CN108918148A - 发动机进气模型的标定方法、系统及计算机可读存储介质 - Google Patents
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Abstract
本发明提供一种发动机进气模型的标定方法、系统及计算机可读存储介质。标定方法包括步骤：读取试验设计数据，所述试验数据包括多个可变气门正时组合和多个待标定工况；将所述试验数据中一个所述可变气门正时组合设置为目标可变气门正时组合；分步调整所述发动机的可变气门正时组合为所述目标可变气门正时组合；分步调整发动机参数以将所述发动机调整至待标定工况，并测量发动机在所述待标定工况下的运行参数；在完成所有待标定工况的标定之后，依次将所述试验数据中其他所述可变气门正时组合设置为所述目标可变气门正时组合。本发明的技术方案中，可精确地将发动机调整至待标定工况，解决发动机标定效率较低、精度不够、安全性能不足的问题。
Description
技术领域
本发明涉及发动机标定技术领域，尤其涉及一种发动机进气模型的标定方法、系统及计算机可读存储介质。
背景技术
在相关技术中，汽车发动机需要经过标定过程，使发动机具有良好的稳态性能，在保证发动机工作可靠性的情况下，达到发动机的设计功率、扭矩和油耗性能。随着相关排放及油耗法规日渐严苛和科学技术的不断进步,促使发动机性能不断需要提升优化。为了使发动机获得较好的动力性、经济性，满足国家的排放法规，保持良好的工作性能，不断有新技术应用于发动机之上，发动机结构越来越复杂，附件越来越多。这些因素导致台架标定时间成倍的增长，也使发动机及整车开发周期也相应变长。
传统的手动控制的台架标定过程，一般通过人工调节控制参数进行发动机台架实验，再根据结果数据进行参数优化。要想得到最佳的经济性、排放性和动力性，需要不断的反复进行标定优化，整个过程工作量十分巨大。整个过程都需要人工手动完成，工作强度大、工作效率低，耗费台架资源同时也不利于标定数据的一致性。
进气模型标定是整个标定过程的基础。目前也有一些自动标定系统及标定控制方法用于实践，虽然相比于传统手动控制标定方法有了长足的进步，但是仍然存在精度不够、灵活性较低、安全性能不足的问题。
发明内容
本发明的主要目的在于提供一种发动机进气模型的标定方法、系统及计算机可读存储介质，旨在解决现有技术中，发动机标定精度不够、安全性能不足的问题。
为实现上述目的，本发明提供一种发动机进气模型的标定方法，标定方法包括步骤：
读取试验设计数据，所述试验数据包括多个可变气门正时组合和多个待标定工况；
将所述试验数据中一个所述可变气门正时组合设置为目标可变气门正时组合；
分步调整所述发动机的可变气门正时组合为所述目标可变气门正时组合；
在所述时发动机的可变气门正时组合为所述目标可变气门正时组合时，分步调整发动机参数以将所述发动机调整至待标定工况，并测量所述发动机在所述待标定工况下的运行参数；
在所述时发动机的可变气门正时组合为所述目标可变气门正时组合时完成所有待标定工况的标定之后，依次将所述试验数据中其他所述可变气门正时组合设置为所述目标可变气门正时组合，并完成所述时发动机的可变气门正时组合为每个所述目标可变气门正时组合时全部所述待标定工况的标定。
优选地，所述分步调整所述发动机的可变气门正时组合为所述目标可变气门正时组合的步骤包括：
获取所述发动机的当前可变气门正时组合；
计算所述当前可变气门正时组合与所述目标可变气门正时组合的相位差；
判断所述相位差是否超过预设相位差；
当所述相位差未超过所述预设相位差时，调整所述发动机的可变气门正时组合为所述目标可变气门正时组合；
