CN109001066B - 汽车漆膜耐摩擦性能检测装置及其检测方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种汽车漆膜耐摩擦性能检测装置及其检测方法，涉及漆膜性能检测技术领域。该检测装置包括固定本体以及摩擦组件；固定本体包括能够吸附于车身任意位置的固定部以及与固定部连接的安装部；安装部用于定位动力部件；摩擦组件能够穿过固定部、一端用于固定于动力部件中，且该端靠近安装部；摩擦组件另一端设有用于与汽车漆膜接触的摩擦部，摩擦部能够在动力部件的带动下旋转。本发明缓解了现有技术中的检测装置只能针对小面积试板进行试验，检测结果不接近真实使用情况的缺陷。该检测装置能够吸附于整车任意位置，通过自动旋转摩擦对整车任意位置漆膜进行摩擦从而评价漆膜耐磨性，检测方式更加接近车辆实际应用环境。

Description

汽车漆膜耐摩擦性能检测装置及其检测方法

技术领域

本发明涉及汽车漆膜性能检测技术领域，具体而言，涉及一种汽车漆膜耐摩擦性能检测装置及其检测方法。

背景技术

随着汽车越来越普遍以及客户对汽车外观要求越来越严格，漆膜性能越来越得到重视。轿车在使用过程中，车身漆膜在擦洗或其它摩擦之后会出现光泽度下降的情况，这与漆膜的耐摩擦性能有关，因此，轿车生产下线后，检测车身漆膜的耐摩擦性能越来越重要。

现有技术中，虽然有一些耐摩擦性能的检测手段，例如专利CN 106885748A公开了一种辐射高分子材料产品耐摩擦检测装置，针对的是高分子材料产品，而汽车为金属基材；JB/T 6072-92《塑料耐擦伤性能试验方法》行业标准适用于评价塑料薄膜、薄片及板材表面的耐擦伤性能；CN 205691480U公开了一种耐摩擦色牢度测试仪，是一种纺织品的耐摩擦色牢度检测装置，都不适于汽车漆膜的耐磨性检测。

目前针对车身漆膜的耐摩擦性能检测还没有一种合适的方法。专利CN105181505A公开了一种测定汽车涂膜耐刮擦性能的方法及耐刮擦试验仪，通过特定的试验方法及耐刮擦试验仪器的使用，能够定量地评价汽车涂膜耐刮擦性能，同时在涂料开发验证阶段，能够用于判定不同涂料的耐刮擦性能，但是该方式只适用于针对小面积的试板进行试验，不适用于对整车表面漆膜进行检测。CN 105973739A公开了一种评价汽车涂装漆膜耐擦伤性能的方法，也是针对试板进行试验，存在不能对整车表面漆膜进行检测的问题。同时针对轿车油漆涂层对的环境越来越多样化，对涂层性能的管控和检测项目随之增加，检测方式也需要更加接近实际的使用环境，上述方式均是针对小面积的试板进行测试，距离汽车漆膜的真实使用环境还具有一定差距。目前还缺少一种能够直接对生产下线车辆进行漆膜耐摩擦检测来评定车辆在实际应用中漆膜的耐摩擦性能，使检测方式更加接近实际使用环境的检测方法。

有鉴于此，特提出本发明。

发明内容

本发明的目的之一在于提供一种汽车漆膜耐摩擦性能检测装置，该检测装置能够吸附于整车的任意位置，通过对整车任意位置漆膜进行摩擦从而评价漆膜耐磨性，这种检测方式能够直接对生产线下车辆进行漆膜耐摩擦性检测，更加接近车辆实际应用环境。同时检测装置通过动力部件带动摩擦部实现对漆膜的自动旋转摩擦，检测方式合理、准确，检测装置结构简单、使用更加方便与自动化。

本发明的目的之二在于提供一种汽车漆膜耐摩擦性能检测方法，采用上述汽车漆膜耐摩擦性能检测装置对汽车车身漆膜的耐摩擦性能进行检测，具有与上述检测装置相同的优势。

为了实现本发明的上述目的，特采用以下技术方案：

第一方面，本发明提供了一种汽车漆膜耐摩擦性能检测装置，包括固定本体以及摩擦组件；

所述固定本体包括能够吸附于车身任意位置的固定部以及与所述固定部连接的安装部；所述安装部用于定位动力部件；所述摩擦组件能够穿过所述固定部、一端用于固定于动力部件中，且该端靠近所述安装部；所述摩擦组件另一端设有用于与汽车漆膜接触的摩擦部，所述摩擦部能够在动力部件的带动下旋转。

