CN109014798A - 旋转式压缩机气缸制造方法 - Google Patents

Abstract

本发明提供了一种旋转式压缩机气缸制造方法，属于作业技术领域。它解决了现有的旋转式压缩机叶片分组数多，装配效率低，制造成本高的问题。本旋转式压缩机气缸制造方法，包括气缸坯件前加工、叶片槽粗加工和磨叶片槽两侧面步骤；气缸坯件前加工包括钻孔和精磨双平面；叶片槽粗加工是对气缸坯件进行叶片槽的机加工，叶片槽两侧面的加工余量符合磨削加工要求；磨叶片槽两侧面是采用薄片砂轮以切入磨削方式磨削叶片槽的侧面。本旋转式压缩机气缸的叶片槽采用磨削方式加工，显著地提高叶片槽精度，不仅尺寸精度大大提高，平面度公差也大大提高；可大大减少了叶片分组数，大大提高叶片槽与叶片的配合精度，提高密封性，提高了压缩机的能效比。

Description

旋转式压缩机气缸制造方法

技术领域

本发明属于作业技术领域，涉及一种磨削，特别是一种旋转式压缩机气缸制造方法。

背景技术

旋转式压缩机的电机无需将转子的旋转运动转换为活塞的往复运动，而是直接带动旋转活塞作旋转运动来完成对制冷剂蒸气的压缩。

关于旋转式压缩机的相关文献较多，如旋转压缩机（申请公布号CN103511260A）、旋转式压缩机（申请公布号CN105805013A）。我国家用空调器和空调压缩机2017年产销已经达到17880万台，已经成为民用电的消耗大户。国家出台了严格的节能目标，要求提高空调器和空调压缩机的效率，能效比低于2.8～3.2的压缩机不能出厂。压缩机能效比已经成为空调器厂关注的重点，提高空调压缩机能效比也成为所有压缩机厂的重中之重。

现有空调压缩机气缸的叶片槽都是使用拉削工艺加工，如中国专利文献记载的一种复合式空调压缩机气缸滑片槽拉刀及其制作方法（申请公布号CN106216766A）。由于拉刀存在磨损以及修正，使得采用拉削工艺的叶片槽尺寸公差达到0.025mm～0.04mm，叶片槽对气缸平面的垂直度为0.006mm～0.01mm。

在实际生产过程中，需根据叶片槽的宽度和叶片的厚度进行分组，每组差值为0.002mm左右，叶片分组数高达12～18组；由此存在着装配效率低，制造成本高的问题；以及存在着配合精度一致性差，能效比不稳定的问题。

发明内容

本发明提出了一种旋转式压缩机气缸制造方法，本发明要解决的技术问题是如何提高叶片槽的加工精度。

本发明的要解决的技术问题可通过下列技术方案来实现：一种旋转式压缩机气缸制造方法，包括气缸坯件前加工、叶片槽粗加工和磨叶片槽两侧面步骤；

气缸坯件前加工包括钻孔和精磨双平面；叶片槽粗加工在气缸坯件前加工之后进行，叶片槽粗加工是对气缸坯件进行叶片槽的机加工，叶片槽两侧面的加工余量符合磨削加工要求；磨叶片槽两侧面在叶片槽粗加工之后进行，磨叶片槽两侧面是采用薄片砂轮以切入磨削方式磨削叶片槽的侧面。

与现有技术相比，本旋转式压缩机气缸的叶片槽采用磨削方式加工，叶片槽尺寸公差达到0.002mm～0.004mm，叶片槽对气缸平面的垂直度为0.004mm～0.006mm。由此可知，本旋转式压缩机气缸制造方法显著地提高叶片槽精度，不仅尺寸精度大大提高，平面度公差也大大提高；可大大减少了叶片分组数，大大提高叶片槽与叶片的配合精度，提高密封性，提高了压缩机的能效比。

