CN108927081B - 一种用于化工生产进料的液位优化控制方法及系统 - Google Patents

Abstract

本发明提供了一种用于化工生产进料的液位优化控制方法及系统，其中的方法包括：根据化工生产装置的流量控制器输入值和原料储罐的出口流量测量值，确定所述原料储罐的出料流量执行机构的输入值；以及，根据所述原料储罐的出料流量执行机构的输入值，对所述化工生产装置的进料流量进行液位优化控制。本发明能够帮助化工企业在生产过程中有效提高了保持装置进行进料的稳定的及时性和可靠性，尤其是在化工生产装置总进料是由多个原料储罐单独进料汇聚而成的时候，能够通过充分发挥原料储罐的缓冲调节作用，能够进行控制装置总进料操作的稳定性的预判及预处理，使得化工生产过程更加平稳。

Description

一种用于化工生产进料的液位优化控制方法及系统

技术领域

本发明涉及化工生产技术领域，具体涉及一种用于化工生产进料的液位优化控制方法及系统。

背景技术

在石油化工生产过程中，多种原料由各自储罐出料汇聚后进入化工生产装置是较为常见的一种装置进料形式。对于化工生产装置，保证各原料汇聚后总进料的平稳性对于装置稳定运行和减少产品质量波动至关重要。

图1示出了现有技术中化工企业的常规控制方案和操作流程。在理想状态下，当原料1至原料N的出料流量F1至Fn分别稳定于工艺要求的设定值SV1至SVn，则能够保证总进料量F(F＝F1+F2+...+Fn)也处于稳定状态，满足生产要求。但是，化工生产过程时常会受到各种干扰，为了保证各个原料储罐出料流量稳定的一组常规控制参数设置方案，这种常规流量单回路控制方案在克服干扰、重回设定值过程中将对装置的总进料产生大幅波动，导致生产无法平稳进行，如果装置在这种自控状态下运行甚至会影响产品质量，如图1所示，在一种情况下，t1时刻各个储罐出料流量F1至Fn均处于回到设定值的超调过程，此时所有出料流量的超调量将叠加到汇聚后的总进料；t2时刻各个储罐的出料流量重新回到设定值，总进料趋于稳定，但是当下一个扰动到来，总进料的波动仍然不可避免；叠加后总进料大幅震荡的波形和可能出现的往复循环震荡。

而目前，用于控制化工生产进料稳定性的方法为：反应器液位设定步骤，根据工艺要求确定反应器液位设定值；测量步骤，测量反应器液位实际值、测量原料的实际加入量和测量原料的实际加入量；反应器液位自动控制步骤，提据设定的反应器滚位值和耐得的反应器液位实际测量值，利用反馈算法获得原料l加入量设定值，以自动控制反应器液位达到所述反应器液位设定值sv；原料实际加入量自动控制步骤，根据原料加入量设定值和测得的原料加入量实际值，利用反馈算法获得原料加入量第二控制组，以维持该液位所需黑料涌入量：反应器主度自动控制步骤，根据所述原料加入量第二控制值和测得的原料的实际加入量，利用前馈算法获得原料加入量第二控制值，以维持反应器液位值；原料加入量执行步骤，谓节二个流量阔的开度，以实现该第二控制值。

但上述的化工生产进料稳定性控制方式是从反应器液位值及进料量角度进行操作控制的，由于原料已经进入了反应器，因此势必会造成反应器中已经出现了液位波动后，再对其进行优化控制，这种方式会造成进料稳定性优化的滞后，甚至会导致化工生产安全事故。

发明内容

针对现有技术中的缺陷，本发明提供一种用于化工生产进料的液位优化控制方法及系统，该方法及系统有效提高了保持装置进行进料的稳定的及时性和可靠性，尤其是在化工生产装置总进料是由多个原料储罐单独进料汇聚而成的时候，能够通过充分发挥原料储罐的缓冲调节作用，能够进行控制装置总进料操作的稳定性的预判及预处理，使得化工生产过程更加平稳。