进一步，在本发明技术方案的基础上，所述安装部具有第一通孔，所述固定部具有第二通孔；

所述第一通孔能够与动力部件本体匹配，用于定位动力部件；所述摩擦部与所述第二通孔相匹配、并能够伸出或压入所述第二通孔。

进一步，在本发明技术方案的基础上，所述固定部包括固定板和吸引件，所述吸引件位于所述固定板一侧，通过所述吸引件能够使所述固定部吸附于车身任意位置；

优选地，所述吸引件为磁铁。

进一步，在本发明技术方案的基础上，所述安装部包括安装板；

所述固定板与所述安装板之间通过连接杆相连；

优选地，所述连接杆为螺杆；

优选地，所述螺杆的个数为3-6个。

优选地，在本发明技术方案的基础上，所述摩擦组件包括可伸缩转轴；所述可伸缩转轴一端用于固定于动力部件中，该端靠近所述安装部；所述可伸缩转轴另一端与所述摩擦部相连；所述可伸缩转轴的可伸缩处与所述摩擦部之间套设有弹性施压部件；

优选地，所述弹性施压部件为弹簧。

优选地，在本发明技术方案的基础上，所述可伸缩转轴包括电钻轴和摩擦杆；所述电钻轴包括轴头部和轴身部，所述轴身部内设有与所述摩擦杆端部匹配的空腔，使所述摩擦杆一端能够插入所述空腔中，并能够在所述空腔中伸缩移动；所述轴头部用于固定于动力部件中；所述弹性施压部件套设在所述摩擦杆上，所述摩擦杆另一端与所述摩擦部相连。

优选地，在本发明技术方案的基础上，所述可伸缩转轴还包括卡环；

所述卡环套设、并能够固定于所述摩擦杆上，且位于所述弹性施压部件与所述摩擦部之间。

优选地，在本发明技术方案的基础上，所述摩擦部包括摩擦部本体以及所述摩擦部本体上的打磨体，所述打磨体用于与汽车漆膜接触；

优选地，所述摩擦部本体与所述打磨体之间设有缓冲垫；

优选地，所述缓冲垫为毡垫；

优选地，所述毡垫的厚度为1-3mm；

优选地，所述打磨体为砂纸；

优选地，所述砂纸的粒度为5-15μm。

第二方面，提供了一种汽车漆膜耐摩擦性能检测方法，采用上述汽车漆膜耐摩擦性能检测装置对汽车车身漆膜的耐摩擦性能进行检测。

优选地，在本发明技术方案的基础上，汽车漆膜耐摩擦性能检测方法包括以下步骤：

将固定本体的安装部定位于动力部件上，并将穿过固定部的摩擦组件的一端固定于动力部件中，固定部吸附于车身待测位置，摩擦组件另一端的摩擦部与漆膜接触，并给予漆膜一定压力，在动力部件的带动下摩擦部对漆膜进行旋转摩擦，通过旋转摩擦前后漆膜光泽度的变化评价漆膜的耐摩擦性能；

优选地，动力部件为电钻，所述电钻转速为250-300r/min；和/或，所述电钻电压为7.2-18V；和/或，所述电钻扭矩为5-8N。

与已有技术相比，本发明具有如下有益效果：

本发明的检测装置结构简单，使用方便、自动化。使用该检测装置时将安装部安装在动力部件上，对动力部件定位，定位后将摩擦组件穿过固定本体的固定部，靠近安装部的一端固定于动力部件中，另一端为摩擦部，测试时，固定部吸附于车身待测位置的同时摩擦部能够与漆膜接触，并可以给予漆膜一定压力，在动力部件的带动下摩擦部对漆膜进行旋转摩擦。该检测装置通过固定本体、摩擦组件与动力部件的配合使用，在一定压力下对整车任意位置漆膜进行旋转摩擦，通过摩擦前后光泽度的变化评价漆膜的耐摩擦性。使用本发明的检测装置缓解了现有技术中的检测装置只能针对小面积试板进行试验，检测结果不接近真实使用情况的缺陷。使用本发明的检测装置能直接针对大面积的、生产线下整车表面漆膜进行耐摩擦性检测来评定车辆在实际应用中漆膜的耐摩擦性能，检测方式更加接近实际使用环境，检测方式更加合理、检测结果更符合实际情况且更具参考价值。

附图说明

为了更清楚地说明本发明具体实施方式的技术方案，下面将对具体实施方式描述中所需要使用的附图作简单地介绍。显而易见地，下面描述中的附图是本发明的一些实施方式，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为本发明一种实施方式的汽车漆膜耐摩擦性能检测装置放松状态的结构示意图；

图2为本发明一种实施方式的汽车漆膜耐摩擦性能检测装置受力状态的结构示意图；

图3为本发明一种实施方式的汽车漆膜耐摩擦性能检测装置的固定本体的结构示意图；

图4为本发明一种实施方式的汽车漆膜耐摩擦性能检测装置的摩擦组件的结构示意图；

图5为本发明一种实施方式的汽车漆膜耐摩擦性能检测装置的摩擦组件的结构分解图；

图6为本发明一种实施方式的汽车漆膜耐摩擦性能检测方法的测试流程图。

图标：100-固定本体；110-固定部；111-固定板；112-吸引件；113-第二通孔；120-安装部；121-第一通孔；130-连接杆；200-摩擦组件；210-可伸缩转轴；211-电钻轴；212-摩擦杆；221-弹性施压部件；222-摩擦部本体；223-打磨体；224-卡环。

