CN109131642A - 一种仪表板分装线系统及其工艺 - Google Patents

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吴潇
汤传维
朱琛琦
朱宇斌
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Jiangsu Jintan Damai Automobile Engineering Research Institute Co Ltd
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Jiangsu Jintan Damai Automobile Engineering Research Institute Co Ltd
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Abstract

本发明公开了一种仪表板分装线系统及其工艺，包括汽车内饰装配线，其特征在于：在所述汽车内饰装配线一侧设有仪表板装配料车输送轨道，所述输送轨道为环形的循环轨道，所述仪表板装配料车由电动运输车带动沿所述输送轨道运动。本发明这种仪表板分装线系统及其工艺，将输送系统与分装线巧妙的结合在一起，布置合理，节省设备投入且提高装配效率，具有较好的应用前景。

Description

一种仪表板分装线系统及其工艺
技术领域
本发明属于汽车装配技术领域，更具体的说涉及一种仪表板分装线系统及其工艺。
背景技术
仪表板总成装配后送至内饰装配线上进行装配，现有技术中，分装线装配空间有限，设备运行成本大，效率低，有待进一步提升改进，满足高效装配需求。
发明内容
本发明的目的是解决现有技术存在的问题，提供一种结构简单，布置合理，使用方便，节约成本且提高装配效率的仪表板分装线系统及其工艺。
为了实现上述目的，本发明采取的技术方案为：所提供的这种仪表板分装线系统，包括汽车内饰装配线，其特征在于：在所述汽车内饰装配线一侧设有仪表板装配料车输送轨道，所述输送轨道为环形的循环轨道，所述仪表板装配料车由电动运输车带动沿所述输送轨道运动。
为使上述技术方案更加详尽和具体，本发明还提供以下更进一步的优选技术方案，以获得满意的实用效果：
所述输送轨道上与所述汽车内饰装配线相邻一侧设有充电工位，所述充电工位一侧设有将仪表板总成由所述仪表板装配料车抓送至所述汽车内饰装配线进行装配的机械手。
所述输送轨道上与所述充电工位相对的一侧设有仪表板分装工位和检测工位，沿输送方向所述检测工位设于所述仪表板分装工位的后方。
所述输送轨道上设有导航磁条。
一种仪表板分装线系统的工艺，包括如下步骤：1)电动运输车充过电后，带动仪表板装配料车由充电工位出发，沿输送轨道以空载速度进入仪表板上料点；2)上料后减速至工作速度在仪表板装配线上行走，在仪表板分装工位完成仪表板总成在仪表板装配料车上的装配过程；3)运行至装配停止点时，电动运输车停止，在检测工位上对仪表板总成进行检测；4)仪表板总成检测合格后，电动运输车启动，以输送速度将装配后的仪表板总成向前输送，减速至充电工位停止；5)机械手将仪表板总成由所述仪表板装配料车上抓取移送至汽车内饰装配线进行装配；6)电动运输车在所述充电工位进行充电，完成一个循环。
所述充电工位设有感应所述电动运输小车位置的位置传感器。
所述电动运输车空载速度为22-28米/分，所述电动运输车至上料减速位开始减速，至所述仪表板装配线上以1-2米/分钟的工作速度运行。
所述输送速度为18-22米/分钟。
所述机械手抓取仪表板总成与电动运输车在所述充电工位充电同步进行。
本发明仪表板分装线系统及其工艺与现有技术相比，具有以下优点：本发明这种仪表板分装线系统及其工艺，将输送系统与分装线巧妙的结合在一起，布置合理，节省设备投入且提高装配效率，具有较好的应用前景。
附图说明
下面对本说明书的附图所表达的内容及图中的标记作简要说明：
图1为本发明仪表板分装线结构示意图；
图中标记为：1、运输轨道，2、汽车内饰装配线，3、仪表板分装工位，4、检测工位，5、充电工位，6、机械手，7、上料减速位，8、充电减速位。
具体实施方式
下面对照附图，通过对实施例的描述，对本发明的具体实施方式作进一步详细的说明。
本发明这种仪表板分装线系统，如图1所示，包括汽车内饰装配线2，在汽车内饰装配线2一侧设有仪表板装配料车的输送轨道1，输送轨道1为环形的循环轨道，仪表板装配料车由电动运输车带动沿输送轨道1运动。在输送轨道1上设有导航磁条，在导航磁条的作用下，使得电动输送车按输送轨道稳定的运动。
本发明中，输送轨道1上与汽车内饰装配线2相邻一侧设有充电工位5，充电工位5一侧设有将仪表板总成由仪表板装配料车抓送至汽车内饰装配线2进行装配的机械手6。
本发明中，输送轨道1上与充电工位5相对的一侧设有仪表板分装工位3和检测工位4，沿输送方向检测工位4设于仪表板分装工位3的后方。仪表板分装工位3包括在仪表板装配料车上进行的支架安装，线束安装，空调及仪表板的安装等以完成仪表板总成的装配，装配完成后至检测工位4上进行检测，经检测合格的仪表板总成移送至汽车内饰装配线进行装配。
本发明提供一种仪表板分装线系统的工艺，包括如下步骤：1)电动运输车充过电后，带动仪表板装配料车由充电工位5出发，沿输送轨道以空载速度进入仪表板上料点；2)上料后减速至工作速度在仪表板装配线上行走，在仪表板分装工位3完成仪表板总成在仪表板装配料车上的装配过程；3)运行至装配停止点时，电动运输车停止，在检测工位4上对仪表板总成进行检测；4)仪表板总成检测合格后，电动运输车启动，以输送速度将装配后的仪表板总成向前输送，减速至充电工位5停止；5)机械手6将仪表板总成由仪表板装配料车上抓取移送至汽车内饰装配线1进行装配；6)电动运输车在充电工位5进行充电，完成一个循环。
本发明中，充电工位5设有感应电动运输小车位置的位置传感器。电动输送车由充电减速位8开始减速，减速至充电工位5，到达传感器位置时，传感器发出信号至控制器，电动输送车停止运动，电动运输车移动到位可进行充电。
本发明中，优选的，电动运输车空载速度为22-28米/分，电动运输车至上料减速位7开始减速，至仪表板装配线上以1-2米/分钟的工作速度运行。分装完成后朝向汽车内饰装配线上运输的输送速度为18-22米/分钟。
本发明中，机械手6抓取仪表板总成与电动运输车在充电工位5充电同步进行。可节省时间提高工作效率，充电完成后电动运输车直接沿该循环的输送轨道1进入下一循环，其自动化程度高，操作快捷方便，效率高。
本发明仪表板分装线系统及其工艺，用AGV电动车运输车牵引仪表板装配料车，此工艺系统为环线系统，包括仪表板装配料车，牵引仪表板装配料车的AGV电动运输车，智能充电器，机械手6，工作循环的地面导航磁条系统等；
电动运输车载着仪表板到达总装内饰线充电工位5充电等待，工作人员用机械手6将仪表板总成取出，装入车身驾驶位置固定，电动运输车充电约5分钟后，可人工或自动控制放走电动运输车；电动运输车以较快的空载速度将仪表板装配料车带到仪表板上料点；电动运输车以装配工作速度，在装配线上行走，完成整个仪表板在装配料车上装配工作；电动运输车运行到仪表板装配停止点也即检测工位停止，工作人员对仪表盘装配进行检查，检查组装合格后，按遥控钥匙放行电动运输车。电动运输车以输送速度将仪表板运到内饰线，减速等待进入充电工位充电，完成一个循环。整个过程中电动运输车都是按控制自动调速运动。
本发明仪表板分装线系统，省去仪表板分装线，由电动运输车直接牵引仪表板装配料车，少了一套设备，分装时也更加方便，组装空间大了很多，减少设备运行成本，避免因设备故障影响汽车总装线生产。
本发明这种仪表板分装线系统及其工艺，将输送系统与分装线巧妙的结合在一起，布置合理，节省设备投入且提高装配效率，具有较好的应用前景。
上面结合附图对本发明进行了示例性描述，但是本发明并不受限于上述方式，只要采用本发明的方法构思和技术方案进行的各种非实质性的改进或直接应用于其它场合的，均落在本发明的保护范围内。

