CN108994361B - 发动机扩压器薄叶片加工缺陷的控制方法 - Google Patents

发动机扩压器薄叶片加工缺陷的控制方法 Download PDF

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Abstract

本发明公开了一种发动机扩压器薄叶片加工缺陷的控制方法,包括以下步骤:薄叶片加工模型设计:使实际加工后得到的薄叶片与所需的尺寸吻合;半精加工后分层铣削:对薄叶片的叶身和叶尖分别进行半精加工,然后沿薄叶片的叶面竖直方向进行分层铣削。上述控制方法解决薄叶片无法满足0.02mm的轮廓度要求的问题;另外,将薄叶片半精加工后,在Z向进行分层铣削,每一层绕薄叶片精铣一圈到尺寸,由于叶尖余量小于叶身余量,整个叶片具有一定的刚性且叶尖的铣削力又较小,因此上述加工方法切削力小,叶尖不会发生倾倒或变形,同时分层铣削减小了瞬时铣削力,并且由于分层铣削时叶尖还有余量,保持了铣削的连续性,消除了叶尖与叶身之间的接痕。

Description

发动机扩压器薄叶片加工缺陷的控制方法
技术领域
本发明涉及航空发动机扩压器的叶片加工技术领域,特别地,涉及一种发动机扩压器薄叶片加工缺陷的控制方法。
背景技术
新一代航空发动机的性能要求越来越高,其中扩压器叶片普遍具有材料硬、叶片薄、精度高的特点。例如,某型复杂扩压器本体材料为GH2132,洛氏硬度为HRC40,叶片全长130mm,叶高10mm,叶片最厚处2mm,最薄处厚度为0.3mm。上述扩压器叶片在立式加工中心VMC1500上数控铣削加工,铣刀经过前、后缘圆角时,叶尖会发生弯曲和倾倒现象,且由于叶片的每个部位刚性各不相同,所以每个部位加工的受力状态是不一致的,因此会在叶身与前后缘叶尖之间产生一条明显的接痕,如图1、图2所示;即使用新刀具加工,叶身至叶尖的让刀量和表面粗糙度都不相同。叶身刚性较好,仅存在0.01mm~0.02mm的让刀量;叶尖刚性较差,存在0.05mm~0.06mm的让刀量,并且颤震严重,振纹大,无法满足叶片的粗糙度要求。
同时,由于刀具的磨损,每个叶片叶形的一致性不好。发动机扩压器有30个叶片,每相邻两个叶片都有厚度差异,同一把铣刀从第一个叶片加工至第30个叶片时,叶片的厚度会逐步增加。加工的前三个叶片的厚度变化很小,总厚度差在0.002mm以内,每相邻两叶片厚度差只有0.0007mm;加工的第4片至第10片叶片的总厚度差为0.024mm,每相邻两叶片厚度差比前三片增加0.004mm;加工的第10片至第20片叶片的厚度共增加0.05mm,每相邻两叶片厚度差增加0.005mm;加工的第20片至第30片叶片的厚度共增加0.07mm,每相邻两叶片厚度差增加0.007mm;30个叶片的厚度差为0.144mm,无法满足叶片0.02mm的轮廓度要求。
发明内容
本发明提供了一种发动机扩压器薄叶片加工缺陷的控制方法,以解决航空发动机扩压器叶片因厚度薄而加工困难且会产生叶尖与叶身之间有接痕、叶片尺寸不合格、叶片表面振纹的技术问题。
本发明采用的技术方案如下:
一种发动机扩压器薄叶片加工缺陷的控制方法,包括以下步骤:
薄叶片加工模型设计:依据所述薄叶片各部位实际加工的让刀量对所述薄叶片的理论设计点位进行调整,使按照调整后的设计模型进行实际加工后得到的所述薄叶片与所需的尺寸吻合;
半精加工后分层铣削:对所述薄叶片的叶身和叶尖分别进行半精加工,然后沿所述薄叶片的叶面竖直方向进行分层铣削,上述步骤具体为:S1、利用铣刀半精加工所述薄叶片周边,所述薄叶片的周边留0.3mm~1.0mm余量;利用铣刀顺铣的方式半精加工所述薄叶片的叶尖,所述叶尖的周边留0.1mm~0.3mm余量;S2、利用铣刀顺铣的方式沿所述薄叶片的叶面竖直方向分层铣削,对所述薄叶片进行精加工到设计尺寸。
