是非整数时，m＝n×(2/3)的数值通过四舍五入所获得的整数。
2)将所述初始分割编号前、后预设间隔的风箱位置编号，分别作为预设风箱位置编号区间的上、下临界点。
例如，烧结机下方的第m-3个风箱至m+3个风箱的作为预设风箱位置编号区间中的风箱，当前，上述并不限于取初始分割编号间隔三个编号作为其临界点，还可以根据实际需要选定为其它数值。
步骤S240：判断代入所述编号数据后所述风箱温度变化函数的一阶导数和二阶导数是否均大于零。
如果均大于零，则直接执行步骤S250；相反，如果不均大于零，则取下一个编号数据继续进行判断，直到上述预设风箱位置编号区间内所有的编号数据都遍历完毕。
步骤S250：如果代入所述编号数据后所述风箱温度变化函数的一阶导数和二阶导数均大于零，则将所述编号数据作为风箱温度陡升点。
步骤S260：将小于或等于所述风箱温度陡升点的风箱位置编号对应的风箱接入脱硝烟气管道，将剩余的风箱接入非脱硝烟气管道。
由于本实施例已经将NOx不确定区域之前风箱区域的烟气直接接入脱硝烟气管道，之后的区域烟气为确定的低NOx烟气区接入非脱硝烟气管道，因此，在该步骤中，直接将预设风箱位置编号区间中小于或等于所述风箱温度陡升点的风箱位置编号对应的风箱接入脱硝烟气管道、并将区间中剩余的风箱接入非脱硝烟气管道即可。
进一步的，如果经过步骤S240的判断后，如果在所述预设风箱位置编号区间内不存在任何一个编号数据能使所述风箱温度变化函数的一阶导数和二阶导数均大于零，则一般说明为烧结系统生产处于异常状态，风箱温度错乱，此时为安全起见，则执行步骤270，即将预设风箱位置编号区间内的所有风箱均切换至脱硝烟道。
步骤S270：如果在所述预设风箱位置编号区间内不存在任何一个编号数据能使所述风箱温度变化函数的一阶导数和二阶导数均大于零，则将所述预设风箱位置编号区间内对应的风箱均接入脱硝烟气管道。
基于上述烧结机含氮氧化物的烟气控制方法，本发明实施例还提供了一种烧结机含氮氧化物的烟气控制系统。
图5为本发明实施例提供的一种烧结机含氮氧化物的烟气控制系统的结构示意图。如图5所示，该系统具体包括：
烧结机11、设置在烧结机下方的风箱12和上位机18，其中，该上位机18包括处理器、存储器和通信接口，所述处理器、所述存储器和所述通信接口与通信总线相连；所述通信接口，用于接收来自烧结机中风箱温度数据；所述存储器，用于存储程序代码；所述处理器，用于读取所述存储器中存储的程序代码，并执行上述实施例提供的烧结机含氮氧化物的烟气控制方法。
上述系统还包括设置在风箱12中的风箱温度检测元件14，用于探测风箱中的烟气温度，上述风箱温度检测元件14的输出端与上位机18的输入端连接。
风箱12分别与脱硝烟气管道15和非脱硝烟气管道16连接，并脱硝烟气管道15和非脱硝烟气管道16与各风箱12连接的管道上还分别设置有切换阀17，用于控制将风箱12排出的烟气接入脱硝烟气管道15或非脱硝烟气管道16，其中，该切换阀17的控制输入端与上位机18的输出端连接。具体的，在上位机18计算出风箱温度陡升点13之后，则控制切换阀17将陡升点之前a段的风箱接入脱硝烟气管道15、陡升点之后b段的风箱接入非脱硝烟气管道16。
进一步的，为提高上位机18对温度陡升点的确认速度以及控制速率，如图5所示，本实施例还NOx不确定区域c的结构。具体的，系统中烧结机的第1个至第(m-d)个风箱的烟气出口都连通至脱硝烟气管道15；烧结机的第(m+d)个至第n个风箱的烟气出口都连通至非脱硝烟气管道16；烧结机的第(m-d-1)个风箱至第(m+d-1)个风箱的烟气出口通过各自的切换阀17的分别连通至所述脱硝烟气管道16和所述非脱硝烟气管道17，切换阀17用于在所述处理器的控制下切换至所述脱硝烟气管道16或所述非脱硝烟气管道17；其中，n为所述系统中的风箱总个数，m为对总风箱位置编号乘以三分之二后进行四舍五入并取整获得的风箱位置编号，d为预设常数。结合该结构特点，本实施例中，还可以只在第(m-d-1)个风箱至第n个风箱设有风箱温度检测元件14。
进一步的，脱硝烟气管道15与脱硝系统的烟气入口连接，脱硝系统的烟气出口与脱硫系统的烟气入口连接，脱硝烟气管道上从入口至出口方向还依次设置有静电除尘系统和风机；系统中的非脱硝烟气管道17与脱硫系统的烟气入口连接，非脱硝烟气管道上从入口至出口方向还依次设置有多级静电除尘系统和风机；脱硫系统的烟气出口连通至烟囱。
需要说明的是，上述实施例所述的风箱温度与风箱烟气温度为同一概念。本说明书中的各个实施例均采用递进的方式描述，各个实施例之间相同相似的部分互相参见即可，每个实施例重点说明的都是与其他实施例的不同之处。尤其，对于装置或系统实施例而言，由于其基本相似于方法实施例，所以描述得比较简单，相关之处参见方法实施例的部分说明即可。以上所描述的装置及系统实施例仅仅是示意性的，其中作为分离部件说明的单元可以是或者也可以不是物理上分开的，作为单元显示的部件可以是或者也可以不是物理单元，即可以位于一个地方，或者也可以分布到多个网络单元上。可以根据实际的需要选择其中的部分或者全部模块来实现本实施例方案的目的。本领域普通技术人员在不付出创造性劳动的情况下，即可以理解并实施。