附图说明

图1是旋转式压缩机气缸的主视结构示意图。

图2是旋转式压缩机气缸的立体结构示意图。

图3是薄片砂轮磨削装置的主视结构示意图。

图4是图3中A-A的剖视结构示意图。

图5是图4中B处局部结构示意图。

图6是薄片砂轮磨削装置中砂轮臂的结构示意图。

图中，1、定位孔；2、避让孔；3、叶片槽；4、薄片砂轮；4a、轮体；4b、带轮；4c、磨料层；4d、环形凹槽；5、砂轮臂；5a、左轮臂；5b、右轮臂；5c、油槽；5d、输油通道；6、轴承；7、转轴。

具体实施方式

以下是本发明的具体实施例并结合附图，对本发明的技术方案作进一步的描述，但本发明并不限于这些实施例。

如图1至图6所示，旋转式压缩机气缸制造方法包括以下步骤：气缸坯件前加工、叶片槽3粗加工和磨叶片槽3两侧面。

气缸坯件前加工包括钻孔和精磨双平面。具体来说，首先采用钻床在气缸坯件上钻出定位孔1和避让孔2，再精磨双平面，精磨双平面是采用磨床磨削气缸坯件的底面和顶面。

叶片槽3粗加工在气缸坯件前加工之后进行，叶片槽3粗加工是采用铣床对气缸坯件进行叶片槽3的铣削加工；采用气缸坯件的底面或顶面作为定位基座面，以及采用定位销穿设在定位孔1上，这样有效地保证了气缸坯件装夹一致性以及装夹精度，进而有效地提高了叶片槽3对气缸平面的垂直度。根据实际情况也可采用拉床对气缸坯件进行叶片槽3的拉削加工。总之，对叶片槽3进行粗加工后，叶片槽3两侧面的加工余量符合磨削加工要求；叶片槽3两侧面的加工余量为0.02mm-0.03mm。

磨叶片槽3两侧面在叶片槽3粗加工之后进行，磨叶片槽3两侧面是采用薄片砂轮4以切入磨削方式磨削叶片槽3侧面。切入磨削方式为薄片砂轮4沿气缸坯件的厚度方向运动；作为优选，叶片槽3两侧面的加工余量均分两次磨削加工去除，即减少单次磨削量以及可实现粗磨和精磨结合，有效提高磨削精度。

薄片砂轮4包括轮体4a，轮体4a的中心处具有轴承孔；轮体4a的轮面中心处开设有带轮4b，轮体4a的轮面和侧面之间棱角呈圆弧状，棱角区域镀有磨料层4c。圆弧状棱角能使薄片砂轮4在切入工件初始阶段逐步与工件接触，进而有效地保护磨料层4c以及保证磨削精度。轮体4a的侧面上开有环形凹槽4d，环形凹槽4d和带轮4b能有效地控制磨料层4c边缘面且保证边缘面光滑。

薄片砂轮4安装在薄片砂轮磨削装置中；具体来说，薄片砂轮磨削装置包括机架和安装在机架上的砂轮臂5和电机；砂轮臂5包括左轮臂5a和右轮臂5b，薄片砂轮4嵌设在左轮臂5a和右轮臂5b之间；左轮臂5a和右轮臂5b通过螺栓固定连接，这样便于维护薄片砂轮4。薄片砂轮4的轴承孔处安装有轴承6，轴承6内穿设有转轴7，转轴7的两端分别穿设在左轮臂5a和右轮臂5b上；由此薄片砂轮4相对于砂轮臂5能够转动。