进一步地,所述步骤S2中铣刀沿叶面竖直方向由上至下对所述薄叶片进行分层铣削。
进一步地,所述步骤S2中铣刀分层铣削时每层铣削的高度为0.5mm~5.0mm。
进一步地,所述步骤S2中铣刀分层铣削时每层铣削的高度为0.5mm~2.5mm。
进一步地,所述控制方法还包括铣刀使用周期的控制,具体为:每加工固定数量的所述薄叶片,更新铣刀或者对所述铣刀进行修磨,以确保所述薄叶片的厚度误差小于或等于0.005mm。
进一步地,所述铣刀每加工4~8个叶片即进行更换或者修磨。
进一步地,所述控制方法还包括对所述铣刀进行结构优化,具体为:采用非对称结构设计的底齿以提高所述铣刀的刚性并减小铣削力。
进一步地,所述铣刀的相邻底齿之间的夹角为70°~110°。
进一步地,所述铣刀的螺旋角为40°~50°的渐变螺旋角。
进一步地,所述铣刀的刃长为15mm~20mm。
进一步地,所述铣刀的夹持部位直径大于切削部位的直径。
进一步地,所述控制方法还包括切削用量的选择,具体为:根据所述薄叶片各部位结构及刚性差异采用不同的进给率及线速度。
进一步地,所述铣刀的进给率为70mm/min~160mm/min,主轴转速为600r/min~760r/min,所述铣刀的线速度为18mm/min~24mm/min。
本发明具有以下有益效果:
本发明的发动机扩压器薄叶片加工缺陷的控制方法,依据薄叶片各部位实际加工的让刀量对设计模型进行调整,使根据调整后的模型进行实际加工得到的薄叶片与扩压器所需要的尺寸吻合,解决因为薄叶片的各部位刚性不同而导致铣削时受力状态不一致,使每个部位加工的让刀量和表面粗糙度不同,而无法满足0.02mm的轮廓度要求的问题。
本发明的发动机扩压器薄叶片加工缺陷的控制方法,先用铣刀半精加工薄叶片和叶尖,使其均具有一定的余量,再采用沿薄叶片的叶面竖直方向分层铣削的方式对薄叶片进行精加工到设计尺寸。上述加工方法将薄叶片半精加工后,沿薄叶片的叶面竖直方向即Z向进行分层铣削,每一层通过顺铣的方式绕薄叶片精铣一圈到尺寸,这时由于叶尖的余量小于叶身的余量,整个叶片具有一定的刚性且叶尖的铣削力又较小,因此采用上述加工方法切削力小,叶尖不会发生倾倒或变形,薄叶片表面不会产生振纹,同时分层铣削减小了瞬时的铣削力,并且由于分层铣削时叶尖还有余量,保持了铣削的连续性,消除了叶尖与叶身之间的接痕,同时也能够有效解决叶尖挖刀的现象。
除了上面所描述的目的、特征和优点之外,本发明还有其它的目的、特征和优点。下面将参照附图,对本发明作进一步详细的说明。
附图说明
构成本申请的一部分的附图用来提供对本发明的进一步理解,本发明的示意性实施例及其说明用于解释本发明,并不构成对本发明的不当限定。在附图中:
图1是发动机扩压器薄叶片叶盆的进气边接痕示意图;
图2是发动机扩压器薄叶片叶背的排气边接痕示意图;
图3是本发明优选实施例的发动机扩压器薄叶片实际加工让刀量示意图;
图4是传统铣刀底齿角度分布示意图;
图5是本发明优选实施例的铣刀底齿角度分布示意图;
图6是本发明优选实施例的铣刀侧面结构示意图。
附图标记说明:
101、叶尖;102、叶身;201、底齿;202、夹持部位;203、切削部位。
具体实施方式
需要说明的是,在不冲突的情况下,本申请中的实施例及实施例中的特征可以相互组合。下面将参考附图并结合实施例来详细说明本发明。
