CN108858691B - 硅砂树脂模型的型合面制作方法 - Google Patents

Abstract

本发明涉及一种硅砂树脂模型的型合面制作方法，所述方法包括：S1:在第一模型的模型面上选取位于同一水平高度的几个点作为支点，将模型面除支点以外的其余部位进行打磨，打磨后支点成为该第一模型的模型面上的最高点，被打磨的部分变毛糙；S2:对打磨部位涂布一层流动态的胶料，涂布厚度为恰可没过所述支点；对第二模型的模型面涂布防粘层；S3:将第二模型平稳吊起按照注浆时合模的要求与第一模型完成合模；合模后，对第二模型相反于其模型面的一面施加平稳静压，通过静压以挤去多余的未凝固的胶料；S4:保持上述合模状态至胶料完全固化S5:去除静压后，将所述第二模型与第一模型分开。按照本发明的方法，能够解决第一模型和第二模型合模后注浆时漏浆的问题。

Description

硅砂树脂模型的型合面制作方法

技术领域

本发明涉及一种模型的制作方法，尤其是硅砂树脂模型的型合面制作方法。

背景技术

硅砂树脂模型通常用于生产陶瓷洁具用品。一对硅砂树脂模型包括一个公模和一个母模，公模形成外凸部，母模形成内凹槽，母模底部设有注浆管。使用时将公模与母模对接，即公模以其外凸部套入该母模的内凹槽中，使公模的外凸部与母模的内凹槽之间形成间隙，该间隙用于充填陶瓷浆料，然后对该对硅砂树脂模型施加静压，使填充的陶瓷浆料固化成型。

如图1所示，在实际生产中，硅砂树脂模型母模1由模框11、填充料12和硅砂树脂母模13所组成。模框11的两面开口，上表面为模型面A，底面为安装面B。该安装面B一侧的填充料为混凝土，该模型面A的中间固定有一个硅砂树脂母模13，该硅砂树脂母模13周围的填充料12是树脂，借助树脂凝固作用将硅砂树脂母模13固定在该模型面A的中央，模型面A的四角设有用于对准作用的锥形柱14，硅砂树脂母模13底部有注浆管131。如图2所示，硅砂树脂模型公模2由模框21、填充料22和硅砂树脂公模23所组成。模框21的两面开口，上表面为模型面A’，底面为安装面B’。该安装面B’一侧的填充料为混凝土，该模型面A’的中间固定有一个硅砂树脂公模23，该硅砂树脂公模23周围的填充料22是树脂，借助树脂凝固作用将硅砂树脂公模23固定在该模型面A’的中央，模型面A’的四角还设有与该锥形柱14对应结合的导孔24。

在注浆前，需将硅砂树脂模型公模2的硅砂树脂公模23吊起，借助该锥形柱14和导孔24调整方位，下移该硅砂树脂公模23，使其与硅砂树脂母模13组合在一起，组成如图3所示的结构。在硅砂树脂公模23外表面与硅砂树脂母模13内壁面限定出一个空间，即构成陶瓷浆料的注浆空间Q。通过该硅砂树脂母模13底部的注浆管131以一定的压力向该注浆空间内注入陶瓷浆料，陶瓷浆料被保留在该注浆空间Q内，待固化成型后开模制得陶瓷胚体。

如图3所示的，硅砂树脂模型公模2与硅砂树脂模型母模1之间存在接合面S（见图中斜线阴影部），该接合面S的吻合度决定了是否会泄漏浆料。但由于在单件制作过程中，因材料及制作过程的误差叠加会造成公模与母模对接后，在二者的接合面S（接合面S即型合面，为一组模型合模时相对接合的面）间会产生细小缝隙，造成漏浆，特别是当存在注浆压力时，即使很细微的缝隙也会造成浆料泄漏，使成型的陶瓷胚体质量不好。为解决这一难题，经过多次试验，得出了解决漏浆的方法。

发明内容

为了解决现有技术的上述问题，本发明提供一种硅砂树脂模型的型合面制作方法，使一对硅砂树脂模型的型合面可吻合接合，解决注浆时型合面漏胶的问题。

为了达到上述目的，本发明采用的主要技术方案包括

一种硅砂树脂模型的型合面制作方法，所述硅砂树脂模型包括第一模型和第二模型，所述第一、第二模型分别设有模型面，所述方法包括：

S1:在第一模型的模型面上选取位于同一水平高度的至少3个点作为支点，将所述模型面除所述支点以外的其余部位进行打磨，打磨后使所述支点成为该第一模型的模型面上的最高点；

