CN109112288A - 退火炉的温度调节方法 - Google Patents
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Abstract
本发明提供了一种退火炉的温度调节方法，包括：测量退火炉的初始温度；设定退火炉的调整温度，退火炉的调整温度与退火炉的初始温度之差为调整差值；测量退火炉的实际温度，并调节退火炉的实际温度和退火炉的调整温度相一致；按调整差值的幅度，逐次设定退火炉的调整温度，直至退火炉的调整温度和退火炉的目标温度相一致，退火炉的目标温度为带钢所需要的退火温度，同时，在每次调整设定退火炉的调整温度时，调节退火炉的实际温度和该次退火炉的调整温度相一致。本发明旨在提供一种温度波动较小的退火炉的温度调节方法。
Description
技术领域
本发明涉及冷轧工艺炉区区域工艺和自动化领域，更具体而言，涉及一种退火炉的温度调节方法。
背景技术
立式连续退火炉可生产的产品规格宽度为800mm至2080mm，厚度为0.3mm至2.5mm，钢种涉及CQ、DQ、DDQ、EDDQ、SEDDQ等二十余种，产品可谓相当广泛。
立式连续退火炉应用在连续生产线上，生产带钢的钢种和规格在不断变化，这就存在不同钢种、规格带钢之间的过渡问题。钢种和规格的过渡原则上保证不发生退火温度的过大跳动，尽量使张力温度能平稳过渡，这样可防止瓢曲和跑偏的发生。
因此，如何在保证产品性能的前提下变换钢种、规格是重要的问题。退火温度是保证产品性能的一个重要因素，各个钢种的退火温度大多不同，甚至同一钢种不同规格的带钢温度也不一样，变换钢种、规格时的温度过渡显得尤为重要。
现有的退火温度程序为：退火温度设定值修改后，修改后的温度设定值先要以某一速率或升或降变化到实际温度点，升降过程中，加热功率或为100％，或为0，导致加热功率的瞬间巨大波动。以这种方式调节退火炉的温度会导致炉压变化剧烈；炉区热平衡状态被打破，炉辊凸度变化较大，易引起跑偏或者瓢曲产生；烧嘴功率变化剧烈，减少烧嘴使用寿命；煤气小时用量变化大，不但造成浪费煤气，而且易引起煤气管道泄漏；废气集气室压力波动大，导致排烟风机功率变化较大，易损坏电机。并且，由于温度波动过大，无法在调节温度时使退火炉温度准确达到目标温度。
发明内容
针对相关技术中存在的问题，本发明的目的在于提供一种温度波动较小的退火炉的温度调节方法。
为实现上述目的，本发明提供了一种退火炉的温度调节方法，包括：
S1：测量退火炉的初始温度；
S2：设定退火炉的调整温度，退火炉的调整温度与退火炉的初始温度之差为调整差值；
S3：测量退火炉的实际温度，并调节退火炉的实际温度和退火炉的调整温度相一致；
S4：按调整差值的幅度，逐次设定退火炉的调整温度，直至退火炉的调整温度和退火炉的目标温度相一致，退火炉的目标温度为带钢所需要的退火温度，同时，在每次设定退火炉的调整温度时，调节退火炉的实际温度和该次退火炉的调整温度相一致。
根据本发明的一个实施例，调整差值为退火炉的初始温度的0.5％至1％或-0.5％至-1％。
根据本发明的一个实施例，设定退火炉的调整温度包括：向控制器输入设定温度，以设定退火炉的调整温度。
根据本发明的一个实施例，调节退火炉的实际温度和退火炉的调整温度相一致包括：通过控制器控制烧嘴的开关，调节退火炉的实际温度和退火炉的调整温度相一致。
根据本发明的一个实施例，测量退火炉的实际温度，并调节退火炉的实际温度和退火炉的调整温度相一致包括：通过温度测量仪测量退火炉的实际温度；将退火炉的实际温度传输至控制器；控制器进行退火炉的实际温度与退火炉的调整温度的比较；根据退火炉的实际温度与退火炉的调整温度的比较结果，调节退火炉的实际温度和退火炉的调整温度相一致。