以上仅是本发明的具体实施方式，应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明原理的前提下，还可以做出若干改进和润饰，这些改进和润饰也应视为本发明的保护范围。
Claims (10)
1.一种烧结机含氮氧化物的烟气控制方法，其特征在于，所述方法包括：
实时采集烧结机的风箱在同一时刻下的风箱温度和风箱位置编号数据，其中，所述风箱位置编号按照从所述烧结机头至机尾的方向依次递增编号；
以所述风箱位置编号为自变量、所述风箱温度为因变量进行曲线拟合，得到风箱温度变化函数；
将使所述风箱温度变化函数的一阶导数和二阶导数均大于零的风箱位置编号作为风箱温度陡升点；
将小于或等于所述风箱温度陡升点的风箱位置编号对应的风箱接入脱硝烟气管道，将剩余的风箱接入非脱硝烟气管道。
2.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，将使所述风箱温度变化函数的一阶导数和二阶导数均大于零的风箱位置编号作为风箱温度陡升点，包括：
将预设风箱位置编号区间内的编号数据依次代入所述风箱温度变化函数的一阶导数和二阶导数；
判断代入所述编号数据后所述风箱温度变化函数的一阶导数和二阶导数是否均大于零；
如果代入所述编号数据后所述风箱温度变化函数的一阶导数和二阶导数均大于零，则将所述编号数据作为风箱温度陡升点。
3.根据权利要求2所述的方法，其特征在于，所述方法还包括：
如果在所述预设风箱位置编号区间内不存在任何一个编号数据能使所述风箱温度变化函数的一阶导数和二阶导数均大于零，则将所述预设风箱位置编号区间内对应的风箱均接入脱硝烟气管道。
4.根据权利要求2所述的方法，其特征在于，所述预设风箱位置编号区间的划分方法包括：
将所述烧结机的风箱位置编号约等于总风箱位置编号三分之二的编号作为初始分割编号；
将所述初始分割编号前、后预设间隔的风箱位置编号，分别作为预设风箱位置编号区间的上、下临界点。
5.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，实时采集烧结机的风箱在同一时刻下的风箱温度和风箱位置编号数据，包括：
利用设置在烧结机的各风箱中的风箱温度检测元件，实时采集同一时刻所述各风箱的风箱温度、并以所述风箱温度检测元件的编号作为风箱位置编号。
6.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，将使所述风箱温度变化函数的一阶导数和二阶导数均大于零的风箱位置编号作为风箱温度陡升点，包括：
计算出使所述风箱温度变化函数的一阶导数和二阶导数均大于零的编号数据；
将对所述编号数据进行向上取整运算后得到的风箱位置编号作为风箱温度陡升点。
7.一种烧结机含氮氧化物的烟气控制系统，其特征在于，所述系统包括处理器、存储器和通信接口，所述处理器、所述存储器和所述通信接口与通信总线相连；
所述通信接口，用于接收来自烧结机中风箱温度数据；
所述存储器，用于存储程序代码；
所述处理器，用于读取所述存储器中存储的程序代码，并执行如权利要求1至6任意任一项所述的方法。
8.根据权利要求7所述的系统，其特征在于，所述系统中烧结机的第1个至第(m-d)个风箱的烟气出口都连通至脱硝烟气管道；
所述烧结机的第(m+d)个至第n个风箱的烟气出口都连通至非脱硝烟气管道；
所述烧结机的第(m-d-1)个风箱至第(m+d-1)个风箱的烟气出口通过各自的切换阀分别连通至所述脱硝烟气管道和所述非脱硝烟气管道，所述切换阀用于在所述处理器的控制下切换至所述脱硝烟气管道或所述非脱硝烟气管道；
其中，n为所述系统中的风箱总个数，m为对总风箱位置编号乘以三分之二后进行四舍五入并取整获得的风箱位置编号，d为预设常数。
9.根据权利要求7所述的系统，其特征在于，所述系统中的脱硝烟气管道与脱硝系统的烟气入口连接，所述脱硝系统的烟气出口与脱硫系统的烟气入口连接，所述脱硝烟气管道上从入口至出口方向还依次设置有静电除尘系统和风机；
所述系统中的非脱硝烟气管道与所述脱硫系统的烟气入口连接，所述非脱硝烟气管道上从入口至出口方向还依次设置有多级静电除尘系统和风机；
所述脱硫系统的烟气出口连通至烟囱。
10.根据权利要求8所述的系统，所述系统中每一个风箱均设有风箱温度检测元件、或第(m-d-1)个风箱至第n个风箱设有风箱温度检测元件。
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