CN108787968B - 反辐板辋板距大差异火车车轮热成形工艺 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种反辐板辋板距大差异火车车轮热成形工艺，包括预成型工步、成型工步、轧制工步和压弯工步，轧制工步中通过左辐板辊和右辐板辊相配合对成型坯进行轧制，所述右辐板辊具有右轧辊第一工作面和右轧辊第二工作面，右轧辊第一工作面与所述成型坯接触，右轧辊第二工作面与成型坯之间具有间隙，以在轧制过程中使金属流向外侧轮辋面。本发明的反辐板辋板距大差异火车车轮热成形工艺，通过在轧制时使较深辋板距的右辐板辊与成型坯接触处留有较大间隙，利于金属缓慢流向外侧面轮辋，减少外辋面折叠产生的可能，提高火车车轮热成形合格率。

Description

反辐板辋板距大差异火车车轮热成形工艺

技术领域

本发明属于火车车轮热成形工艺技术领域，具体地说，本发明涉及一种反辐板辋板距大差异火车车轮热成形工艺。

背景技术

常规火车车轮内外侧相对辐板近乎对称，反辐板辋板距大差异火车车轮的外侧辋板距达到94mm，同时内侧轮毂超长且内侧轮毂的长度尺寸为127mm。

现有的整体辗钢车轮主流热成形工艺由预成型、成型、轧制、压弯四个工步组成。车轮辗轧在9辊立式轧机上完成，车轮内外辋板距对称或差异小时有利于轧制成形。

反辐板辋板距大差异火车车轮的辋板距差异过大，辐板内外侧辗轧变形区差异导致轧制不稳定，容易产生缺陷，车轮冷态毛坯会出现外轮辋面折叠和轮缘喉部沟槽的缺陷，如图5所示。而且在成型工步要求内轮毂面和外轮辋面同时充满，加工难度较大。按现有的辗轧方法生产反辐板辋板距大差异火车车轮合格率仅87％，产生大量外轮辋面折叠和轮缘喉部折叠缺陷废品。

发明内容

本发明旨在至少解决现有技术中存在的技术问题之一。为此，本发明提供一种反辐板辋板距大差异火车车轮热成形工艺，目的是提高热成形合格率。

为了实现上述目的，本发明采取的技术方案为：反辐板辋板距大差异火车车轮热成形工艺，包括预成型工步、成型工步、轧制工步和压弯工步，轧制工步中通过左辐板辊和右辐板辊相配合对成型坯进行轧制，所述右辐板辊具有右轧辊第一工作面和右轧辊第二工作面，右轧辊第一工作面与所述成型坯接触，右轧辊第二工作面与成型坯之间具有间隙，以在轧制过程中使金属流向外侧轮辋面。

所述右轧辊第一工作面为圆弧面，所述右轧辊第二工作面为圆锥面且右轧辊第二工作面的边缘与右轧辊第一工作面的边缘连接，所述成型坯具有外侧第一表面和外侧第二表面，外侧第一表面与右轧辊第一工作面接触且外侧第一表面为圆弧面，外侧第二表面与右轧辊第二工作面之间具有所述间隙。

所述外侧第二表面位于所述外侧轮辋面和所述外侧第一表面之间，外侧第二表面的一侧边缘与外侧轮辋面连接，外侧第二表面的另一侧边缘与外侧第一表面连接，外侧第一表面的圆心与外侧轮辋面之间的垂直距离大于外侧第一表面的圆心与内侧轮辋面之间的垂直距离。

所述成型工步中采用成型压力机，成型压力机包括上成型模和下成型模，上成型模具有与所述成型坯的外侧第一表面接触的第一上成型面和与成型坯的外侧第二表面接触的第二上成型面，第一上成型面为圆弧面，第二上成型面为圆锥面。

所述第二上成型面与所述成型坯的轴线之间的夹角α大于火车车轮成品的轮辋的第一内圆面与火车车轮成品的轴线之间的夹角。

所述第二上成型面与所述成型坯的轴线之间的夹角α比火车车轮成品的轮辋的第一内圆面与火车车轮成品的轴线之间的夹角大9°～11°。

所述下成型模具有与所述成型坯的内侧第一表面接触的第一下成型面和与成型坯的内侧第二表面接触的第二下成型面，第一下成型面为圆弧面，第二下成型面为圆锥面。

所述第二下成型面与所述成型坯的轴线之间的夹角β大于火车车轮成品的轮辋的第二内圆面与火车车轮成品的轴线之间的夹角。

所述第二下成型面与所述成型坯的轴线之间的夹角β比火车车轮成品的轮辋的第二内圆面与火车车轮成品的轴线之间的夹角大9°～11°。

所述成型压力机还包括用于套设于所述成型坯上的成型环，成型环具有与成型坯的踏面接触的内成型面，内成型面为圆锥面且内成型面的锥度γ大于火车车轮成品的踏面的锥度。

本发明的反辐板辋板距大差异火车车轮热成形工艺，通过在轧制时使较深辋板距的右辐板辊与成型坯接触处留有较大间隙，利于金属缓慢流向外侧面轮辋，减少外辋面折叠产生的可能，提高火车车轮热成形合格率。