具体实施方式

下面将结合附图对本发明的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

在本发明的描述中，需要说明的是，术语“中”、“上”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。此外，术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性。

在本发明的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。

根据本发明的第一个方面，提供了一种汽车漆膜耐摩擦性能检测装置，包括固定本体以及摩擦组件；固定本体包括能够吸附于车身任意位置的固定部以及与固定部连接的安装部；安装部用于定位动力部件；摩擦组件能够穿过固定部、一端用于固定于动力部件中，且该端靠近安装部；摩擦组件另一端设有用于与汽车漆膜接触的摩擦部，摩擦部能够在动力部件的带动下旋转。

汽车漆膜检测位置可以选择车身比较平坦的区域，如发动机盖、车门、后备箱盖、车顶等部位。

固定本体包括固定部和安装部。

固定部可以吸附于车身任意位置。作为一种优选实施方式，固定部包括固定板和吸引件，吸引件位于固定板一侧，通过吸引件能够将固定部吸附于车身任意位置上；吸引件例如为磁铁。优选通过在固定部上设置吸引件(例如磁铁)的方式将固定部吸附于车身。

安装部用于定位动力部件，典型但非限制性的动力部件例如为电钻。典型但非限制性的安装部为安装板。优选定位方式可以是，安装部设有一通孔，通孔可以与动力部件的本体匹配，用于安装定位动力部件。

摩擦组件在使用时与固定本体和动力部件配合使用，摩擦组件能够穿过固定部、一端用于固定于动力部件中，且该端靠近安装部，另一端设有摩擦部，在动力部件的带动下摩擦部能够对漆膜进行旋转摩擦。

优选地，摩擦部包括摩擦部本体以及摩擦部本体上的打磨体，打磨体用于与汽车漆膜接触，典型但非限制性的打磨体例如为砂纸。

作为一种优选实施方式，固定部也设有通孔，使用过程中安装部定位于动力部件上后将摩擦组件穿入固定部通孔将其一端固定于动力部件中，动力部件的转动带动摩擦组件的另一端摩擦部旋转，旋转时摩擦部在通孔中相对通孔是旋转的，固定部通孔与摩擦部可以相互匹配，但不能影响摩擦部旋转，防止摩擦部旋转偏离，控制漆膜摩擦的位置。

使用时，将安装部安装在动力部件上(例如与电钻钻身匹配)，对动力部件定位，定位后将穿过固定本体固定部的摩擦组件靠近安装部的一端固定于动力部件中(例如插入电钻钻夹头中)，测试时，固定部吸附于车身待测位置，同时摩擦部与漆膜接触，在动力部件的带动下摩擦部对漆膜进行旋转摩擦。通过摩擦前后光泽度的变化达到评价漆膜的耐摩擦性的目的。

旋转摩擦时可以给予漆膜一定压力，这个压力可以是固定本体与动力部件定位好后，固定部吸住车身后摩擦组件较固定部离漆膜更近，通过挤压力给予漆膜一定压力，也可以是人为给的，还可以通过增加施压部件给予。

该检测装置通过固定本体、摩擦组件与动力部件的配合使用在一定压力下对整车任意位置漆膜进行旋转摩擦，通过摩擦前后光泽度的变化评价漆膜的耐摩擦性。使用本发明的检测装置缓解了现有技术中的检测装置只能针对小面积试板进行试验，检测结果不接近真实使用情况的缺陷。使用本发明的检测装置能直接针对大面积的、生产线下整车表面漆膜进行耐摩擦性检测来评定车辆在实际应用中漆膜的耐摩擦性能，检测方式更加接近实际使用环境，检测方式更加合理、检测结果更符合实际情况且更具参考价值。

在一种优选的实施方式中，摩擦组件包括可伸缩转轴；可伸缩转轴一端用于固定于动力部件中，且该端靠近安装部；可伸缩转轴另一端与所述摩擦部相连；可伸缩转轴的可伸缩处与摩擦部之间套设有弹性施压部件。

弹性施压部件典型但非限制性的例如为弹簧。

图1为本发明一种实施方式的汽车漆膜耐摩擦性能检测装置放松状态的结构示意图；图2为本发明一种实施方式的汽车漆膜耐摩擦性能检测装置受力状态的结构示意图；图3为本发明一种实施方式的汽车漆膜耐摩擦性能检测装置的固定本体的结构示意图。