当所述相位差超过所述预设相位差时，按照预设步长调整所述发动机的可变气门正时组合，直到所述当前可变气门正时组合达到所述目标可变气门正时组合。
优选地，所述分步调整发动机参数以将所述发动机调整至待标定工况，并测量所述发动机在所述待标定工况下的运行参数的步骤包括：
判断所述发动机的当前转速是否达到所述待标定工况对应的目标转速；
若否，则分步调整所述发动机的转速直到所述当前转速达到所述目标转速；
判断所述发动机的当前负荷是否达到所述待标定工况对应的目标负荷；
若否，则分步调整所述发动机的负荷直到所述当前负荷达到所述目标负荷；
根据燃烧分析仪的数据调整所述发动机的点火提前角；
测量所述发动机在所述待标定工况下的运行参数。
优选地，所述分步调整所述发动机的转速直到所述当前转速达到所述目标转速的步骤包括：
获取所述当前转速和所述目标转速的转速差；
判断所述转速差是否在预设转速精度范围内；
当所述转速差不在所述预设转速精度范围内时，根据转速差确定转速调整步长；
按照转速调整步长调整所述发动机的转速，并返回步骤：获取所述当前转速和所述目标转速的转速差。
优选地，所述根据转速差确定转速调整步长的步骤包括：
判断所述当前转速和所述目标转速的转速差是否大于第一预设转速差；
若所述转速差小于或等于所述第一预设转速差，则将所述转速差作为所述转速调整步长；
若所述转速差大于第一预设转速差，则判断所述转速差是否大于第二预设转速差；
若所述转速差小于或等于所述第二预设转速差，则将所述转速差的N倍作为所述转速调整步长；
若所述转速差大于所述第二预设转速差，则将所述转速差的M倍作为所述转速调整步长，其中，0＜M＜N＜1。
优选地，所述分步调整所述发动机的负荷直到所述当前负荷达到所述目标负荷的步骤包括：
获取所述当前负荷和所述目标负荷的负荷差；
判断所述负荷差是否在预设负荷精度范围内；
当所述负荷差不在预设负荷精度范围内时，判断所述负荷差是否大于预设负荷差；
当所述负荷差小于或等于所述预设负荷差时，所述负荷调整步长为所述负荷差*0.7n，其中，n为已完成的负荷调整次数，n为自然数；
当所述负荷差大于所述预设负荷差时，所述负荷调整步长为预设步长*0.7n；
按照所述负荷调整步长调整所述发动机的负荷，并返回步骤：获取所述当前负荷和所述目标负荷的负荷差。
优选地，所述按照所述负荷调整步长调整所述发动机的负荷的步骤之后，还包括步骤：
检查所述发动机的排气温度；
判断所述排气温度是否超过预设温度；
当所述排气温度超过预设温度时，发出报警信息并通过增加喷油量来降所述低发动机的排气温度；
当所述排气温度未超过所述预设温度时，执行步骤：获取所述当前负荷和所述目标负荷的转速差。
优选地，所述根据燃烧分析仪的数据调整所述发动机的点火提前角的步骤包括：
获取放热率为50％时对应的曲轴角度数值；
调整点火提前角以使所述曲轴角度数值至预设角度值；
判断所述曲轴角度数值是否达到所述预设角度值；
当所述曲轴角度数值未达到所述预设角度值时，获取爆震边界时对应的边界点火提前角；
将所述点火提前角调整至所述边界点火提前角。
此外，为实现上述目的，本发明还提供一种发动机进气模型的标定系统，包括处理器、存储器、以及存储在所述存储器上并可被所述处理器执行的发动机进气模型的标定程序，其中所述发动机进气模型的标定程序被所述处理器执行时，实现上述任一项所述的发动机进气模型的标定方法的步骤。
此外，为实现上述目的，本发明还提供一种计算机可读存储介质，所述计算机可读存储介质上存储有发动机进气模型的标定程序，其中所述发动机进气模型的标定程序被处理器执行时，实现上述任一项所述的发动机进气模型的标定方法的步骤。