根据本发明的一个实施例，调节退火炉的实际温度和退火炉的调整温度相一致包括：如果退火炉的实际温度大于退火炉的调整温度，控制器关闭至少部分烧嘴；或，如果退火炉的实际温度小于退火炉的调整温度，控制器打开至少部分烧嘴。
根据本发明的一个实施例，控制器设置有用于输入设定温度的调节按钮。
根据本发明的一个实施例，控制器包括多个调节按钮，每个调节按钮对应不同的调整差值与退火炉的初始温度的百分比。
根据本发明的一个实施例，控制器设置有四个调节按钮，按压四个调节按钮分别能够使得调整差值与退火炉的初始温度的百分比为0.5％、1％、-0.5％以及-1％。
根据本发明的一个实施例，调节退火炉的实际温度和退火炉的调整温度相一致还包括：当退火炉的调整温度和退火炉的目标温度相一致时，控制器发出终止信号。
本发明的有益技术效果在于：
本发明涉及的退火炉的温度调节方法，通过以调整差值的幅度逐步调整退火的实际温度，使得带钢的退火温度不会发生较大的波动，保证了整个炉区控制的稳定性，保证了整卷带钢的退火温度。同时，由于调整差值较小，烧嘴无需以全开全闭的方式工作，增加了烧嘴燃烧效率和炉内压力的稳定性，减少了煤气浪费，并减少了排烟风机的波动，稳定生产。
附图说明
图1为本发明一个实施例温度调节方法的流程图。
具体实施方式
以下将结合附图，对本发明的实施例进行详细描述。
如图1所示，本发明的一个实施例提供了一种退火炉的温度调节方法，包括：
S1：测量退火炉的初始温度；
S2：设定退火炉的调整温度，退火炉的调整温度与退火炉的初始温度之差为调整差值；
S3：测量退火炉的实际温度，并调节退火炉的实际温度和退火炉的调整温度相一致；
S4：按调整差值的幅度，逐次设定退火炉的调整温度，直至退火炉的调整温度和退火炉的目标温度相一致，退火炉的目标温度为带钢所需要的退火温度，同时，在每次设定退火炉的调整温度时，调节退火炉的实际温度和该次退火炉的调整温度相一致。
也就是说，首先可以设定一个与初始温度差别较大的目标温度，通过多次设定新的调整温度逐渐调节退火炉的实际温度，直至最终达到预期的目标温度。
上述实施例所涉及的退火炉的温度调节方法，通过以调整差值的幅度逐步调整退火的实际温度，使得带钢的退火温度不会发生较大的波动，保证了整个炉区控制的稳定性，保证了整卷带钢的退火温度。同时，由于调整差值较小，烧嘴无需以全开全闭的方式工作，增加了烧嘴燃烧效率和炉内压力的稳定性，减少了煤气浪费，并减少了排烟风机的波动，稳定生产。
另外，优选地，在一个实施例中，上述退火炉的温度调节方法适用于斯坦因立式退火炉。当然，根据不同的工艺需要，在其他实施例中，上述温度调节方法也可以用于其他立式连续退火炉，这可以根据具体情况而定，本发明不局限于此。
根据本发明的一个实施例，调整调整差值为退火炉的初始温度的0.5％至1％或-0.5％至-1％。
也就是说，在上述实施例涉及的温度调节方法，每次输入的调整温度与初始温度的调整差值均在0.5％至1％的范围之内。换句话说，调整温度＝初始温度*(1±0.5％～1％)。新的调整温度与测量到的实际温度相比较，如果实际温度与调整温度相等，则无需再作出调整，如果温度不相等，则根据调整差值的大小控制部分或全部烧嘴的开关，和/或控制经过烧嘴的煤气量，以达到调节温度的目的。此种方法可以避免现有的调节方法中，由于调整温度与初始温度调整差值过大，加热(降温)的惯性会使得实际温度高于(低于)目标温度而需要二次降温(升温)而产生的温度波动。
根据本发明的一个实施例，设定退火炉的调整温度包括：向控制器输入设定温度，以设定退火炉的调整温度。
具体地，在一个实施例中，退火炉的温度调节系统中进一步设置有控制器，用户可以向控制器输入设定温度，以设定退火炉的调整温度。
根据本发明的一个实施例，调节退火炉的实际温度和退火炉的调整温度相一致包括：通过控制器控制烧嘴的开关，调节退火炉的实际温度和退火炉的调整温度相一致。也就是说，控制器可以通过控制烧嘴的开关实现退火炉的升温或降温。