为解决上述技术问题，本发明提供以下技术方案：

一方面，本发明提供了一种用于化工生产进料的液位优化控制方法，包括：

根据化工生产装置的流量控制器输入值和原料储罐的出口流量测量值，确定所述原料储罐的出料流量执行机构的输入值；

以及，根据所述原料储罐的出料流量执行机构的输入值，对所述化工生产装置的进料流量进行液位优化控制。

进一步的，所述原料储罐有多个，且该多个原料储罐均与所述化工生产装置的进料口连通；

各所述原料储罐与所述化工生产装置的进料口之间均设有原料储罐的出料流量执行机构。

进一步的，所述根据化工生产装置的流量控制器输入值和原料储罐的出口流量测量值，确定所述原料储罐的出料流量执行机构的输入值，包括：

根据化工生产装置的各所述原料储罐的液位参数和对应的各所述原料储罐的液位测量值，确定所述化工生产装置中的各所述流量控制器输入值；

以及，根据各所述流量控制器输入值和各原料储罐的出口流量测量值，确定各所述原料储罐的出料流量执行机构的输入值。

进一步的，所述根据化工生产装置的各所述原料储罐的液位参数和对应的各所述原料储罐的液位测量值，确定所述化工生产装置中的各所述流量控制器输入值，包括：

获取化工生产装置的各所述原料储罐的预设的液位参数；

测量得到各所述原料储罐的液位测量值；

以及，根据各所述原料储罐的液位参数和对应的各所述原料储罐的液位测量值，基于闭环反馈控制算法，获取所述化工生产装置中的各所述流量控制器输入值。

进一步的，所述根据各所述流量控制器输入值和各原料储罐的出口流量测量值，确定各所述原料储罐的出料流量执行机构的输入值，包括：

测量得到各所述原料储罐的出口流量测量值；

以及，根据各所述流量控制器输入值和对应的各所述原料储罐的出口流量测量值，基于闭环反馈控制算法，获取各所述原料储罐的出料流量执行机构的输入值。

进一步的，所述根据所述原料储罐的出料流量执行机构的输入值，对所述化工生产装置的进料流量进行液位优化控制，包括：

根据各所述原料储罐的出料流量执行机构的输入值，对所述化工生产装置的各所述原料储罐的进料流量分别进行实时的液位优化控制。

另一方面，本发明提供了一种用于化工生产进料的液位优化控制系统，包括：

出料流量执行机构的输入值获取模块，用于根据化工生产装置的流量控制器输入值和原料储罐的出口流量测量值，确定所述原料储罐的出料流量执行机构的输入值；

液位优化控制模块，用于根据所述原料储罐的出料流量执行机构的输入值，对所述化工生产装置的进料流量进行液位优化控制。

进一步的，所述出料流量执行机构的输入值获取模块，包括：

流量控制器输入值获取单元，用于根据化工生产装置的各所述原料储罐的液位参数和对应的各所述原料储罐的液位测量值，确定所述化工生产装置中的各所述流量控制器输入值；

出料流量执行机构的输入值单元，用于根据各所述流量控制器输入值和各原料储罐的出口流量测量值，确定各所述原料储罐的出料流量执行机构的输入值。

进一步的，所述流量控制器输入值获取单元，包括：

液位参数获取子单元，用于获取化工生产装置的各所述原料储罐的预设的液位参数；

液位测量值获取子单元，用于测量得到各所述原料储罐的液位测量值；

流量控制器输入值获取子单元，用于根据各所述原料储罐的液位参数和对应的各所述原料储罐的液位测量值，基于闭环反馈控制算法，获取所述化工生产装置中的各所述流量控制器输入值。

进一步的，所述出料流量执行机构的输入值单元，包括：

出口流量测量值获取子单元，用于测量得到各所述原料储罐的出口流量测量值；

出料流量执行机构的输入值获取子单元，用于根据各所述流量控制器输入值和对应的各所述原料储罐的出口流量测量值，基于闭环反馈控制算法，获取各所述原料储罐的出料流量执行机构的输入值。