本发明的技术方案中，通过分步调整发动机的可变气门正时组合，分步调整发动机参数，可精确地将可变气门正时组合调整至目标可变气门正时组合，将发动机调整至待标定工况，分步调整也有助于避免发动机参数调整幅度过大而导致安全性能不足的问题。
附图说明
图1为本发明标定方法的实施例的流程示意图；
图2为本发明实施例中分步调整发动机的可变气门正时组合为目标可变气门正时组合步骤的细化流程示意图；
图3为本发明实施例中分步调整发动机参数以将发动机调整至待标定工况并测量发动机在待标定工况下的运行参数步骤的细化的流程示意图；
图4为本发明实施例中分步调整发动机的转速直到当前转速达到目标转速步骤的细化流程示意图；
图5为本发明实施例中根据转速差确定转速调整步长步骤的细化流程示意图；
图6为本发明实施例中分步调整发动机的负荷直到当前负荷达到目标负荷步骤的细化流程示意图；
图7为本发明标定方法的另一实施例的流程示意图；
图8为本发明实施例根据燃烧分析仪的数据调整发动机的点火提前角步骤的细化流程示意图；
图9为本发明实施例方案涉及的硬件运行环境的标定系统结构示意图。
本发明目的的实现、功能特点及优点将结合实施例，参照附图做进一步说明。
具体实施方式
应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本发明，并不用于限定本发明。
本发明提供一种发动机进气模型的标定方法，请参阅图1，本发明第一实施例中，标定方法包括步骤：
S11：读取试验设计数据，试验数据包括多个可变气门正时组合和多个待标定工况；
如图9，本发明应用于发动机进气模型的标定系统，该发动机进气模型的标定系统包括存储器14，标定系统可通过数据接口16与外部终端连接，外部终端或存储器中存储有试验设计数据。在运行过程时，可从外部终端或存储器中读取试验数据。外部终端例如可以是个人计算机。试验数据包括可变气门正时(VVT)组合表和扫描工况表，VVT组合表包含多个VVT组合，扫描工况表为表头为多个负荷值和多个转速值的二维表，二维表中的每一行与每一列的交叉位置表示一个待标定工况，也即二维表中的每个转速值和每个负荷值的组合为一个待标定工况。
S12：将试验数据中一个可变气门正时组合设置为目标可变气门正时组合；
标定过程需对每个可变气门正时组合下扫描工况表中的每个待标定工况进行标定。可先将其中一个可变气门正时组合设置为目标可变气门正时组合，完成该可变气门正时组合下扫描工况表中的每个待标定工况进行标定，再将下一个可变气门正时组合设置为目标可变气门正时组合，以此类推以完成每个可变气门正时组合下扫描工况表中的每个待标定工况进行标定。
S13：分步调整发动机的可变气门正时组合为目标可变气门正时组合；
调整发动机的可变气门正时组合时，如果一步将发动机的可变气门正时组合为目标可变气门正时组合，则可能会因为发动机运行工况突变而导致发动机运行不稳定甚至发生安全事故。因此本实施例中，分步调整发动机的可变气门正时组合为目标可变气门正时组合，以保证发动机运行稳定，并保证发动机的安全性能。
S14：在发动机的可变气门正时组合为目标可变气门正时组合时，分步调整发动机参数以将发动机调整至待标定工况，并测量发动机在待标定工况下的运行参数；
调整发动机参数以将发动机调整至待标定工况时，如果一步将发动机调整为待标定工况，则可能会导致待标定工况准确度不高，也可能会由于因为发动机运行工况突变而导致发动机运行不稳定甚至发生安全事故。因此本实施例中，分步调整发动机的可变气门正时组合为目标可变气门正时组合，有助于将发动机准确地调整至待标定工况，也能保证发动机运行稳定，并提升发动机的安全性能。将发动机调整至待标定工况后再测量发动机在待标定工况下的运行参数以完成发动机在该待标定工况下的标定。完成发动机在该待标定工况下的标定之后，将发动机在该待标定工况下的运行参数存储至标定系统和本地电脑。每完成一个待标定工况下的标定后可发出语音提醒。在分步调整发动机参数时，实时监控发动机的运行参数，例如排气温度、进气压力、涡轮转速，如有异常则跳过该待标定工况的标定，并发出相应的语音报警提醒。