如图1-图3所示，一种优选的汽车漆膜耐摩擦性能检测装置包括固定本体100以及摩擦组件200；固定本体100包括能够吸附于车身任意位置的固定部110以及与固定部110连接、并具有第一通孔121的安装部120；安装部120为安装板；固定部110包括固定板111和位于所述固定板111一侧的吸引件112，优选吸引件112为磁铁，通过吸引件112将固定部110吸附于车身任意位置，固定部110具有第二通孔113(固定板和吸引件均有通孔，共同组成第二通孔)；固定板111与安装部120之间通过3个连接杆130相连，构成一支架。连接杆130为螺杆，通过螺母固定，沿固定板111周向均匀分布。摩擦组件200包括可伸缩转轴210，优选可伸缩转轴210位于固定本体100中轴线上，可伸缩转轴210一端用于插入电钻钻夹头中，该端靠近安装部120，且电钻钻体能够与第一通孔121匹配；可伸缩转轴210另一端设有与第二通孔113相匹配、并能够伸出和压入第二通孔113的摩擦部，摩擦部包括摩擦部本体222以及摩擦部本体222一侧上的打磨体223(例如砂纸)；可伸缩转轴210可伸缩处与摩擦部之间套设有弹性施压部件221(例如弹簧)。

当可伸缩转轴处于伸长状态时，可伸缩处与摩擦部之间的距离处于较长状态，摩擦部能够伸出固定部，弹性施压部件处于当前未被压缩状态或当前压缩状态；当可伸缩转轴处于缩短状态时，可伸缩处与摩擦部之间的距离变短，摩擦部能够被压入固定部的第二通孔中，这时弹性施压部件处于进一步被压缩状态，弹性施压部件对摩擦部施加一定压力(即弹性施压部件被压缩时所加在打磨体上的压力为打磨体对车身漆膜的压力，是一定的)，这时的压力是弹簧的压缩弹力，也就是弹性系数×弹簧伸长变化量。

使用时，检测装置固定本体的安装部安装在电钻上，可伸缩转轴穿过固定部插入电钻的钻夹头中，当处于放松状态(非受力状态)时，可伸缩转轴处于较长状态，同时弹性施压部件处于未被进一步压缩状态，这时摩擦部向外侧突出第二通孔。当进行检测时，操作员手握电钻，固定部吸附于车身的待测位置，这时摩擦部受到压力被压入固定部的第二通孔中，可伸缩转轴缩短，可伸缩处与摩擦部之间的距离变短，弹性施压部件被进一步压缩，所加在打磨体上的压力为弹性施压部件对车身漆膜的压力，是一定的。打开电钻开关，电钻转动带动摩擦部上的打磨体旋转，对漆膜进行旋转摩擦，对此处漆膜进行干摩擦N秒，最后通过对干摩擦前后的漆膜的光泽度变化来评价，如果漆膜的光泽度损失小于企业标准值，则此处漆膜的耐干摩擦性能符合企业要求。

图4为本发明一种实施方式的汽车漆膜耐摩擦性能检测装置的摩擦组件的结构示意图；图5为本发明一种实施方式的汽车漆膜耐摩擦性能检测装置的摩擦组件的结构分解图。

在一种优选的实施方式中，如图4-图5所示，可伸缩转轴210包括电钻轴211和摩擦杆212；电钻轴211包括轴头部和轴身部，轴身部内设有与摩擦杆212端部匹配的空腔，使摩擦杆212端部能够插入空腔中，并能够在空腔中伸缩移动；轴头部用于插入电钻钻夹头中；弹性施压部件221套设在摩擦杆212上，摩擦杆212远离电钻轴211的一端与摩擦部相连。

使用时检测装置固定本体的安装部安装在电钻上，轴头部插入电钻的钻夹头中，当处于放松状态(非受力状态)时，摩擦杆前面的方头插入电钻轴的轴身部内的空腔，摩擦杆和电钻轴连接处于较长状态，弹性施压部件(例如弹簧)套设于摩擦杆上，此时弹性施压部件的弹性表现为电钻轴轴身部底部到摩擦杆底部的弹簧长度，当摩擦部朝电钻轴方向压缩时，摩擦杆方头进一步插入电钻轴轴身部内空腔，电钻轴轴身部底部到摩擦杆底部的距离变短，弹性施压部件被进一步压缩，施加给车身漆膜一定压力，在一定压力下通过打磨体对漆膜进行旋转打磨，实现在一定压力下对漆膜进行耐摩擦性能评价。

在一种优选的实施方式中，可伸缩转轴210还包括卡环224；卡环224套设、并能够固定于摩擦杆212上，且位于弹性施压部件221与摩擦部之间。

通过调节卡环的位置实现调节弹簧弹力的作用，弹簧弹力表现为电钻轴轴身部底部到卡环之间的弹簧长度。

在一种优选的实施方式中，摩擦部本体222与打磨体223之间设有缓冲垫；优选地，缓冲垫为毡垫；优选地，毡垫的厚度为1-3mm，例如1mm、2mm或3mm。优选毡垫大小为30mm×50mm，厚度为2mm，可随时更换毡垫。毡垫起到缓冲作用。