由上述技术方案可知，本发明所述的一种用于化工生产进料的液位优化控制方法及系统，其中的方法包括：根据化工生产装置的流量控制器输入值和原料储罐的出口流量测量值，确定所述原料储罐的出料流量执行机构的输入值；以及，根据所述原料储罐的出料流量执行机构的输入值，对所述化工生产装置的进料流量进行液位优化控制。本发明有效提高了保持装置进行进料的稳定的及时性和可靠性，尤其是在化工生产装置总进料是由多个原料储罐单独进料汇聚而成的时候，能够通过充分发挥原料储罐的缓冲调节作用，能够进行控制装置总进料操作的稳定性的预判及预处理，使得化工生产过程更加平稳。

附图说明

为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1是现有技术中的现有技术中化工生产装置进料单回路常规控制方法的示意图。

图2是本发明的一种用于化工生产进料的液位优化控制方法的流程示意图。

图3是本发明的液位优化控制方法中步骤100的流程示意图。

图4是本发明的液位优化控制方法中步骤101的流程示意图。

图5是本发明的液位优化控制方法中步骤102的流程示意图。

图6是本发明的用于化工生产进料的液位优化控制方法的应用实例的流程示意图。

图7是本发明的液位优化控制方法具体应用在用于化工生产进料中的举例示意图。

图8是本发明的一种用于化工生产进料的液位优化控制系统的结构示意图。

图9是本发明的一种用于化工生产进料的液位优化控制的装置的结构示意图。

具体实施方式

为使本发明实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整的描述，显然，所描述的实施例是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

本发明的实施例一公开了一种用于化工生产进料的液位优化控制方法的具体实施方式，参见图2，所述液位优化控制方法具体包括如下内容：

步骤100：根据化工生产装置的流量控制器输入值和原料储罐的出口流量测量值，确定所述原料储罐的出料流量执行机构的输入值。

在本步骤中，所述原料储罐有多个，且该多个原料储罐均与所述化工生产装置的进料口连通；各所述原料储罐与所述化工生产装置的进料口之间均设有原料储罐的出料流量执行机构。

步骤200：根据所述原料储罐的出料流量执行机构的输入值，对所述化工生产装置的进料流量进行液位优化控制。

在本步骤中，根据各所述原料储罐的出料流量执行机构的输入值，对所述化工生产装置的各所述原料储罐的进料流量分别进行实时的液位优化控制。

从上述描述可知，本发明的实施例有效提高了保持装置进行进料的稳定的及时性和可靠性，尤其是在化工生产装置总进料是由多个原料储罐单独进料汇聚而成的时候，能够通过充分发挥原料储罐的缓冲调节作用，能够进行控制装置总进料操作的稳定性的预判及预处理，使得化工生产过程更加平稳。