测量发动机在一个待标定工况下的运行参数后，分步调整发动机参数将发动机调整至下一个待标定工况，并测量发动动机在下一个待标定工况下的运行参数，直到测量完发动机在每一个待标定工况下的运行参数，完成发动机的可变气门正时组合为该目标可变气门正时组合时完成所有待标定工况的标定。
在发动机的可变气门正时组合为目标可变气门正时组合时完成所有待标定工况的标定之后，执行步骤S15：依次将试验数据中其他可变气门正时组合设置为目标可变气门正时组合；
VVT组合表包含多个VVT组合，为了重复将相同的VVT组合设置为目标VVT组合，本实施例中依次将试验数据中其他VVT组合设置为目标VVT组合，并返回步骤S13，直到完成发动机的VVT组合为每个目标VVT组合时全部待标定工况的标定。
本发明的技术方案中，分步调整发动机的可变气门正时组合，分步调整发动机参数，这样可精确地将可变气门正时组合调整至目标可变气门正时组合，将发动机调整至待标定工况，分步调整也有助于避免发动机参数调整幅度过大而导致安全性能不足的问题。
在发动机进气模型的标定过程中，全程实时监控发动机爆震情况，并以较快频率判断爆震是否超限，若超限则发出报警信号并自动推迟点火角以抑制爆震。如此，使发动机标定过程中稳定运行，当出现爆震情况时，也能发出语音报警信号提醒标定工程师，便于标定工程师及时采取应对措施。
请参阅图2，基于上述实施例，本发明第二实施例的标定方法中，步骤S13包括：
S131：获取发动机的当前可变气门正时组合；
S132：计算当前可变气门正时组合与目标可变气门正时组合的相位差；
S133：判断相位差是否超过预设相位差；
S134：当相位差未超过预设相位差时，调整发动机的可变气门正时组合为目标可变气门正时组合；
预设相位差可以在发动机进行标定前设置，当相位差较小时，也即当相位差未超过预设相位差时，可一步将发动机的VVT组合调整为目标VVT组合。例如可将预设相位差设置为3度，当相位差小于或等于3度时，则可一步将发动机的VVT组合调整为目标VVT组合。当然在其他实施方式中，预设相位差不限于3度，也可以设置为其他值。
S135：当相位差超过预设相位差时，按照预设步长调整发动机的可变气门正时组合，直到当前可变气门正时组合达到目标可变气门正时组合。
当相位差较大时，也即当相位差超过预设相位差时，需要按照预设步长，分步调整发动机的VVT组合至目标VVT组合。这样能够保证发动机运行稳定，并提升发动机的安全性能。
请参阅图3，基于上述实施例，在本发明第三实施例的标定方法中，步骤S14包括：
S141：判断发动机的当前转速是否达到待标定工况对应的目标转速；
S142：若否，则分步调整发动机的转速直到当前转速达到目标转速；
每个待标定工况对应一个目标转速和一个目标负荷。可先分步调整发动机的转速，使发动机的转速达到目标转速。分步调整发动机的转速过程中，每调整一次发动机转速之后，检查一次发动机的当前转速是否达到目标转速，以精确地将发动机的当前转速调整至目标转速。
S143：判断发动机的当前负荷是否达到待标定工况对应的目标负荷；
S144：若否，则分步调整发动机的负荷直到当前负荷达到目标负荷；
当发动机的当前转速达到目标转速之后，执行步骤S143和步骤S144。分步调整发动机的负荷的过程中，每调整一次发动机的负荷之后，检查一次发动机的当前负荷是否达到待标定工况对应的目标负荷，以精确地将发动机的当前负荷达到目标负荷。