S2:对打磨部位涂布一层流动态的胶料，涂布厚度为恰可没过所述支点；对第二模型的模型面涂布防粘层；

S3:将第二模型平稳吊起，以其模型面向下对准所述第一模型的模型面并下行，按照注浆时合模的要求，使第二模型与第一模型完成合模；合模后，对第二模型相反于其模型面的一面施加平稳静压，通过静压以压去多余的未凝固的胶料；

S4:保持上述合模状态至所述胶料完全固化；

S5:去除静压后，将所述第二模型与第一模型分开，即完成所述型合面的制作。

优选地，所述第一模型为硅砂树脂模型母模，其模型面中央固定设有母模，所述第二模型为硅砂树脂模型公模，其模型面中央固定设有公模。

优选地，步骤S1中，所述3个支点分布在所述母模的四周，所述支点的数量为4个。

优选地，步骤S1中，打磨下去的厚度为0.5mm ~ 2.5mm。

优选地，步骤S2中，所述流动态的胶料是由树脂主剂和固化剂按照1 ~ 4:1调配而成。

优选地，步骤S2中，所述防粘层为液体蜡，例如一种液体地板蜡。

优选地，步骤S3中，所述平稳静压是通过2000KG以上的重物实现或者专用的铸铁基准板实现。

优选地，步骤S4中，是在常温条件下固化4 ~ 6h使所述胶料完全固化。

优选地，步骤S5中,采用水浸润方式使第二模型与第一模型粘结力失效，并借助水压将第二模型和第一模型分开，然后用起吊装置将第二模型吊起，以与第一模型分开。

优选地，在步骤S5之后，还包含手工修整步骤S6：使用刀具把第一模型的模型面周围挤出的多余的已固化胶料刮去，或者对第一模型的模型面上的小气泡或泡孔进行手工修平。

优选地，所述铸铁基准板包含一个中空的框体，所述框体上端接合有第一铸铁板，下端接合第二铸铁板，所述第一、第二铸铁板分别为具有均匀厚度的铸铁；在所述框体内设有若干个支撑柱，所述支撑柱两端分别连接所述第一铸铁板和第二铸铁板；所述若干支撑柱相对于所述第一铸铁板和第二铸铁板的表面为均匀分布。

本发明的有益效果是：

本发明硅砂树脂模型的型合面制作方法的原理是，通过在其中一个模型的模型面上涂布一定厚度尚未凝固的胶料，然后通过与另一个模型按照正常的注浆前的合模方式进行合模，并对两个模型施加静压。在这个过程中，两个模型达到完好合模，多余的胶料挤出去，留下的胶料恰好可以贴补两个模型间原本存在的不吻合缝隙或细微间隙。然后通过一定时间的静压处理和固化后，留下的那部分胶料完全固化成固体并构成型合面的一部分，并使两个模型具有非常吻合的型合面，完全解决漏浆的问题。

附图说明

图1为硅砂树脂模型的母模结构示意图。

图2为硅砂树脂模型的公模结构示意图。

图3为硅砂树脂模型的注浆时的工作状态示意图。

图4为本发明制作硅砂树脂模型的型合面的流程图。

图5为本发明在制作硅砂树脂模型的型合面时，在硅砂树脂模型母模表面的打磨部位涂布有流动态胶料的示意图。

图6为本发明施加平稳静压所使用的改进型铸铁基准板结构示意图。

实施方式

为了更好的解释本发明，以便于理解，下面结合附图，通过具体实施方式，对本发明作详细描述。

如图4 ~ 图5所示，本发明的一种硅砂树脂模型的型合面制作方法，具体操作包括：

S1: 在硅砂树脂模型母模1的模型面A上选取位于同一水平高度的4个点作为支点P，使4个支点P围绕在硅砂树脂母模13四周，再使用电动工具或砂布将除支点P以外的树脂面打磨，目的是使打磨后变毛糙，以供与将要涂布的胶料良好地结合。注意，不要对硅砂树脂母模13打磨。打磨下去的厚度为0.5mm ~ 2.5mm，打磨后，该4个支点P成为模型面A上的最高点。

S2:在硅砂树脂模型母模1上，对被打磨过的部位涂布一层流动态的胶料层L，该胶料层L的涂布厚度为恰可没过所述支点P。

胶料是用精密电子秤称量专用树脂主剂、固化剂按照质量比1 ~ 4:1的比例调合、搅拌均匀。涂布胶料时，使用专用刮片把树脂胶料刮平，不要有气泡。同时，对硅砂树脂模型公模2的模型面A，喷涂液体型地板蜡或其他液体蜡，起到离型层的作用，防止与上述的胶料层L发生粘连，影响型合面的制作。注意，对硅砂树脂模型公模2的硅砂树脂公模23涂泥浆，泥浆可轻易刮去。