在一种优选的实施方式中，砂纸的粒度为5-15μm，例如5μm、10μm或15μm。优选砂纸为M类P2400磨光砂纸(SIC)，要求自动粘胶，10μm粒度，大小为30mm×50mm。通过控制砂纸粒度，能够使砂纸的摩擦接近漆膜受外界摩擦的实际使用情况。

在一种优选的实施方式中，电钻转速为250-300r/min；和/或，电钻电压为7.2-18V；和/或，电钻扭矩为5-8N。电钻转速例如为250r/min、280r/min或300r/min；电钻电压例如为7.2V、9.6V、12V、14.4V或18V；电钻扭矩例如为5N、6N、7N或8N。优选使用的电钻为充电低速电钻，电压DC7.2V，转速280r/min，扭矩6N。

通过选择电钻规格，能够使测试更加接近真实使用环境。

第二方面，提供了一种汽车漆膜耐摩擦性能检测方法，采用上述汽车漆膜耐摩擦性能检测装置对汽车车身漆膜的耐摩擦性能进行检测。

本发明的汽车漆膜耐摩擦性能检测方法采用上述汽车漆膜耐摩擦性能检测装置进行检测，具有与上述检测装置相同的优势。

本发明的汽车漆膜耐摩擦性能检测方法是一种能够直接对生产下线车辆进行漆膜耐摩擦检测来评定车辆在实际应用中漆膜的耐摩擦性能，使检测方式更加接近实际使用环境的检测方法。检测方法更加合理，检测结果更加接近实际真实情况。

在一种优选的实施方式中，汽车漆膜耐摩擦性能检测方法包括以下步骤：将固定本体的安装部定位于动力部件上，并将穿过固定部和安装部的摩擦组件的一端固定于动力部件中，固定部吸附于车身待测位置，摩擦组件另一端的摩擦部与漆膜接触，并给予漆膜一定压力，在动力部件的带动下摩擦部对漆膜进行旋转摩擦，通过旋转摩擦前后漆膜光泽度的变化评价漆膜的耐摩擦性能。

具体地，采用上述图1-图5的优选的检测装置进行检测时，通过吸引件112将汽车漆膜耐摩擦性能检测装置吸附于车身任意位置，此时摩擦部本体222被压入第二通孔113中、弹性施压部件221被压缩，摩擦部本体222上的打磨体223与漆膜接触，同时弹性施压部件221对漆膜施加一定压力；将可伸缩转轴210靠近安装部120的一端插入电钻钻夹头中，同时第一通孔121与电钻钻体配合安装，通过电钻的转动带动摩擦部本体222上的打磨体223旋转，对漆膜进行旋转摩擦，通过旋转摩擦前后漆膜光泽度的变化评价漆膜的耐摩擦性能。

利用一个固定在摩擦杆212上的打磨体223(例如砂纸)对漆膜进行摩擦，然后用光泽计检测摩擦前后漆膜的光泽度变化。

此装置可通过吸引件(例如磁铁)吸附在汽车表面任何位置，把可伸缩转轴210插入电钻的钻夹头中，检测人员手握电钻，把摩擦部压入固定部及吸引件的孔中，弹性施压部件(例如弹簧)被压缩，打开电钻开关对此处漆膜进行干摩擦N秒，最后通过对干摩擦前后漆膜光泽度的变化来评价漆膜的耐摩擦性能，如果漆膜的光泽损失小于企业标准值，则此处漆膜的耐干摩擦性能符合企业要求。

优选地，实验结果的表示方式是：检测报告应包括以下内容：本试验方法的编号；受试产品的全部细节；评估的油漆的生产批号和供货商名称；试验的结果；试验日期。

图6为本发明一种实施方式的汽车漆膜耐摩擦性能检测方法的测试流程图。

具体地，一种汽车漆膜耐摩擦性能检测方法，其操作流程如下：

1、挑选下线检测样车，并做标记(标记包括如下内容：车辆生产编号、生产时间、油漆特性等)；

检测区域确定：

选择车身比较平坦的区域，如发动机盖、车门、后备箱盖、车顶等部位，检测漆膜的表面应非常平整、清洁、没有指痕和灰尘，且不应当有颗粒或划痕，避免擦拭，因为擦拭会使试验结果受到不良影响。如有必要清洁时，应使用蒸馏水和柔软的无绒布擦拭。应该优先选用漆膜桔皮长波小于10的区域，以避免试验结果的离散度过高。测试温度23±2℃、相对湿度50±5％；