本发明的实施例二公开了上述液位优化控制方法中步骤100的具体实施方式，参见图3，该步骤100具体包括如下内容：

步骤101：根据化工生产装置的各所述原料储罐的液位参数和对应的各所述原料储罐的液位测量值，确定所述化工生产装置中的各所述流量控制器输入值。

步骤102：根据各所述流量控制器输入值和各原料储罐的出口流量测量值，确定各所述原料储罐的出料流量执行机构的输入值。

从上述描述可知，本发明的实施例实现了对原料储罐的出料流量执行机构的输入值的准确且可靠的获取，为后续液位优化控制方法提供了准确且可靠的数据基础。

本发明的实施例三公开了上述优化控制方法中步骤101的具体实施方式，参见图4，该步骤101具体包括如下内容：

步骤101a：获取化工生产装置的各所述原料储罐的预设的液位参数。

步骤101b：测量得到各所述原料储罐的液位测量值。

步骤101c：根据各所述原料储罐的液位参数和对应的各所述原料储罐的液位测量值，基于闭环反馈控制算法，获取所述化工生产装置中的各所述流量控制器输入值。

从上述描述可知，本发明的实施例实现了对化工生产装置中的各所述流量控制器输入值的准确且可靠的获取，为后续出料流量执行机构的输入值提供了准确且可靠的数据基础。

本发明的实施例四公开了上述优化控制方法中步骤102的具体实施方式，参见图5，该步骤102具体包括如下内容：

步骤102a：测量得到各所述原料储罐的出口流量测量值。

步骤102b：根据各所述流量控制器输入值和对应的各所述原料储罐的出口流量测量值，基于闭环反馈控制算法，获取各所述原料储罐的出料流量执行机构的输入值。

从上述描述可知，本发明的实施例给出了获取各所述原料储罐的出料流量执行机构的输入值，为后续液位优化控制方法提供了准确且可靠的数据基础。

为进一步的说明本方案，本发明还提供了一种用于化工生产进料的液位优化控制方法的应用实例，参见图6，所述优化控制方法具体包括：

1)原料储罐液位设定步骤，设定原料储罐1液位设定值SV1；设定原料储罐2液位设定值SV2；直至完成，设定全部原料储罐n液位设定值SVn。

2)原料储罐液位测量步骤，测量原料储罐1液位PV1；测量原料储罐2液位PV3；直至完成，测量全部原料储罐n液位PV2n-1。

3)原料储罐液位自动控制步骤，根据所设定的液位SV1和所测得的实际液位值PV1，通过闭环反馈控制算法(含P(比例)/I(积分)/D(微分)设定)，计算得到原料储罐1流量控制器输入CV1；根据所设定的液位SV2和所测得的实际液位值PV2，通过闭环反馈控制算法(含P(比例)/I(积分)/D(微分)设定)，计算得到原料储罐2流量控制器输入CV3；直至完成，根据所设定的液位SVn和所测得的实际液位值PVn，通过闭环反馈控制算法(含P(比例)/I(积分)/D(微分)设定)，计算得到原料储罐n流量控制器输入CV2n-1。

4)原料储罐出料流量测量步骤，测量原料储罐1出料流量PV2；测量原料储罐2出料流量PV4；直至完成，测量全部原料储罐n出料流量PV2n。

5)原料储罐出料流量自动控制步骤，根据CV1和所测得的实际出料流量值PV2，通过闭环反馈控制算法(含P(比例)/I(积分)/D(微分)设定)，计算得到原料储罐1出料流量执行机构输入CV2；根据CV3和所测得的实际出料流量值PV4，通过闭环反馈控制算法(含P(比例)/I(积分)/D(微分)设定)，计算得到原料储罐2出料流量执行机构输入CV4；直至完成，根据CV2n-1和所测得的实际液位值PV2n，通过闭环反馈控制算法(含P(比例)/I(积分)/D(微分)设定)，计算得到原料储罐n出料流量执行机构输入CV2n。

6)原料储罐出料流量调节执行步骤，控制所述原料储罐1出料流量F1的调节阀，即执行机构1，使其开度与输入CV2相符；控制所述原料储罐2出料流量F2的调节阀，即执行机构2，使其开度与输入CV4相符；直至完成，控制所述原料储罐n出料流量Fn的调节阀，即执行机构N，使其开度与输入CV2n相符。

7)运行结果显示步骤，用于实时动态显示设定值、实际测量值和执行机构开度。

上述步骤均可以在分布式控制系统(DCS)中完成。根据化工企业实际生产工艺要求输入各个原料储罐的设定值后，最为关键的一步是通过反馈控制算法并整定算法中P(比例)、I(积分)、D(微分)相关参数，充分发挥原料储罐的缓冲功能，使其在工艺允许范围内缓慢波动确保原料出料流量的稳定，从而保证化工生产进料过程总流量的稳定。

图7示出本发明上述控制方法的举例，设定原料储罐1至3液位，设定值分别为SV1、SV2和SV3；测量原料储罐1至3实时液位，测量值分别PV1、PV3和PV5；根据所设定的液位SV1至SV3和所测得的实际液位值PV1至PV3，通过闭环反馈控制算法同时设定不同的P(比例)、I(积分)、D(微分)参数，计算得到原料储罐1至3流量控制器输入CV1、CV3和CV5；进一步地，测量原料储罐1至3出料流量，测量值分别为PV2、PV4和PV6；根据CV1、CV3、CV5和所测得的实际出料流量值PV2、PV4、PV6，通过闭环反馈控制算法同时设定不同的P(比例)、I(积分)、D(微分)参数，计算得到原料储罐1至3出料流量执行机构输入CV2、CV4和CV6；控制所述原料储罐1至3的出料流量F1至F3的调节阀，即执行机构1至3，使其开度与输入CV2、CV4和CV6相符。