新一代发动机结构发生较大变化,扩压器本体叶片较之前减薄加长,叶片的长度为100mm~150mm,叶片高度为8mm~10mm,叶尖101厚度为0.4mm~0.6mm。叶片前后缘圆角R仅为0.15mm,从叶尖101向叶身102大约15mm长度的叶片厚度仅为0.3mm~0.5mm,该处刚性较薄弱。叶片铣削过程中叶尖101易发生颤震,使叶尖101倾倒和变形的现象严重,理论分析需要在叶身102有足够余量时,将前后缘叶尖101加工到尺寸,因为这时有叶身102的刚性支撑,叶尖101就不会发生变形。但接下来在加工叶身102时,叶身102精加工就没有较好刚性的支撑了,使得叶尖101、叶身102铣削时的受力有差异,所以在加工完叶身102后,每个叶片的排气边和进气边在叶尖101与叶身102相接处都有一条明显的接痕。经过多次的切削实验、模型的几何仿真,发现实验和仿真过程中叶尖101与叶身102相接处没有任何接痕,光滑过渡,但在实际加工过程中进气边和排气边都有一条明显的接痕,说明叶尖101接痕的产生与数控程序的点位无关,是由于切削时叶尖101与叶身102的受力状态不同而产生的。
寻找接痕解决方法的实验如下:
实验1的加工方法:半精加工后叶片留0.3mm余量进行精加工,精加工通过顺铣方法绕叶片精铣一圈到设计尺寸。上述方法加工时,只能用顺铣,逆铣会产生挖刀现象,使叶片变薄;另外,由于上述为一次加工成型,叶片表面粗糙度较好,但由于叶尖101部位较薄,只有0.4mm,刚性很差,加工至叶尖101时就很容易将叶尖101打翻而使零件报废。
实验2的加工方法:半精加工后叶片留0.5mm余量进行精加工,精加工包括:以顺铣方式精加工叶尖101到尺寸,这时叶片有一定刚性,叶尖101不会卷边;接着以顺铣方式半精铣叶身102留0.15mm余量,该铣削方式为顺铣且数控刀具不能接触叶尖101圆角;最后再以顺铣方式精加工叶身102到尺寸。该方法加工在叶尖101与叶身102相接处始终也有一条接痕。
本发明的优选实施例提供了一种发动机扩压器薄叶片加工缺陷的控制方法,包括以下步骤:
薄叶片加工模型设计:依据薄叶片各部位实际加工的让刀量对薄叶片的理论设计点位进行调整,使按照调整后的设计模型进行实际加工后得到的薄叶片与所需的尺寸吻合。
半精加工后分层铣削:对薄叶片的叶身102和叶尖101分别进行半精加工,然后沿薄叶片的叶面竖直方向进行分层铣削。上述步骤具体为:S1、利用铣刀半精加工薄叶片周边,薄叶片的周边留0.3mm~1.0mm余量;利用铣刀顺铣的方式半精加工薄叶片的叶尖101,叶尖101的周边留0.1mm~0.3mm余量;S2、利用铣刀顺铣的方式沿薄叶片的叶面竖直方向分层铣削,对薄叶片进行精加工到设计尺寸。
参照图3,薄叶片的不同部位如叶盆、叶背、叶尖101、叶身102的结构刚性不相同,以致铣削时受力状态不一致,使得同一叶片全长的每个部位加工的让刀量和表面粗糙度不同,无法满足0.02mm的轮廓度要求。按照常用方法试加工的叶片点位通过三坐标扫描与设计数据对比,叶尖101R较设计数据厚0.05mm,叶尖101部分叶型较设计数据厚0.03mm,叶身102较设计数据厚0.005mm,上述只有叶身102尺寸加工合格,其余均不合格。因此,根据上述实际加工时的让刀量将理论的设计点位进行调整,在CAM软件UG中修改设计模型的叶尖101R及叶尖101点位,可以实现让刀后的实际加工结果与设计结果吻合。
上述发动机扩压器薄叶片加工缺陷的控制方法,铣刀半精加工薄叶片周边,薄叶片的周边留0.3mm~1.0mm余量。上述薄叶片的周边余量小于0.3mm时,薄叶片的整体刚性较小,同时让刀量增大,振纹大,无法满足薄叶片的加工要求。上述步骤S1中薄叶片的周边余量大于1.0mm时,使后续分层铣削时精铣掉的尺寸较大,与叶尖101的余量尺寸相差较大,使叶身102与叶尖101受力状态不一致,容易产生接痕。
上述发动机扩压器薄叶片加工缺陷的控制方法,半精加工薄叶片的叶尖101,叶尖101的周边留0.1mm~0.3mm余量。上述叶尖101的周边余量小于0.1mm时,分层铣削时叶尖101处刚性薄弱,容易产生震颤、倾倒与变形的现象,同时叶尖101与叶身102的余量相差较大,受力状态不同,铣削时相接处产生接痕。上述步骤S1中叶尖101的周边余量大于0.3mm时,叶尖精加工时余量较大则会产生震颤,在叶片表面留下振纹。