S3: 使用电动滑动葫芦将硅砂树脂模型公模2平稳吊起，翻转方位，使硅砂树脂模型公模2上的导孔24对准硅砂树脂模型母模1上的锥形柱14，然后下行，使硅砂树脂模型公模2的公模23与硅砂树脂模型母模1的母模13配合，按照注浆时合模的要求完成合模。合模后，对硅砂树脂模型公模2的上表面（模型面A的相反面）施加静压力，如用2000KG以上的重物静压。通过充填在静压以硅砂树脂模型公模2与硅砂树脂模型母模1对接面间多余的未凝固胶料。

S4:保持上述合模状态至所述胶料完全固化。具体地，在常温条件下，固化时间约4-6小时。在静压作用下逐渐固化的胶料，变成固体，成为硅砂树脂模型母模1模型面A上的一部分，与模型面A原有的树脂连接成一体。

S5:去除静压后，打开模型。用管子接专用洗型机，往模型里打水，待注浆管131处往外出水时，采用水浸润方式使两模型间的粘结力失效，并借助水压将第二模型和第一模型分开，然后开启电动葫芦平稳升起，将硅砂树脂模型公模2吊起，翻转后在地面放平。至此完成硅砂树脂模型公模2与硅砂树脂模型母模1的型合面的制作。

进一步地，在步骤S5之后，还包含手工修整步骤S6：使用壁纸刀把硅砂树脂模型母模1的模型面A周围挤出的多余的已固化胶料刮去，或者对硅砂树脂模型母模1的模型面A上的小气泡或泡孔进行手工修平。

平稳静压还可以用专用的铸铁基准板实现。铸铁基准板有确定的重量，且作用面保持精度较高的平整状态。但随着反复使用和金属的蠕变特性，会发生表面弯曲，如内凹或外凸等。

如图6所示，为本发明一个改进的铸铁基准板3，包含一个中空的框体31，框体31上侧面接合有第一铸铁板41，下方接合第二铸铁板42，第一、第二铸铁板41、42分别为具有均匀厚度的铸铁。框体31内设有若干个支撑柱311，支撑柱311两端分别连接第一铸铁板41的下表面和第二铸铁板42的上表面。这些支撑柱311相对于第一铸铁板41和第二铸铁板42的表面为均匀分布。由此，可防止单块的铸铁板中间部位因使用或自然蠕变等原因发生变形，导致铸铁基准板的上、下外表面向外部物体施加静压时，由于铸铁基准板自身的不平整性而产生施压不均的情况。

Claims (2)

1.一种硅砂树脂模型的型合面制作方法，所述硅砂树脂模型包括第一模型和第二模型，所述第一、第二模型分别设有模型面，其特征在于，所述第一模型为硅砂树脂模型母模，其模型面中央固定设有母模，所述第二模型为硅砂树脂模型公模，其模型面中央固定设有公模;

所述方法包括：

S1:在第一模型的模型面上选取位于同一水平高度的至少3个点作为支点，支点分布在所述母模的四周，将所述模型面除所述支点以外的其余部位进行打磨，打磨下去的厚度为0.5mm - 2.5mm；打磨后使所述支点成为该第一模型的模型面上的最高点；

S2:对打磨部位涂布一层流动态的胶料，涂布厚度为恰可没过所述支点；流动态的胶料是由树脂主剂和固化剂按照1- 4:1调配而成；

对第二模型的模型面涂布防粘层，所述防粘层为液体蜡；

S3: 按照注浆时合模的要求，将第二模型与第一模型完成合模；合模后，对第二模型相反于其模型面的一面施加平稳静压，通过静压以挤去多余的未凝固的胶料；

所述平稳静压是通过2000KG以上的重物实现或者专用的铸铁基准板实现;

所述铸铁基准板包含一个中空的框体，所述框体上端接合有第一铸铁板，下端接合第二铸铁板，所述第一、第二铸铁板分别为具有均匀厚度的铸铁；在所述框体内设有若干个支撑柱，所述支撑柱两端分别连接所述第一铸铁板和第二铸铁板；所述若干支撑柱相对于所述第一铸铁板和第二铸铁板的表面为均匀分布;

S4:保持上述合模状态至所述胶料完全固化；

S5:去除静压后，将所述第二模型与第一模型分开，即完成所述型合面的制作;

采用水浸润方式使第二模型与第一模型粘结力失效，并借助水压将第二模型和第一模型分开，然后用起吊装置将第二模型吊起，以与第一模型分开;

在步骤S5之后，还包含手工修整步骤S6：使用刀具把第一模型的模型面周围挤出的多余的已固化胶料刮去，或者对第一模型的模型面上的小气泡或泡孔进行手工修平。

2.根据权利要求1所述的型合面制作方法，其特征在于，步骤S1中，所述支点的数量为4个。