2、在垂直于检测区域的刷刮的方向测量试样镜面的起始平均光泽Bi(同一试样上需测量两个区域)，记下每个测试区域的Bi；

3、把自动粘贴的磨光砂纸粘贴到摩擦杆212下面的毡垫上；

4、把汽车漆膜耐摩擦性能检测装置固定本体100安装部120安装在电钻上，把连接杆130拧在安装部120及固定部110上；把可伸缩转轴210插入电钻的钻夹头中，调整卡环224位置，固定本体100固定部110吸附于汽车车身待测部位的漆膜上，使弹簧施加在漆膜上一定压力；操作员手握电钻手柄，摩擦部压入固定部110孔中，摩擦杆212方头进一步压入电钻轴211轴身部内空腔，弹性施压部件221(弹簧)，此时所加在砂纸上的压力为弹性施压部件221对车身漆膜的压力，是一定的，其大小可由卡环224调整。启动电钻开关，打磨砂纸旋转摩擦漆膜N秒；

5、更换同型号磨光砂纸，在检测区域另一边重复上述操作；在另一块检测区域做同样的测试试验；

6、用光泽计在垂直于被测区域的刷刮的方向测量试样镜面的最终平均光泽Bj，记下每个测试区域的Bj。测量时，显示在光泽计上的每个测试区域光泽的偏差值必须小于2.0UB；

7、结果的表示：

光泽损失：按照下式，计算每个检测区域的光泽损失ΔB，以UB(光泽的单位)为单位表示：ΔB＝Bi-Bj；式中：Bi＝初始光泽的平均值，以UB为单位表示；Bj＝最终光泽的平均值，以UB为单位表示；检测结果通过光泽的损失值来表示。

8、试验报告：

试验报告应包括以下内容：

a)本检测方法的编号；

b)受试产品的全部细节；

c)试验的结果；

d)与规定的试验方法的任何不同之处；

e)本方法中尚未规定的操作细节及对结果会有影响的偶然事件；

f)检测日期。

下面通过具体的实施例进一步说明本发明，但是，应当理解为，这些实施例仅是用于更详细地说明之用，而不应理解为用于以任何形式限制本发明。

实施例采用的电钻为充电低速电钻，电压DC7.2V，转速280r/min，扭矩6N；砂纸为M类P2400磨光砂纸(SIC)，要求自动粘胶，10μm粒度，大小为30mm×50mm；毡垫大小为30mm×50mm，厚度为2mm，可随时更换毡垫。

实施例1

一种汽车漆膜耐摩擦性能检测装置，如图1-图5所示，包括固定本体100以及摩擦组件200；固定本体100包括安装板、固定板111以及螺杆，安装板与固定板111通过三根螺杆相连构成一支架，安装板具有第一通孔121，第一通孔121与电钻钻体匹配，通过第一通孔121可以将安装板安装在电钻上，定位电钻钻体，固定板111上设有磁铁，通过磁铁可以吸附在车身任何位置；固定板111和磁铁均有通孔，构成第二通孔113；摩擦组件200包括电钻轴211和摩擦杆212，电钻轴211包括轴头部和轴身部，轴身部内设有与摩擦杆212端部匹配的空腔，摩擦杆212端部能够插入空腔中，并能够在空腔中伸缩移动，轴头部用于插入电钻钻夹头中，弹簧套设在摩擦杆212(轴身部底部到摩擦杆底部之间)上，摩擦杆212远离电钻轴211的一端设有摩擦部，摩擦部包括摩擦部本体222和砂纸，摩擦部本体222底部设有毡垫，毡垫上贴砂纸，摩擦部与第二通孔113匹配，未受力状态下摩擦部能够伸出第二通孔，受力状态下摩擦部能够压入第二通孔113；卡环224套设、并固定于摩擦杆212上，位于弹簧与摩擦部之间，调整卡环224位置可调节弹簧的弹力，弹簧施加漆膜固定压力，电钻轴211带动施加固定压力的摩擦杆212旋转，砂纸给汽车表面漆膜打磨。

实施例2-5是采用实施例1的汽车漆膜耐摩擦性能检测装置对车身漆膜进行耐干摩擦检测。

实施例2不同压力下标准车身漆膜耐干摩擦检测

砂纸不变(P2400)，打磨时间不变(10秒)，调整卡环位置改变压力(3N-9N)，选择一台耐干摩擦性能符合要求的车身的左前门作为检测区域，测试其耐干摩擦性能。

具体操作流程如下：

1、选择车身左前门作为检测区域，并擦试干净；

2、在垂直于试样的刷刮的方向测量试样镜面的起始平均光泽Bi；

3、把自动粘贴的毡垫粘贴到摩擦杆摩擦部本体底部；把M类P2400规格自动粘贴的磨光砂纸粘贴到毡垫上并对中，调整卡环位置，使弹簧对砂纸压力为3N-9N；

4、把固定本体安装在充电低速电钻上，把摩擦转轴插入电钻的钻夹头中；操作员手提电钻，把摩擦部压入固定板和磁铁的孔中，同时让磁铁吸附在车身上，开动电钻打磨10秒钟；

5、调整卡环位置，改变弹簧压力，在试样上的另一处测试区域重复上述步骤；

6、用光泽计在垂直于被测区域的刷刮的方向测量试样镜面的最终平均光泽Bj，记下每个测试区域的Bj；测量时，显示在光泽计上的每个测试区域光泽的偏差值必须小于2.0UB；