S145：根据燃烧分析仪的数据调整发动机的点火提前角；
S146：测量发动机在待标定工况下的运行参数。
在进气模型标定过程中，调整发动机的点火提前角，为后续点火角标定提供参考依据。进一步地，调整发动机的点火提前角之后，发动机的负荷可能会改变。因此，在步骤S145后，可再次执行步骤S143和步骤S144以调整发动机的负荷至目标负荷。
如此，通过分步调整发动机的转速和分步调整发动机的负荷，将发动机准确地调整至待标定工况。
请参阅图4，基于上述第三实施例，在本发明第四实施例的标定方法中，步骤S142包括：
S1421：获取当前转速和目标转速的转速差；
转速差表示当前转速和目标转速之间的差距，本实施例中，转速差为目标转速与当前转速的差值的绝对值。当然，在其他实施例中，也可以是转速差＝当前转速-目标转速，如果转速差为正值，表示当前转速大于目标转速，可减小发动机的转速以减小转速差；如果转速差为正值，表示当前转速小于目标转速，可增大发动机的转速以减小转速差。还可以是转速差＝目标转速-当前转速。
S1422：判断转速差是否在预设转速精度范围内；
预设转速精度范围可以由标定工程师在标定过程之前设定，可以理解，当转速差在预设转速精度范围内时，则表示当前转速已达到目标转速，执行步骤S143。
S1423：当转速差不在预设转速精度范围内时，根据转速差确定转速调整步长；
转速差的大小不同，转速调整步长不同，例如，当转速差较小时，可将转速差设置为转速调整步长，当转速差较大时，可将转速差的x倍作为转速调整步长，其中0＜x＜1。
S1424：按照转速调整步长调整发动机的转速，并返回步骤S1441。
如此，根据转速差确定转速调整步长，并根据转速调整步长调整发动机的转速，并在每次调整转速后返回步骤S1441重新获取转速差，这样有助于准确地将发动机的转速调整为目标转速。
请参阅图5，基于上述实施例，在本发明第五实施例的标定方法中，步骤S1423包括：
S14231：判断当前转速和目标转速的转速差是否大于第一预设转速差；
S14232：若转速差小于或等于第一预设转速差，则将转速差作为转速调整步长；
第一预设转速差可以在发动机进行标定前设置，例如可设置为500。当转速差较小时，也即转速差小于或等于第一预设转速差时，可将转速差作为转速调整步长，这样可一步将发动机的当前转速调整至目标转速。
S14233：若转速差大于第一预设转速差，则判断转速差是否大于第二预设转速差；
S14234：若转速差小于或等于第二预设转速差，则将转速差的N倍作为转速调整步长；
S14235：若转速差大于第二预设转速差，则将转速差的M倍作为转速调整步长，其中，0＜M＜N＜1。
第二预设转速差、N、M均可以在发动机进行标定前设置，例如，可设置第二预设转速差为2000，N为0.8，M为0.5，当发动机的转速差小于或等于2000且大于500时，将转速差的0.8倍作为转速调整步长，当发动机的转速差大于2000时，将转速差的0.5倍作为转速调整步长。N和M为转速调整系数，当转速差越大时，调整系数越小，因为转速差越大，转速差*调整系数的值越大，也即转速调整步长越大，如果发动机的转速调整幅度过大，容易导致发动机运行不稳定，因此，转速差越大，转速调整系数越小，这样可避免转速调整步长过大，使得发动机在调整转速过程中，运行稳定。第一预设转速差、第二预设转速差和调整系数不限于上述距离中的数值。在其他实施方式中，也可以设置第三预设转速差，当当前转速和目标转速的转速差大于第二转速差且小于或等于第三转速差时，将转速差的L倍，作为转速调整步长，其中0＜M＜N＜L＜1，依次类推，可设置更多预设转速差，只需满足转速差越大，调整系数越小且调整系数小于1即可。