上述发动机扩压器薄叶片加工缺陷的控制方法,依据薄叶片各部位实际加工的让刀量对设计模型进行调整,使根据调整后的模型进行实际加工得到的薄叶片与扩压器所需要的尺寸吻合,解决因为薄叶片的各部位刚性不同而导致铣削时受力状态不一致,使每个部位加工的让刀量和表面粗糙度不同,而无法满足0.02mm的轮廓度要求的问题。
上述发动机扩压器薄叶片加工缺陷的控制方法,先用铣刀半精加工薄叶片和叶尖101,使其均具有一定的余量,再采用沿薄叶片的叶面竖直方向分层铣削的方式对薄叶片进行精加工到设计尺寸。上述加工方法将薄叶片半精加工后,在薄叶片的Z向进行分层铣削,每一层通过顺铣的方式绕薄叶片精铣一圈到尺寸,这时由于叶尖101的余量小于叶身102的余量,整个叶片具有一定的刚性,而叶尖101的铣削力又较小,因此采用上述加工方法切削力小,叶尖101不会发生倾倒或变形,薄叶片表面不会产生振纹,同时分层铣削减了瞬时的铣削力,并且由于分层铣削时叶尖101还有余量,保持了铣削的连续性,消除了叶尖101与叶身102之间的接痕,同时也能够有效解决叶尖101挖刀的现象。
优选地,步骤S1中薄叶片的周边留0.3mm~0.7mm余量。再优选地,步骤S1中薄叶片的周边留0.5mm余量。上述步骤S1中薄叶片的周边余量小于0.3mm时,薄叶片的整体刚性较小,同时让刀量增大,振纹大,无法满足薄叶片的加工要求。上述步骤S1中薄叶片的周边余量大于0.7mm时,使后续分层铣削时精铣掉的尺寸较大,与叶尖101的余量尺寸相差较大,使叶身102与叶尖101受力状态不一致,容易产生接痕。
优选地,步骤S1中叶尖101的周边留0.15mm~0.25mm余量。再优选地,步骤S1中叶尖101的周边留0.2mm余量。上述步骤S1中叶尖101的周边余量小于0.15mm时,分层铣削时叶尖101处刚性薄弱,容易产生震颤、倾倒与变形的现象,同时叶尖101与叶身102的余量相差较大,受力状态不同,铣削时相接处产生接痕。上述步骤S1中叶尖101的周边余量大于0.25mm时,叶尖精加工时余量较大则会产生震颤,在叶片表面留下振纹。
优选地,步骤S2中铣刀沿叶面竖直方向由上至下对薄叶片进行铣削。上述分层铣削由上至下的顺序合理且易操作,每一层通过顺铣的方式绕薄叶片精铣一圈到尺寸。上述分层铣削减了瞬时的铣削力,并且由于分层铣削时叶尖101还有余量,保持了铣削的连续性,消除了叶尖101与叶身102之间的接痕,同时也能够有效解决叶尖101挖刀的现象。
优选地,步骤S2中铣刀分层铣削时每层铣削的高度为0.5mm~5.0mm。更优选地,步骤S2中铣刀分层铣削时每层铣削的高度为0.5mm~2.5mm。上述薄叶片的高度大概在8mm~10mm,每层铣削的叶片高度太大或太小都不适合。每层铣削的叶片高度小于0.5mm时,从上至下共铣削的次数较多,加工时间长,提升了加工成本。每层铣削的叶片高度大于5.0mm时,瞬时铣削力增大,叶尖101可能会产生倾倒或变形的现象,同时无法完全消除叶尖101与叶身102之间的接痕。
优选地,上述控制方法还包括铣刀使用周期的控制,具体为:每加工固定数量的薄叶片,更新铣刀或者对铣刀进行修磨,以确保薄叶片的厚度误差小于或等于0.005mm。
优选地,铣刀每加工4~8个叶片即进行更换或者修磨。再优选地,铣刀每加工5个叶片即进行更换。同一个扩压器零件上不同的薄叶片之间在加工后存在较大的厚度差,加工时从第一个叶片到最后一个叶片,由于数控刀具的逐渐磨损,叶片的让刀量不断加大,叶片厚度不断增加,30个叶片的零件加工时第一个叶片与最后一个叶片的厚度差达到0.15mm,无法保证零件上每个叶片之间的厚度的一致性,以致影响气流通道的尺寸。实验发现新刀具或新修磨的铣刀,加工前5个叶片时,其厚度差只有0.005mm,大部分厚度差集中在刀具磨损后。上述采用控制刀具寿命的方法,在数控程序中设置暂停并换刀的指令,每把铣刀加工5个叶片即更换,使用过的铣刀进行修磨后继续使用,从而能够保证整个零件的所有叶片厚度差只有0.005mm。