7、把上述试验数据填入表1中。

表1不同压力下左前门漆膜耐干摩擦检测数据

由实施例2可以看出：调整卡环位置，压力由小到大，光泽度损耗也从少到多，实际生产试验取压力6N为标准。

实施例3不同砂纸下标准车身漆膜耐干摩擦检测

打磨时间不变(10秒)，弹簧压力不变(6N)，改变砂纸粗细(P1600至P3000)，选择一台耐干摩擦性能符合要求的车身的左前门作为检测区域，测试其耐干摩擦性能。

具体操作流程如下：

1、选择车身左前门作为检测区域，并擦试干净；

2.在垂直于试样的刷刮的方向测量试样镜面的起始平均光泽Bi；

3、把自动粘贴的毡垫粘贴到摩擦杆摩擦部本体底部；把M类P1600规格自动粘贴的磨光砂纸粘贴到毡垫上并对中，调整卡环位置，使弹簧对砂纸压力大约为6N；

4、把固定本体安装在充电低速电钻上，把摩擦转轴插入电钻的钻夹头中；操作员手提电钻，把摩擦部压入固定板和磁铁的孔中，同时让磁铁吸附在车身上，开动电钻打磨10秒钟；

5、更换M类不同规格磨光砂纸，在试样上的另一处测试区域重复上述步骤；

6、用光泽计在垂直于被测区域的刷刮的方向测量试样镜面的最终平均光泽Bj，记下每个测试区域的Bj；测量时，显示在光泽计上的每个测试区域光泽的偏差值必须小于2.0UB；

7、把上述试验数据填入表2中。

表2不同型号砂纸下左前门漆膜耐干摩擦检测数据

由实施例3可以看出：其它条件不变的情况下，改变不同型号的砂纸，随着砂纸颗粒减小，光泽度损耗也从多到少，实际生产试验取M类P2400磨光砂纸(SIC)，要求自动粘胶，10μm粒度，直径30mm的圆形片为标准。

实施例4不同打磨时间下标准车身漆膜耐干摩擦检测

砂纸不变(P2400)，弹簧压力不变(6N)，打磨时间改变(从7秒-13秒)，选择一台耐干摩擦性能符合要求的车身的左前门作为检测区域，测试其耐干摩擦性能

具体操作流程如下：

1、选择车身左前门作为检测区域，并擦试干净；

2、在垂直于试样的刷刮的方向测量试样镜面的起始平均光泽Bi；

3、把自动粘贴的毡垫粘贴到摩擦杆摩擦部本体底部；把M类P2400规格自动粘贴的磨光砂纸粘贴到毡垫上并对中，调整卡环位置，使弹簧对砂纸压力大约为6N；

4、把固定本体安装在充电低速电钻上，把摩擦转轴插入电钻的钻夹头中；操作员手提电钻，把摩擦部压入固定板和磁铁的孔中，同时让磁铁吸附在车身上，开动电钻打磨7秒钟；

5、改变打磨时间，在试样上的另一处测试区域重复上述步骤；

6、用光泽计在垂直于被测区域的刷刮的方向测量试样镜面的最终平均光泽Bj，记下每个测试区域的Bj；测量时，显示在光泽计上的每个测试区域光泽的偏差值必须小于2.0UB；

7、把上述试验数据填入表3中。

表3不同打磨时间下试验次数左前门漆膜耐干摩擦检测数据

由实施例4可以看出：其它条件不变的情况下，改变打磨时间，随着时间增加，光泽度损耗也从少到多，实际生产试验取循环次数10秒为标准。

实施例5实际车身漆膜耐干摩擦检测

选择一台刚生产车身的发动机盖作为检测区域，使用M类P2400磨光砂纸，调整卡环位置使弹簧压力为6N，启动电钻打磨10秒，检测漆膜的耐干摩擦性能。

具体操作流程如下：

1、选择车身发动机盖区域，并擦试干净；

2、在垂直于试样的刷刮的方向测量试样镜面的起始平均光泽Bi；

3、把自动粘贴的毡垫粘贴到摩擦杆摩擦部本体底部；把M类P2400规格自动粘贴的磨光砂纸粘贴到毡垫上并对中，调整卡环位置，使弹簧对砂纸压力大约为6N；

4、把固定支架安装在充电低速电钻上，把摩擦转轴插入电钻的钻夹头中；操作员手提电钻，把摩擦部压入固定板和磁铁的孔中，同时让磁铁吸附在车身上，开动电钻打磨7秒钟；

5、更换一张同样的砂纸，在试样上的另一处测试区域重复上述步骤；

6、用光泽计在垂直于被测区域的刷刮的方向测量试样镜面的最终平均光泽Bj，记下每个测试区域的Bj；测量时，显示在光泽计上的每个测试区域光泽的偏差值必须小于2.0UB；