请参阅图6，基于上述实施例，在本发明第六实施例的标定方法中，步骤S144包括：
S1441：获取当前负荷和目标负荷的负荷差；
负荷差表示当前负荷和目标负荷之间的差距，本实施例中，负荷差为目标负荷与当前负荷的差值的绝对值。
S1442：判断负荷差是否在预设负荷精度范围内；
预设负荷精度范围可以由标定工程师在标定过程开始之前设定，可以理解，当负荷差在预设负荷精度范围内时，则表示当前负荷已达到目标负荷，执行步骤S145。
S1443：当负荷差不在预设负荷精度范围内时，判断负荷差是否大于预设负荷差；
S1444：当负荷差小于或等于预设负荷差时，负荷调整步长为负荷差*0.7n，其中，n为已完成的负荷调整次数，n为自然数；
预设负荷差可以在发动机进行标定前设置，例如可设置为60hpa。当负荷差小于60hpa时，负荷调整步长为负荷差*0.7n，n为已完成的负荷调整次数，例如，第1次调整负荷时，已完成的负荷调整次数为0，那么第1次调整负荷的负荷调整步长为负荷差*0.70；第2次调整调整负荷时，已完成的负荷调整次数为1，那么第2次调整负荷的负荷调整步长为负荷差*0.71。
S1445：当负荷差大于预设负荷差时，负荷调整步长为预设步长*0.7n，其中，n为已完成的负荷调整次数，n为自然数；
例如，第一次调整负荷时，已完成的负荷调整次数为0，若负荷差大于预设负荷差，则负荷调整步长为预设步长*0.70。本实施例中，预设负荷差＝60hpa，预设步长＝0.03*预设负荷差。当然，在其他实施例中，预设负荷差和预设步长也可以为其他值，在此不作限制。
S1446：按照负荷调整步长调整发动机的负荷。
负荷调整次数越多，负荷差越小，负荷调整步长越小，这样当负荷差较小时，以较小的负荷调整步长调整发动机的负荷，可更精确地将发动机的当前负荷调整至目标负荷。按照负荷调整步长调整发动机的负荷，返回步骤S1441，直到负荷差在预设负荷精度范围内。
请参阅图7，基于上述实施例，在本发明第七实施例的标定方法中，步骤S1446之后，还包括步骤：
S1447：检查发动机的排气温度；
S1448：判断排气温度是否超过预设温度；
S1449：当排气温度超过预设温度时，发出报警信息并通过增加喷油量降低发动机排气温度；
当排气温度超过预设温度时，发出报警信息提醒标定工程师，使标定工程师得知排气温度过高，便于及时采取应对措施。
当排气温度未超过预设温度时，执行步骤：S1441，继续获取当前负荷和目标负荷的负荷差。
请参阅图8，基于上述实施例，在本发明第八实施例的标定方法中，步骤S145包括：
S1451：获取放热率为50％时对应的曲轴角度数值；也即，获取AI50值，AI50值，可从燃烧分析仪获得。
S1452：调整点火提前角以使曲轴角度数值至预设角度值；
预设角度值可以在发动机标定前由标定工程师设置。本实施例中，预设角度值为8°，当然，在其他实施例中，预设角度值也可以为其他值，在此不做限制。
S1453：判断曲轴角度数值是否达到预设角度值；
S1454：当曲轴角度数值未达到预设角度值时而发生爆震时，获取爆震边界时对应的边界点火提前角；
S1455：将点火提前角调整至边界点火提前角。
可以理解，调整点火角不一定能使AI50值达到8°。调整点火提前角时，可能在曲轴角度数值达到预设角度值之前，发生爆震，这说明曲轴角度数值无法达到预设角度值，这时可获取爆震边界时对应的边界点火提前角，将点火提前角调整至边界点火提前角即可。
如此，在进气模型标定过程中，调整发动机的点火提前角，为后续点火角标定提供参考依据。