从上述描述可知，本发明的应用例能够帮助化工企业在生产过程中实现装置全自动平稳进料，尤其是在化工生产装置总进料是由多个原料储罐单独进料汇聚而成的时候，克服了常规控制方法在稳定各个原料储罐单独进料流量却造成了总进料量大幅波动的缺点；使用该方法或装置，是通过充分发挥原料储罐的缓冲调节作用，极大地提高了装置总进料操作的稳定性，使得化工生产过程更加平稳。

本发明的实施例五公开了能够实现上述液位优化控制方法中全部步骤的一种用于化工生产进料的液位优化控制系统的具体实施方式，参见图8，该液位优化控制系统具体包括如下内容：

出料流量执行机构的输入值获取模块10，用于根据化工生产装置的流量控制器输入值和原料储罐的出口流量测量值，确定所述原料储罐的出料流量执行机构的输入值。

在出料流量执行机构的输入值获取模块10中，出料流量执行机构的输入值获取模块10具体包括：

流量控制器输入值获取单元11，用于根据化工生产装置的各所述原料储罐的液位参数和对应的各所述原料储罐的液位测量值，确定所述化工生产装置中的各所述流量控制器输入值。

在一种具体实现方式中，流量控制器输入值获取单元11中还包括：

液位参数获取子单元11a，用于获取化工生产装置的各所述原料储罐的预设的液位参数。

液位测量值获取子单元11b，用于测量得到各所述原料储罐的液位测量值。

流量控制器输入值获取子单元11c，用于根据各所述原料储罐的液位参数和对应的各所述原料储罐的液位测量值，基于闭环反馈控制算法，获取所述化工生产装置中的各所述流量控制器输入值。

出料流量执行机构的输入值单元12，用于根据各所述流量控制器输入值和各原料储罐的出口流量测量值，确定各所述原料储罐的出料流量执行机构的输入值。

在一种具体实现方式中，出料流量执行机构的输入值单元12还包括：

出口流量测量值获取子单元12a，用于测量得到各所述原料储罐的出口流量测量值。

出料流量执行机构的输入值获取子单元12b，用于根据各所述流量控制器输入值和对应的各所述原料储罐的出口流量测量值，基于闭环反馈控制算法，获取各所述原料储罐的出料流量执行机构的输入值。

液位优化控制模块20，用于根据所述原料储罐的出料流量执行机构的输入值，对所述化工生产装置的进料流量进行液位优化控制。

从上述描述可知，本发明的实施例有效提高了保持装置进行进料的稳定的及时性和可靠性，尤其是在化工生产装置总进料是由多个原料储罐单独进料汇聚而成的时候，能够通过充分发挥原料储罐的缓冲调节作用，能够进行控制装置总进料操作的稳定性的预判及预处理，使得化工生产过程更加平稳。

为进一步的说明本方案，本发明还提供了一种用于化工生产进料的液位优化控制的装置，参见图9，所述液位优化控制的装置具体包括：

测量模块，包括用于测量原料储罐1至3的液位(PV1/PV3/PV5)和出料流量(PV2/PV4/PV6)；

设定模块，包括用于设定原料储罐1至3的液位(SV1/SV2/SV3)；

控制模块，用于根据系统设定模块得到的设定值和测量模块得到的测量值，通过闭环反馈控制算法，计算得到控制器输出值；

执行模块，用于控制执行机构，使其开度与控制器输出值相符；

显示模块，用于动态显示系统设定值、实际测量值和执行机构开度实时数据。

进一步地，上述测量模块，其测量结将输出至反馈控制算法模块，用于建立新的动态平衡。

更进一步地，上述原料储罐1反馈控制算法模块，包括：液位反馈控制算法模块，其比例(P，单位为百分比)、积分(I，单位为秒)和微分(D，单位为秒)相关参数分别设定为100、1000s和0s；流量反馈控制算法模块，其比例(P，单位为百分比)、积分(I，单位为秒)和微分(D，单位为秒)相关参数分别设定为220、30s和0s；通过调节反馈控制算法中的比例、积分和微分相关参数，使得测量值达到设定值并建立动态平衡。

