CN109127851A - 一种基于液压的铝合金薄板零件的成形方法 - Google Patents

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李朦
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Abstract

本发明公开了一种基于液压的铝合金薄板零件的成形方法。本发明是要解决具有局部特征且零件拉深比大的铝合金薄板零件成形问题，本发明中所指的大拉深比是指铝合金零件拉深比达到1.9‑2.2的情况。本发明中的双动充液拉深技术，可以广泛应用于零件的板材加工成形中。

Description

一种基于液压的铝合金薄板零件的成形方法
技术领域
本发明属于金属压力加工技术领域，特别是涉及一种具有局部特征且拉深比大的铝合金薄板零件的成形方法。
背景技术
充液成形是一种先进的柔性成形技术，是现代轻量化、精确制造的代表性技术之一，能够很好地解决钣金零件精确成形问题，在新能源汽车及航空航天等领域具有较大的优越性。与传统工艺方法相比具有成形极限高、成形零件复杂、成形质量和精度高、可以成形特种材料等优点，同时又适应了航空航天产品的小批量、多品种的柔性发展方向。充液成形是指采用液态的水、油或粘性物质作传力介质，代替刚性的凹模或凸模，使板料在传力介质的压力作用下贴靠凸模或凹模而成形。一般情况下，充液成形可以极大的提高零件的成形极限，但是对于具备局部小特征零件无法完成成形，需要增加成形工序，造成零件二次定位，增加生产成本。
发明内容
本发明的目的是：提供一种多。
本发明的技术方案是：提供一种基于液压的铝合金薄板零件的成形方法，其中包括凸模(1)、凹模(4)和压边圈(2)，从所述凹模凹模向凹模外开有液体通路，包括如下步骤：
步骤一：将凸模(1)、凹模(4)和压边圈(2)装配于双动压机上，凹模(4)的液体通路与增压器连接，凹模(4)固定不动，凸模(1)和压边圈(2)上行至设定高度；
步骤二：将板料(3)放置在凹模(4)上，通过控制压力机使得压边圈(2)先下行，直到压边圈(2)与板料(3)接触并施加一定的压边力，使凹模(4)与板料(3)之间形成密闭腔；
步骤三：通过控制压力机使凸模(1)下行到预加压位置，然后通过与凹模(4)连接的增压器向凹模(4)型腔注入介质，使介质充满凹模(4)型腔，当型腔压力达到设定压力时，使凸模(1)向下运动，并由增压器向型腔内加压，直到凸模(1)将板料拉深到预定位置，但不与凹模接触，期间板料在压力的作用下贴在凸模(1)上；
步骤四：通过增压器卸掉凹模(4)型腔的压力，压边圈(2)保持不动，持续给予压边圈(2)稳定的压力，使得凸模(1)继续向下运动，直到凸模(1)运动到与凹模(4)完全接触，保持凸凹模间隙与零件料厚相同，完成零件成形过程。
进一步的，所述预定位置为凸模与凹模之间留有很小的间隙，所述间隙超过。
进一步，所述的设定压力为5MPa-50MPa。
进一步，所述的板料拉深比在1.9-2.2之间。
本发明的有益效果
先通过充液成形方法成形大拉深比铝合金零件；成形完成后利用增压器排出凹模内液体，在保持压边力的状态下，凸模下行，利用刚性模对冲原理，完成零件局部特征成形。该成形方法实现了利用一套模具，完成两种工艺，成形带有局部特征的大拉深比铝合金薄板零件，提高了零件的生产效率，降低了零件的生产成本，改善了零件整体质量。
附图说明
图1是步骤二的示意图；
图2是步骤三的示意图；
图3是步骤四的示意图；
其中：1-凸模；2-压边圈；3-板料；4-凹模。
具体实施方式
下面对本发明做进一步详细说明。参见图1-3，提供提供一种基于液压的铝合金薄板零件的成形方法，其中包括凸模(1)、凹模(4)和压边圈(2)，从所述凹模凹模向凹模外开有液体通路，包括如下步骤：
步骤一：将凸模(1)、凹模(4)和压边圈(2)装配于双动压机上，凹模(4)的液体通路与增压器连接，凹模(4)固定不动，凸模(1)和压边圈(2)上行至设定高度；
步骤二：将板料(3)放置在凹模(4)上，通过控制压力机使得压边圈(2)先下行，直到压边圈(2)与板料(3)接触并施加一定的压边力，使凹模(4)与板料(3)之间形成密闭腔；
步骤三：通过控制压力机使凸模(1)下行到预加压位置，然后通过与凹模(4)连接的增压器向凹模(4)型腔注入介质，使介质充满凹模(4)型腔，当型腔压力达到设定压力时，使凸模(1)向下运动，并由增压器向型腔内加压，直到凸模(1)将板料拉深到预定位置，但不与凹模接触，期间板料在压力的作用下贴在凸模(1)上；
步骤四：通过增压器卸掉凹模(4)型腔的压力，压边圈(2)保持不动，持续给予压边圈(2)稳定的压力，使得凸模(1)继续向下运动，直到凸模(1)运动到与凹模(4)完全接触，保持凸凹模间隙与零件料厚相同，完成零件成形过程。

Claims (4)

1.一种基于液压的铝合金薄板零件的成形方法，其中包括凸模(1)、凹模(4)和压边圈(2)，从所述凹模凹模向凹模外开有液体通路，包括如下步骤：
步骤一：将凸模(1)、凹模(4)和压边圈(2)装配于双动压机上，凹模(4)的液体通路与增压器连接，凹模(4)固定不动，凸模(1)和压边圈(2)上行至设定高度；
步骤二：将板料(3)放置在凹模(4)上，通过控制压力机使得压边圈(2)先下行，直到压边圈(2)与板料(3)接触并施加一定的压边力，使凹模(4)与板料(3)之间形成密闭腔；
步骤三：通过控制压力机使凸模(1)下行到预加压位置，然后通过与凹模(4)连接的增压器向凹模(4)型腔注入介质，使介质充满凹模(4)型腔，当型腔压力达到设定压力时，使凸模(1)向下运动，并由增压器向型腔内加压，直到凸模(1)将板料拉深到预定位置，但不与凹模接触，期间板料在压力的作用下贴在凸模(1)上；
步骤四：通过增压器卸掉凹模(4)型腔的压力，压边圈(2)保持不动，持续给予压边圈(2)稳定的压力，使得凸模(1)继续向下运动，直到凸模(1)运动到与凹模(4)完全接触，保持凸凹模间隙与零件料厚相同，完成零件成形过程。
2.如权利要求1所述的一种基于液压的铝合金薄板零件的成形方法，其特征在于：所述预定位置为凸模与凹模之间留有很小的间隙，所述间隙超过。
3.如权利要求1所述的一种基于液压的铝合金薄板零件的成形方法，其特征在于：所述的设定压力为5MPa-50MPa。
4.如权利要求1所述的一种基于液压的铝合金薄板零件的成形方法，其特征在于：所述的板料拉深比在1.9-2.2之间。
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