Claims (9)

1.一种仪表板分装线系统，包括汽车内饰装配线，其特征在于：在所述汽车内饰装配线一侧设有仪表板装配料车输送轨道，所述输送轨道为环形的循环轨道，所述仪表板装配料车由电动运输车带动沿所述输送轨道运动。
2.按照权利要求1所述的仪表板分装线系统，其特征在于：所述输送轨道上与所述汽车内饰装配线相邻一侧设有充电工位，所述充电工位一侧设有将仪表板总成由所述仪表板装配料车抓送至所述汽车内饰装配线进行装配的机械手。
3.按照权利要求2所述的仪表板分装线系统，其特征在于：所述输送轨道上与所述充电工位相对的一侧设有仪表板分装工位和检测工位，沿输送方向所述检测工位设于所述仪表板分装工位的后方。
4.按照权利要求3所述的仪表板分装线系统，其特征在于：所述输送轨道上设有导航磁条。
5.一种如权利要求1至4任一项所述仪表板分装线系统的工艺，其特征在于，包括如下步骤：1)电动运输车充过电后，带动仪表板装配料车由充电工位出发，沿输送轨道以空载速度进入仪表板上料点；2)上料后减速至工作速度在仪表板装配线上行走，在仪表板分装工位完成仪表板总成在仪表板装配料车上的装配过程；3)运行至装配停止点时，电动运输车停止，在检测工位上对仪表板总成进行检测；4)仪表板总成检测合格后，电动运输车启动，以输送速度将装配后的仪表板总成向前输送，减速至充电工位停止；5)机械手将仪表板总成由所述仪表板装配料车上抓取移送至汽车内饰装配线进行装配；6)电动运输车在所述充电工位进行充电，完成一个循环。
6.按照权利要求5所述的仪表板分装线系统的工艺，其特征在于：所述充电工位设有感应所述电动运输小车位置的位置传感器。
7.按照权利要求6所述的仪表板分装线系统的工艺，其特征在于：所述电动运输车空载速度为22-28米/分，所述电动运输车至上料减速位开始减速，至所述仪表板装配线上以1-2米/分钟的工作速度运行。
8.按照权利要求7所述的仪表板分装线系统的工艺，其特征在于：所述输送速度为18-22米/分钟。
9.按照权利要求8所述的仪表板分装线系统的工艺，其特征在于：所述机械手抓取仪表板总成与电动运输车在所述充电工位充电同步进行。
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