左轮臂5a和右轮臂5b的内侧面上具有油槽5c，左轮臂5a和右轮臂5b内均开有与油槽5c相连通的输油通道5d，油槽5c位于薄片砂轮4的两侧；左轮臂5a和右轮臂5b与薄片砂轮4间的间隙为0.02mm-0.04mm。油槽5c的数量为多个，油槽5c呈扇形，油槽5c沿着用于安装转轴7的轴孔周向分布。利用本薄片砂轮磨削装置磨削气缸坯件时，电机的主轴上安装有带轮4b，带轮4b和薄片砂轮4之间采用皮带相连接；输油通道5d与油泵相连通，油脂不断地供入油槽5c且从薄片砂轮4与左轮臂5a和右轮臂5b的内侧面之间狭小缝隙泄露，由此实现提高薄片砂轮4磨削时的刚性以及使薄片砂轮4高速且稳定地旋转，进而保证磨削精度。油脂也进入环形凹槽4d内，提高薄片砂轮4转动稳定性，进而提高磨削精度。根据实际情况，油脂也可采用其他介质替换，或采用气体替换。

Claims (10)

1.一种旋转式压缩机气缸制造方法，其特征在于，旋转式压缩机气缸制造方法包括气缸坯件前加工、叶片槽（3）粗加工和磨叶片槽（3）两侧面步骤；气缸坯件前加工包括钻孔和精磨双平面；叶片槽（3）粗加工在气缸坯件前加工之后进行，叶片槽（3）粗加工是对气缸坯件进行叶片槽（3）的机加工，叶片槽（3）两侧面的加工余量符合磨削加工要求；磨叶片槽（3）两侧面在叶片槽（3）粗加工之后进行，磨叶片槽（3）两侧面是采用薄片砂轮（4）以切入磨削方式磨削叶片槽（3）的侧面。

2.根据权利要求1所述的旋转式压缩机气缸制造方法，其特征在于，所述气缸坯件前加工是首先采用钻床在气缸坯件上钻出定位孔（1）和避让孔（2），再采用磨床磨削气缸坯件的底面和顶面。

3.根据权利要求1所述的旋转式压缩机气缸制造方法，其特征在于，所述叶片槽（3）两侧面的加工余量为0.02mm-0.03mm。

4.根据权利要求1所述的旋转式压缩机气缸制造方法，其特征在于，所述切入磨削方式为薄片砂轮（4）沿气缸坯件的厚度方向运动。

5.根据权利要求1或2或3或4所述的旋转式压缩机气缸制造方法，其特征在于，所述薄片砂轮（4）包括轮体（4a），轮体（4a）的中心处具有轴承孔；轮体（4a）的轮面中心处开设有带轮（4b），轮体（4a）的轮面和侧面之间棱角呈圆弧状，棱角区域镀有磨料层（4c）。

6.根据权利要求5所述的旋转式压缩机气缸制造方法，其特征在于，所述轮体（4a）的侧面上开有环形凹槽（4d）。

7.根据权利要求5所述的旋转式压缩机气缸制造方法，其特征在于，所述薄片砂轮（4）安装在薄片砂轮磨削装置中。

8.根据权利要求7所述的旋转式压缩机气缸制造方法，其特征在于，所述薄片砂轮磨削装置包括机架和安装在机架上的砂轮臂（5）和电机；砂轮臂（5）包括左轮臂（5a）和右轮臂（5b），薄片砂轮（4）嵌设在左轮臂（5a）和右轮臂（5b）之间；左轮臂（5a）和右轮臂（5b）通过螺栓固定连接；薄片砂轮（4）的轴承孔处安装有轴承（6），轴承（6）内穿设有转轴（7），转轴（7）的两端分别穿设在左轮臂（5a）和右轮臂（5b）上。

9.根据权利要求8所述的旋转式压缩机气缸制造方法，其特征在于，所述左轮臂（5a）和右轮臂（5b）的内侧面上具有油槽（5c），左轮臂（5a）和右轮臂（5b）内均开有与油槽（5c）相连通的输油通道（5d），油槽（5c）位于薄片砂轮（4）的两侧。

10.根据权利要求9所述的旋转式压缩机气缸制造方法，其特征在于，所述油槽（5c）的数量为多个，油槽（5c）呈扇形，油槽（5c）沿着用于安装转轴（7）的轴孔周向分布。