在另一个实施例中，退火炉的温度改变可以通过调节通过烧嘴的煤气流量进行调节。
或者，在又一个实施例中，可以同时调节打开或关闭的烧嘴数量以及通过烧嘴的煤气流量，仅需能够在温度调整差值的范围内调节退火炉内温度即可，本发明不局限于此。
根据本发明的一个实施例，测量退火炉的实际温度，并调节退火炉的实际温度和退火炉的调整温度相一致包括：通过温度测量仪测量退火炉的实际温度；将退火炉的实际温度传输至控制器；控制器进行退火炉的实际温度与退火炉的调整温度的比较；根据退火炉的实际温度与退火炉的调整温度的比较结果，调节退火炉的实际温度和退火炉的调整温度相一致。
当然，可以想到的是，在一个进一步的实施例中，上述温度测量仪也可以用于测量退火炉的初始温度，并将初始温度传输至控制器，控制器可以将初始温度显示给用户。
具体地，根据本发明的一个实施例，如果测量到的实际温度大于调整温度，控制器关闭至少部分烧嘴或者减少流经烧嘴的煤气量。
相应地，根据本发明的一个实施例，如果测量到的实际温度小于调整温度，控制器打开至少部分烧嘴或者增加流经烧嘴的煤气量。
根据本发明的一个实施例，控制器进一步设置有输入设定温度的调节按钮。
根据本发明的一个实施例，控制器包括多个调节按钮，每个调节按钮对应不同的调整差值与退火炉的初始温度的百分比。
例如，在一个实施例中，调节按钮可以是实体按钮。或者在另一个实施例中，上述调节按钮也可以构造成虚拟按钮，用户例如可以通过用鼠标点击虚拟按钮输入具有不同调整差值的设定温度，以使调整温度的调整差值与退火炉的初始温度具有不同的百分比。
进一步地，根据本发明的一个实施例，可以通过按压调节按钮输入设定温度。也就是说，不同的调节按钮对应不同的调整差值与初始温度的百分比，用户按压不同的调节按钮即相当于输入了不同的调整温度。
更具体地，在本发明的一个实施例中，控制器设置有四个调节按钮，按压四个调节按钮分别能够使得调整差值与初始温度的百分比为0.5％、1％、-0.5％以及-1％。也就是说，按压四个按钮可以分别使调整温度比初始温度升高0.5％、升高1％、降低0.5％或降低1％。
当然，调节按钮也可以代表其他的百分比，例如0.7％。
根据本发明的一个实施例，调节退火炉的实际温度和退火炉的调整温度相一致还包括：当退火炉的调整温度和退火炉的目标温度相一致时，控制器发出终止信号。
例如，控制器可以通过显示屏将终止信号显示给用户，用户通过按压调节按钮输入新的调整温度，直至达到目标温度。
或者，控制器发出终止信号后也可以自行比较实际温度与目标温度，如果实际温度与目标温度不相等，则再次自动输入调整温度自动调节，直至达到目标温度，而无需用户手动操作。
根据本发明的一个实施例，通过改善退火温度修改程序，保证整卷带钢退火温度，方便操作工操作。同时稳定烧嘴燃烧和炉内压力，减少煤气和排烟风机波动，稳定生产。
在该实施例中，退火温度修改靠点击鼠标来完成，通过点击±0.5％、±1％四个个按钮，向控制器输入设定温度，在初始温度的基础上增加或减少相应温度值，调整温度缓慢变化，直到到达目标退火温度。调整温度值只在原来调整温度的基础上变化(每次设定新的调整温度时，实际温度已经达到上一次的调整温度，因此，再次测量到的初始温度即为实际温度、并与上一次的调整温度相等。新的调整温度值相当于只在原来调整温度的基础上变化)，不涉及目标温度值，不会引起加热功率大的波动，自然就不会引起烧嘴燃烧功率较大波动。
上述实施例涉及的温度调节方法，可保持炉内热平衡状态，减少炉辊凸度变化，减少或者避免带钢跑偏或瓢曲现象。烧嘴功率逐渐升高或降低，燃烧相对稳定，不但可延长烧嘴使用寿命，还可减少煤气使用量。燃烧相对稳定，废弃排放也较稳定，集气室压力、排烟风机等都可稳定变化。