上述铣刀加工同一零件上不同的叶片时,叶片之间存在较大的厚度差,通过优化铣刀结构的方法,也能够实现减小叶片厚度差,延长数控刀具加工寿命的目的。薄叶片在加工后存在的表面振纹和让刀现象,主要由铣刀的铣削力造成,只有提高刀具的刚性,减小铣刀的铣削力,才能减小叶片加工过程中的振动,提高叶片表面粗糙度和减少让刀现象。
优选地,控制方法还包括对铣刀进行结构优化,具体为:采用非对称结构设计的底齿201以提高铣刀的刚性并减小铣削力。上述铣刀采用非对称结构,改变了铣削过程中的频率,避免了铣刀与叶片之间产生共振现象而在叶片表面留下振纹。
优选地,铣刀的相邻底齿201之间的夹角为70°~110°。参照图4,传统的铣刀4个底齿201时对称的,相邻底齿201之间的角度为90°,切削过程中每齿切削量相同,而加工时相同的切削频率容易产生共振,使叶片表面留下振纹。上述铣刀的相邻底齿201之间夹角设计为70°~110°,参照图5,比如两对角为80°,两对角为100°,铣刀底齿201为不对称结构,改变了铣削过程中的频率,避免铣刀与叶片之间产生共振现象。上述铣刀相邻底齿201之间的夹角太小,会使相邻夹角相差较大,切削频率也相差太大,导致叶片加工时每齿切削量相差较大,影响叶片尺寸。
优选地,铣刀的螺旋角为40°~50°的渐变螺旋角。现有的铣刀螺旋角一般为30°,本优选实施例将螺旋角设置为40°~50°的渐变螺旋角,参照图6。薄叶片精加工时单边余量较小,较大的渐变螺旋角使得铣刀的前一个底齿201还没有切出,后一个底齿201就已经切入,4个刃中始终有2个底齿201在同时参与切削,因此使切削更加平稳,减小加工中的振动,使得相邻两条刃的切削力不相同,避免加工中的共振现象发生。
优选地,铣刀的刃长为15mm~20mm。现有铣刀的刀刃长度一般为35mm左右,本优选实施例将刀刃长度缩短至15mm~20mm,参照图6,大幅度提高了刀具的刚性,减少了加工过程中刀具的振动,减少了加工后叶片的让刀量。
优选地,铣刀的夹持部位202直径大于切削部位203的直径。现有的铣刀结构为直柄式,即铣刀夹持部位202的直径等于切削部位203的直径,刀具受力后容易产生振动。本优选实施例改为台阶式刀具结构,参照图6,即夹持部位202的直径大于切削部位203的直径,提高了刀具的刚性,从而提高了刀具的耐用度和加工后叶片的表面质量。
优选地,控制方法还包括切削用量的选择,具体为:根据薄叶片各部位结构及刚性差异采用不同的进给率及线速度。优选地,铣刀的进给率为70mm/min~160mm/min,主轴转速为600r/min~760r/min,铣刀的线速度为18mm/min~24mm/min。
本发明针对的航空发动机的扩压器叶片叶型薄,精度要求高,零件材料GH3132属于难加工的材料,刀具容易产生磨损,其磨损后叶片易产生让刀和振纹。发明人经过大量的研究发现,切削用量的选用影响到叶片的厚度、变形量及表面振纹的情况。合理的切削用量可以减小加工过程中的切削振动,避免叶尖101挖刀现象,提高叶片的表面粗糙度。如果选用较大的切削速度,同时减少刀具每齿切削量,会增加加工中的振动,加速刀具的磨损。如果选择较小的切削速度,增大刀具每齿切削量,增大了切削力,易使叶片产生让刀现象。发明人创造性地提出,以下切削用量(以φ10XR1合金铣刀为例)可在提高加工效率的情况下保证叶型尺寸及表面粗糙度,如表1所示。
表1 φ10XR1合金铣刀实际加工切削用量参数表
Figure BDA0001765052430000071
上述切削用量选取方法:
1、根据薄叶片全长的每个不同部位结构及刚性差异,采用可变的切削用量。由于叶片刚性从叶身102至叶尖101逐步减弱,所以进给率采用了从叶身102至叶尖101逐步衰减的方法以降低铣削力,减小叶尖101处的铣削振动,避免出现振纹。