此外，为实现上述目的，本发明还提供一种发动机进气模型的标定系统10，包括处理器12、存储器14、以及存储在存储器上并可被处理器执行的发动机进气模型的标定程序，其中发动机进气模型的标定程序被处理器执行时，实现上述任一项的发动机进气模型的标定方法的步骤。
本发明发动机进气模型的标定系统10的具体实施例与上述发动机进气模型的标定方法各实施例基本相同，在此不作赘述。
此外，为实现上述目的，本发明还提供一种计算机可读存储介质，计算机可读存储介质上存储有发动机进气模型的标定程序，其中发动机进气模型的标定程序被处理器执行时，实现上述任一项的发动机进气模型的标定方法的步骤。
本发明计算机可读存储介质的具体实施例与上述发动机进气模型的标定方法各实施例基本相同，在此不作赘述。
需要说明的是，在本文中，术语“包括”、“包含”或者其任何其他变体意在涵盖非排他性的包含，从而使得包括一系列要素的过程、方法、物品或者系统不仅包括那些要素，而且还包括没有明确列出的其他要素，或者是还包括为这种过程、方法、物品或者系统所固有的要素。在没有更多限制的情况下，由语句“包括一个……”限定的要素，并不排除在包括该要素的过程、方法、物品或者系统中还存在另外的相同要素。
上述本发明实施例序号仅仅为了描述，不代表实施例的优劣。
通过以上的实施方式的描述，本领域的技术人员可以清楚地了解到上述实施例方法可借助软件加必需的通用硬件平台的方式来实现，当然也可以通过硬件，但很多情况下前者是更佳的实施方式。基于这样的理解，本发明的技术方案本质上或者说对现有技术做出贡献的部分可以以软件产品的形式体现出来，该计算机软件产品存储在如上所述的一个存储介质(如ROM/RAM、磁碟、光盘)中，包括若干指令用以使得一台终端设备(可以是手机，计算机，服务器，空调器，或者网络设备等)执行本发明各个实施例所述的方法。
以上仅为本发明的优选实施例，并非因此限制本发明的专利范围，凡是利用本发明说明书及附图内容所作的等效结构或等效流程变换，或直接或间接运用在其他相关的技术领域，均同理包括在本发明的专利保护范围内。
Claims (10)
1.一种发动机进气模型的标定方法，其特征在于，所述标定方法包括步骤：
读取试验设计数据，所述试验数据包括多个可变气门正时组合和多个待标定工况；
将所述试验数据中一个所述可变气门正时组合设置为目标可变气门正时组合；
分步调整所述发动机的可变气门正时组合为所述目标可变气门正时组合；
在所述时发动机的可变气门正时组合为所述目标可变气门正时组合时，分步调整发动机参数以将所述发动机调整至待标定工况，并测量所述发动机在所述待标定工况下的运行参数；
在所述时发动机的可变气门正时组合为所述目标可变气门正时组合时完成所有待标定工况的标定之后，依次将所述试验数据中其他所述可变气门正时组合设置为所述目标可变气门正时组合，并完成所述时发动机的可变气门正时组合为每个所述目标可变气门正时组合时全部所述待标定工况的标定。
2.如权利要求1所述的标定方法，其特征在于，所述分步调整所述发动机的可变气门正时组合为所述目标可变气门正时组合的步骤包括：
获取所述发动机的当前可变气门正时组合；
计算所述当前可变气门正时组合与所述目标可变气门正时组合的相位差；
判断所述相位差是否超过预设相位差；
当所述相位差未超过所述预设相位差时，调整所述发动机的可变气门正时组合为所述目标可变气门正时组合；
当所述相位差超过所述预设相位差时，按照预设步长调整所述发动机的可变气门正时组合，直到所述当前可变气门正时组合达到所述目标可变气门正时组合。
3.如权利要求1所述的标定方法，其特征在于，所述分步调整发动机参数以将所述发动机调整至待标定工况，并测量所述发动机在所述待标定工况下的运行参数的步骤包括：