7、把上述试验数据填入表4中。

表4发动机盖漆膜耐干摩擦检测数据

通过对发动机盖漆膜进行耐干摩擦检测，得到以上检测数据，计算光泽损失ΔB(UB)为3.85UB，小于企业标准5UB，因此发动机盖的耐干摩擦性能合格。

尽管已用具体实施例来说明和描述了本发明，然而应意识到，在不背离本发明的精神和范围的情况下可作出许多其它的更改和修改。因此，这意味着在所附权利要求中包括属于本发明范围内的所有这些变化和修改。

Claims (10)

1.一种汽车漆膜耐摩擦性能检测装置，其特征在于，包括固定本体以及摩擦组件；

所述固定本体包括能够吸附于车身任意位置的固定部以及与所述固定部连接的安装部；所述安装部用于定位动力部件；所述摩擦组件能够穿过所述固定部、一端用于固定于动力部件中，且该端靠近所述安装部；所述摩擦组件另一端设有用于与汽车漆膜接触的摩擦部，所述摩擦部能够在动力部件的带动下旋转；

所述固定部包括固定板和吸引件，所述吸引件位于所述固定板一侧，通过所述吸引件能够使所述固定部吸附于车身任意位置；

所述安装部包括安装板；所述固定板与所述安装板之间通过连接杆相连；

所述摩擦组件包括可伸缩转轴；所述可伸缩转轴一端用于固定于动力部件中，且该端靠近所述安装部；所述可伸缩转轴另一端与所述摩擦部相连；所述可伸缩转轴的可伸缩处与所述摩擦部之间套设有弹性施压部件；

所述可伸缩转轴包括电钻轴和摩擦杆；所述电钻轴包括轴头部和轴身部，所述轴身部内设有与所述摩擦杆端部匹配的空腔，使所述摩擦杆一端能够插入所述空腔中，并能够在所述空腔中伸缩移动；所述轴头部用于固定于动力部件中；所述弹性施压部件套设在所述摩擦杆上，所述摩擦杆另一端与所述摩擦部相连。

2.按照权利要求1所述的汽车漆膜耐摩擦性能检测装置，其特征在于，所述安装部具有第一通孔，所述固定部具有第二通孔；

所述第一通孔能够与动力部件本体匹配，用于定位动力部件；所述摩擦部与所述第二通孔相匹配、并能够伸出或压入所述第二通孔。

3.按照权利要求1所述的汽车漆膜耐摩擦性能检测装置，其特征在于，

所述吸引件为磁铁。

4.按照权利要求3所述的汽车漆膜耐摩擦性能检测装置，其特征在于，

所述连接杆为螺杆；所述螺杆的个数为3-6个。

5.按照权利要求1-4任一项所述的汽车漆膜耐摩擦性能检测装置，其特征在于，所述弹性施压部件为弹簧。

6.按照权利要求5所述的汽车漆膜耐摩擦性能检测装置，其特征在于，所述可伸缩转轴还包括卡环；

所述卡环套设、并能够固定于所述摩擦杆上，且位于所述弹性施压部件与所述摩擦部之间。

7.按照权利要求1-4任一项所述的汽车漆膜耐摩擦性能检测装置，其特征在于，所述摩擦部包括摩擦部本体以及所述摩擦部本体上的打磨体，所述打磨体用于与汽车漆膜接触；

所述摩擦部本体与所述打磨体之间设有毡垫；所述毡垫的厚度为1-3mm。

8.按照权利要求7所述的汽车漆膜耐摩擦性能检测装置所述打磨体为砂纸；

所述砂纸的粒度为5-15μm。

9.一种汽车漆膜耐摩擦性能检测方法，其特征在于，采用权利要求1-8任一项所述的汽车漆膜耐摩擦性能检测装置对汽车车身漆膜的耐摩擦性能进行检测。

10.按照权利要求9所述的汽车漆膜耐摩擦性能检测方法，其特征在于，包括以下步骤：

将固定本体的安装部定位于动力部件上，并将穿过固定部的摩擦组件的一端固定于动力部件中，固定部吸附于车身待测位置，摩擦组件另一端的摩擦部与漆膜接触，并给予漆膜一定压力，在动力部件的带动下摩擦部对漆膜进行旋转摩擦，通过旋转摩擦前后漆膜光泽度的变化评价漆膜的耐摩擦性能；

动力部件为电钻，所述电钻转速为250-300r/min；和/或，所述电钻电压为7.2-18V；和/或，所述电钻扭矩为5-8N。

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