更进一步地，上述原料储罐2反馈控制算法模块，包括：液位反馈控制算法模块，其比例(P，单位为百分比)、积分(I，单位为秒)和微分(D，单位为秒)相关参数分别设定为100、1000s和0s；流量反馈控制算法模块，其比例(P，单位为百分比)、积分(I，单位为秒)和微分(D，单位为秒)相关参数分别设定为360、200s和0s；通过调节反馈控制算法中的比例、积分和微分相关参数，使得测量值达到设定值并建立动态平衡。

更进一步地，上述原料储罐3反馈控制算法模块，包括：液位反馈控制算法模块，其比例(P，单位为百分比)、积分(I，单位为秒)和微分(D，单位为秒)相关参数分别设定为100、1000s和0s；流量反馈控制算法模块，其比例(P，单位为百分比)、积分(I，单位为秒)和微分(D，单位为秒)相关参数分别设定为400、220s和0s；通过调节反馈控制算法中的比例、积分和微分相关参数，使得测量值达到设定值并建立动态平衡。

更进一步地，上述执行模块，通过将反馈控制算法模块的计算结果转化为被现场调节阀所接受的电信号，现场调节阀接收到该信号后给出相应的阀开度从而保证满足工艺要求的设定值。

上述测量模块、设定模块、控制模块、执行模块和运行结果显示模块，均基于分布式控制系统实现相关功能。

分别优化合成一和合成二共计两个单元的液位串级出料流量控制回路PID参数，充分发挥“罐的缓冲作用”后，实现其汇聚进入精馏装置的总进料流量稳定，调整后PID参数如表1所示：

表1

优化控制回路的PID参数后投运，在现场期间进料量平稳，满足工艺需求，合成一和合成二液位充分发挥罐的缓冲作用，虽然其波动较大(仍然确保液位波动在工艺允许范围内)，但保证了总进料量的稳定。

本发明可在DCS系统中实现实时获取各个储罐液位和出料流量测量值，从而在DCS系统中实现基于反馈控制算法的储罐液位和出料流量控制，本实施例可充分发挥原料储罐的缓冲作用保证化工生产装置总进料流量稳定。进一步地，还可在DCS系统中实现系统设定值、实际测量值和执行机构开度值变化趋势的实时跟踪显示；有效提高了保持装置进行进料的稳定的及时性和可靠性，尤其是在化工生产装置总进料是由多个原料储罐单独进料汇聚而成的时候，能够通过充分发挥原料储罐的缓冲调节作用，能够进行控制装置总进料操作的稳定性的预判及预处理，使得化工生产过程更加平稳。

本领域技术人员还将明白的是，结合这里的公开所描述的各种示例性逻辑块、单元、电路和算法步骤可以被实现为电子硬件、计算机软件或两者的组合。为了清楚地说明硬件和软件的这种可互换性，已经就各种示意性组件、方块、单元、电路和步骤的功能对其进行了一般性的描述。这种功能是被实现为软件还是被实现为硬件取决于具体应用以及施加给整个系统的设计约束。本领域技术人员可以针对每种具体应用以各种方式来实现所述的功能，但是这种实现决定不应被解释为导致脱离本发明的范围。

以上实施例仅用于说明本发明的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述实施例对本发明进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换；而这些修改或替换，并不使相应技术方案的本质脱离本发明各实施例技术方案的精神和范围。

Claims (7)