判断所述发动机的当前转速是否达到所述待标定工况对应的目标转速；
若否，则分步调整所述发动机的转速直到所述当前转速达到所述目标转速；
判断所述发动机的当前负荷是否达到所述待标定工况对应的目标负荷；
若否，则分步调整所述发动机的负荷直到所述当前负荷达到所述目标负荷；
根据燃烧分析仪的数据调整所述发动机的点火提前角；
测量所述发动机在所述待标定工况下的运行参数。
4.如权利要求3所述的标定方法，其特征在于，所述分步调整所述发动机的转速直到所述当前转速达到所述目标转速的步骤包括：
获取所述当前转速和所述目标转速的转速差；
判断所述转速差是否在预设转速精度范围内；
当所述转速差不在所述预设转速精度范围内时，根据转速差确定转速调整步长；
按照转速调整步长调整所述发动机的转速，并返回步骤：获取所述当前转速和所述目标转速的转速差。
5.如权利要求4所述的标定方法，其特征在于，所述根据转速差确定转速调整步长的步骤包括：
判断所述当前转速和所述目标转速的转速差是否大于第一预设转速差；
若所述转速差小于或等于所述第一预设转速差，则将所述转速差作为所述转速调整步长；
若所述转速差大于第一预设转速差，则判断所述转速差是否大于第二预设转速差；
若所述转速差小于或等于所述第二预设转速差，则将所述转速差的N倍作为所述转速调整步长；
若所述转速差大于所述第二预设转速差，则将所述转速差的M倍作为所述转速调整步长，其中，0＜M＜N＜1。
6.如权利要求3所述的标定方法，其特征在于，所述分步调整所述发动机的负荷直到所述当前负荷达到所述目标负荷的步骤包括：
获取所述当前负荷和所述目标负荷的负荷差；
判断所述负荷差是否在预设负荷精度范围内；
当所述负荷差不不在所述预设负荷精度范围内时，判断所述负荷差是否大于预设负荷差；
当所述负荷差小于或等于所述预设负荷差时，所述负荷调整步长为所述负荷差*0.7n，其中，n为已完成的负荷调整次数，n为自然数；
当所述负荷差大于所述预设负荷差时，所述负荷调整步长为预设步长*0.7n；
按照所述负荷调整步长调整所述发动机的负荷，并返回步骤：获取所述当前负荷和所述目标负荷的负荷差。
7.如权利要求6所述的标定方法，其特征在于，所述按照所述负荷调整步长调整所述发动机的负荷的步骤之后，还包括步骤：
检查所述发动机的排气温度；
判断所述排气温度是否超过预设温度；
当所述排气温度超过预设温度时，发出报警信息并通过增加喷油量来降所述低发动机的排气温度；
当所述排气温度未超过所述预设温度时，执行步骤：获取所述当前负荷和所述目标负荷的转速差。
8.如权利要求3所述的标定方法，其特征在于，所述根据燃烧分析仪的数据调整所述发动机的点火提前角的步骤包括：
获取放热率为50％时对应的曲轴角度数值；
调整点火提前角以使所述曲轴角度数值至预设角度值；
判断所述曲轴角度数值是否达到所述预设角度值；
当所述曲轴角度数值未达到所述预设角度值时，获取爆震边界时对应的边界点火提前角；
将所述点火提前角调整至所述边界点火提前角。
9.一种发动机进气模型的标定系统，其特征在于，包括处理器、存储器、以及存储在所述存储器上并可被所述处理器执行的发动机进气模型的标定程序，其中所述发动机进气模型的标定程序被所述处理器执行时，实现如权利要求1至8中任一项所述的发动机进气模型的标定方法的步骤。
10.一种计算机可读存储介质，其特征在于，所述计算机可读存储介质上存储有发动机进气模型的标定程序，其中所述发动机进气模型的标定程序被处理器执行时，实现如权利要求1至8中任一项所述的发动机进气模型的标定方法的步骤。
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