2、零件叶片较薄,需要控制切削振动,防止加工变形,而实验证明刀具较高的线速度是加工产生振动的主要原因,所以整个叶片加工采用较低的主轴转速以控制刀具线速度,并且从叶身102至叶尖101,随着叶片的减薄,刚性的越来越差,线速度需不断降低,以减小加工带来的振纹。
本发明的优选实施例消除了薄叶片上叶身102与叶尖101之间的接痕以及叶尖101的振纹现象,避免了叶片叶尖101的倾倒和弯曲,保证了叶片的轮廓度要求,提高了铣刀的使用寿命。
以上所述仅为本发明的优选实施例而已,并不用于限制本发明,对于本领域的技术人员来说,本发明可以有各种更改和变化。凡在本发明的精神和原则之内,所作的任何修改、等同替换、改进等,均应包含在本发明的保护范围之内。

Claims (9)

1.一种发动机扩压器薄叶片加工缺陷的控制方法,其特征在于,包括以下步骤:
薄叶片加工模型设计:依据所述薄叶片各部位实际加工的让刀量对所述薄叶片的理论设计点位进行调整,使按照调整后的设计模型进行实际加工后得到的所述薄叶片与所需的尺寸吻合;
半精加工后分层铣削:对所述薄叶片的叶身(102)和叶尖(101)分别进行半精加工,然后沿所述薄叶片的叶面竖直方向进行分层铣削,上述步骤具体为:
S1、利用铣刀半精加工所述薄叶片周边,所述薄叶片的周边留0.3mm~1.0mm余量;利用铣刀顺铣的方式半精加工所述薄叶片的叶尖(101),所述叶尖(101)的周边留0.1mm~0.3mm余量;
S2、利用铣刀顺铣的方式沿所述薄叶片的叶面竖直方向分层铣削,对所述薄叶片进行精加工到设计尺寸;
所述控制方法还包括切削用量的选择,具体为:根据所述薄叶片各部位结构及刚性差异采用不同的进给率、主轴转速及线速度,所述进给率采用从叶身(102)至叶尖(101)逐步衰减;所述主轴转速从叶身(102)至叶尖(101)逐步降低,所述铣刀的线速度从叶身(102)至叶尖(101)逐步降低。
2.根据权利要求1所述的发动机扩压器薄叶片加工缺陷的控制方法,其特征在于,
所述步骤S2中铣刀沿叶面竖直方向由上至下对所述薄叶片进行分层铣削。
3.根据权利要求1所述的发动机扩压器薄叶片加工缺陷的控制方法,其特征在于,
所述步骤S2中铣刀分层铣削时每层铣削的高度为0.5mm~5.0mm。
4.根据权利要求3所述的发动机扩压器薄叶片加工缺陷的控制方法,其特征在于,
所述步骤S2中铣刀分层铣削时每层铣削的高度为0.5mm~2.5mm。
5.根据权利要求1所述的发动机扩压器薄叶片加工缺陷的控制方法,其特征在于,
所述控制方法还包括铣刀使用周期的控制,具体为:每加工固定数量的所述薄叶片,更新铣刀或者对所述铣刀进行修磨,以确保所述薄叶片的厚度误差小于或等于0.005mm。
6.根据权利要求5所述的发动机扩压器薄叶片加工缺陷的控制方法,其特征在于,
所述铣刀每加工4~8个叶片即进行更换或者修磨。
7.根据权利要求1所述的发动机扩压器薄叶片加工缺陷的控制方法,其特征在于,
所述控制方法还包括对所述铣刀进行结构优化,具体为:采用非对称结构设计的底齿(201)以提高所述铣刀的刚性并减小铣削力。
8.根据权利要求7所述的发动机扩压器薄叶片加工缺陷的控制方法,其特征在于,
所述铣刀的相邻底齿(201)之间的夹角为70°~110°;和/或
所述铣刀的螺旋角为40°~50°的渐变螺旋角。
9.根据权利要求1所述的发动机扩压器薄叶片加工缺陷的控制方法,其特征在于,
所述铣刀的进给率为70mm/min~160mm/min,主轴转速为600r/min~760r/min,所述铣刀的线速度为18mm/min~24mm/min。
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