1.一种用于化工生产进料的液位优化控制方法，其特征在于，包括：

根据化工生产装置的流量控制器输入值和原料储罐的出口流量测量值，确定所述原料储罐的出料流量执行机构的输入值；

以及，根据所述原料储罐的出料流量执行机构的输入值，对所述化工生产装置的进料流量进行液位优化控制；

其中，所述原料储罐有多个，且该多个原料储罐均与所述化工生产装置的进料口连通；

各所述原料储罐与所述化工生产装置的进料口之间均设有原料储罐的出料流量执行机构；

所述根据化工生产装置的流量控制器输入值和原料储罐的出口流量测量值，确定所述原料储罐的出料流量执行机构的输入值，包括：

根据各所述原料储罐的液位参数和对应的各所述原料储罐的液位测量值，基于闭环反馈控制算法，确定所述化工生产装置中的各所述流量控制器输入值；

以及，根据各所述流量控制器输入值和各原料储罐的出口流量测量值，基于闭环反馈控制算法，确定各所述原料储罐的出料流量执行机构的输入值。

2.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，所述根据各所述原料储罐的液位参数和对应的各所述原料储罐的液位测量值，基于闭环反馈控制算法，确定所述化工生产装置中的各所述流量控制器输入值，包括：

获取各所述原料储罐的预设的液位参数；

测量得到各所述原料储罐的液位测量值；

以及，根据各所述原料储罐的液位参数和对应的各所述原料储罐的液位测量值，基于闭环反馈控制算法，获取所述化工生产装置中的各所述流量控制器输入值。

3.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，所述根据各所述流量控制器输入值和各原料储罐的出口流量测量值，基于闭环反馈控制算法，确定各所述原料储罐的出料流量执行机构的输入值，包括：

测量得到各所述原料储罐的出口流量测量值；

以及，根据各所述流量控制器输入值和对应的各所述原料储罐的出口流量测量值，基于闭环反馈控制算法，获取各所述原料储罐的出料流量执行机构的输入值。

4.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，所述根据所述原料储罐的出料流量执行机构的输入值，对所述化工生产装置的进料流量进行液位优化控制，包括：

根据各所述原料储罐的出料流量执行机构的输入值，对所述化工生产装置的各进料流量分别进行实时的液位优化控制。

5.一种用于化工生产进料的液位优化控制系统，其特征在于，包括：

出料流量执行机构的输入值获取模块，用于根据化工生产装置的流量控制器输入值和原料储罐的出口流量测量值，确定所述原料储罐的出料流量执行机构的输入值；

液位优化控制模块，用于根据所述原料储罐的出料流量执行机构的输入值，对所述化工生产装置的进料流量进行液位优化控制；

其中，所述原料储罐有多个，且该多个原料储罐均与所述化工生产装置的进料口连通；

各所述原料储罐与所述化工生产装置的进料口之间均设有原料储罐的出料流量执行机构；

其中，所述出料流量执行机构的输入值获取模块，包括：

流量控制器输入值获取单元，用于根据各所述原料储罐的液位参数和对应的各所述原料储罐的液位测量值，基于闭环反馈控制算法，确定所述化工生产装置中的各所述流量控制器输入值；

出料流量执行机构的输入值单元，用于根据各所述流量控制器输入值和各原料储罐的出口流量测量值，基于闭环反馈控制算法，确定各所述原料储罐的出料流量执行机构的输入值。

6.根据权利要求5所述的系统，其特征在于，所述流量控制器输入值获取单元，包括：

液位参数获取子单元，用于获取各所述原料储罐的预设的液位参数；

液位测量值获取子单元，用于测量得到各所述原料储罐的液位测量值；

流量控制器输入值获取子单元，用于根据各所述原料储罐的液位参数和对应的各所述原料储罐的液位测量值，基于闭环反馈控制算法，获取所述化工生产装置中的各所述流量控制器输入值。

7.根据权利要求5所述的系统，其特征在于，所述出料流量执行机构的输入值单元，包括：

出口流量测量值获取子单元，用于测量得到各所述原料储罐的出口流量测量值；

出料流量执行机构的输入值获取子单元，用于根据各所述流量控制器输入值和对应的各所述原料储罐的出口流量测量值，基于闭环反馈控制算法，获取各所述原料储罐的出料流量执行机构的输入值。

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