以上所述仅为本发明的优选实施例而已，并不用于限制本发明，对于本领域的技术人员来说，本发明可以有各种更改和变化。凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。
Claims (10)
1.一种退火炉的温度调节方法，其特征在于，包括：
S1：测量退火炉的初始温度；
S2：设定退火炉的调整温度，所述退火炉的调整温度与所述退火炉的初始温度之差为调整差值；
S3：测量退火炉的实际温度，并调节所述退火炉的实际温度和所述退火炉的调整温度相一致；
S4：按所述调整差值的幅度，逐次设定所述退火炉的调整温度，直至所述退火炉的调整温度和退火炉的目标温度相一致，所述退火炉的目标温度为带钢所需要的退火温度，同时，在每次设定所述退火炉的调整温度时，调节所述退火炉的实际温度和该次所述退火炉的调整温度相一致。
2.根据权利要求1所述的退火炉的温度调节方法，其特征在于，所述调整差值为所述退火炉的初始温度的0.5％至1％或-0.5％至-1％。
3.根据权利要求1所述的退火炉的温度调节方法，其特征在于，所述设定退火炉的调整温度包括：
向控制器输入设定温度，以设定所述退火炉的调整温度。
4.根据权利要求1所述的退火炉的温度调节方法，其特征在于，所述调节所述退火炉的实际温度和所述退火炉的调整温度相一致包括：
通过控制器控制烧嘴的开关，调节所述退火炉的实际温度和所述退火炉的调整温度相一致。
5.根据权利要求3或4所述的退火炉的温度调节方法，其特征在于，所述测量退火炉的实际温度，并调节所述退火炉的实际温度和所述退火炉的调整温度相一致包括：
通过温度测量仪测量所述退火炉的实际温度；
将所述退火炉的实际温度传输至所述控制器；
所述控制器进行所述退火炉的实际温度与所述退火炉的调整温度的比较；
根据所述退火炉的实际温度与所述退火炉的调整温度的比较结果，调节所述退火炉的实际温度和所述退火炉的调整温度相一致。
6.根据权利要求5所述的退火炉的温度调节方法，其特征在于，所述调节所述退火炉的实际温度和所述退火炉的调整温度相一致包括：
如果所述退火炉的实际温度大于所述退火炉的调整温度，所述控制器关闭至少部分所述烧嘴；或，
如果所述退火炉的实际温度小于所述退火炉的调整温度，所述控制器打开至少部分所述烧嘴。
7.根据权利要求3所述的退火炉的温度调节方法，其特征在于，所述控制器设置有用于输入所述设定温度的调节按钮。
8.根据权利要求7所述的退火炉的温度调节方法，其特征在于，所述控制器包括多个所述调节按钮，每个所述调节按钮对应不同的所述调整差值与所述退火炉的初始温度的百分比。
9.根据权利要求8所述的退火炉的温度调节方法，其特征在于，所述控制器设置有四个所述调节按钮，按压四个所述调节按钮分别能够使得所述调整差值与所述退火炉的初始温度的百分比为0.5％、1％、-0.5％以及-1％。
10.根据权利要求5所述的退火炉的温度调节方法，其特征在于，所述调节所述退火炉的实际温度和所述退火炉的调整温度相一致还包括：
当所述退火炉的调整温度和所述退火炉的目标温度相一致时，所述控制器发出终止信号。
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| PB01 | Publication | ||
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| SE01 | Entry into force of request for substantive examination | ||
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| GR01 | Patent grant | ||
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