附图说明

本说明书包括以下附图，所示内容分别是：

图1是反辐板辋板距大差异火车车轮的剖视图；

图2是压痕坯进入成型工步模腔金属流动示意图；

图3是成型坯进行成型时的状态示意图；

图4是成型坯进行轧制时的状态示意图；

图5是现有存在缺陷的反辐板辋板距大差异火车车轮的剖视图；

图中标记为：1、S形辐板；2、轮辋；3、轮毂；4、第一内圆面；5、第二内圆面；6、踏面；7、外侧轮辋面；8、内侧轮辋面；9、内侧轮毂面；10、成型坯；101、轮辋部；102、辐板；103、轮毂部；104、外侧第一表面；105、外侧第二表面；106、外侧轮辋面；107、内侧轮辋面；108、踏面；11、上模座；12、上芯棒；13、上活套；14、上模环；15、上成型模；16、成型环；17、压痕坯；18、下模压环；19、下成型模；20、下模座；21、主辊；22、右辐板辊；2201、右轧辊第一工作面；2202、右轧辊第二工作面；23、左辐板辊；

A、外轮辋面折叠；B、轮缘喉部沟槽。

具体实施方式

下面对照附图，通过对实施例的描述，对本发明的具体实施方式作进一步详细的说明，目的是帮助本领域的技术人员对本发明的发明构思、技术方案有更完整、准确和深入的理解，并有助于其实施。

如图1至图4所示，本发明提供了一种反辐板辋板距大差异火车车轮热成形工艺，包括预成型工步、成型工步、轧制工步和压弯工步，轧制工步中通过左辐板辊23和右辐板辊22相配合对成型坯进行轧制，右辐板辊22具有右轧辊第一工作面2201和右轧辊第二工作面2202，右轧辊第一工作面2201与成型坯接触，右轧辊第二工作面2202与成型坯之间具有间隙δ，以在轧制过程中使金属流向外侧轮辋面。

具体地说，如图1所示，反辐板辋板距大差异火车车轮的成品主要是由轮辋、轮毂和S形辐板组成，轮辋、轮毂和S形辐板为同轴设置，S形辐板位于轮辋和轮毂之间。S形辐板是形状为S形的辐板，S形辐板具有两个相对的端部且S形辐板的两个相对的端部分别为第一端部和一个第二端部，S形辐板的第一端部与轮辋固定连接，S形辐板的第二端部与轮毂固定连接。轮辋具有外侧轮辋面7和内侧轮辋面8，外侧轮辋面7和内侧轮辋面8为轮辋的相对两端的端面，外侧轮辋面7和内侧轮辋面8为相平行的平面且外侧轮辋面7和内侧轮辋面8与轮辋的轴线相垂直，S形辐板位于外侧轮辋面7和内侧轮辋面8之间，S形辐板的第一端部与外侧轮辋面7之间的距离大于S形辐板的第一端部与内侧轮辋面8之间的距离，S形辐板的第一端部与外侧轮辋面7之间的距离为94mm。轮毂具有外侧轮辋面和内侧轮辋面9，外侧轮毂面和内侧轮毂面9为轮毂的相对两端的端面，外侧轮毂面和内侧轮毂面9为相平行的平面且外侧轮毂面和内侧轮毂面9与轮毂的轴线相垂直，S形辐板位于外侧轮毂面和内侧轮毂面9之间，S形辐板的第二端部与外侧轮毂面之间的距离大于S形辐板的第二端部与内侧轮毂面9之间的距离，S形辐板的第二端部与内侧轮毂面之间的距离为127mm，即轮毂的内侧长度超长。

如图1所示，反辐板辋板距大差异火车车轮的轮毂向轮辋内侧偏置，在轴向上，内侧轮辋面8和内侧轮毂面9位于S形辐板的同一侧且内侧轮辋面8与S形辐板之间的垂直距离小于内侧轮毂面9与S形辐板之间的垂直距离，外侧轮辋面7和外侧轮毂面位于S形辐板的同一侧。轮辋还具有一个第一内圆面4和一个第二内圆面5，在轮辋的轴向上，S形辐板的第一端部位于第一内圆面4和第二内圆面5之间，第一内圆面4和第二内圆面5与S形辐板的第二端部的边缘连接，第一内圆面4和第二内圆面5为轮辋的面朝轮毂且与轮毂同轴的内壁面，第一内圆面4和第二内圆面5为圆锥面。在轮辋的轴向上，第一内圆面4位于外侧轮辋面7和S形辐板之间且第一内圆面4的边缘与外侧轮辋面7的边缘连接，第二内圆面5位于内侧轮辋面8和S形辐板之间且第二内圆面5的边缘与内侧轮辋面8的边缘连接。

在加工反辐板辋板距大差异火车车轮时，首先进行预成型工步，然后进行成型工步，然后进行轧制工步，最后进行压弯工步。预成型工步起到预先分配轮毂、轮辋的金属体积的作用。压力机模锻时是以静压力来锻压的，并且压力机是以一次行程完成终锻工步，因而金属易于沿水平方向流动，而不易于去填充上下型腔。反辐板辋板距大差异火车车轮具有反辐板的特点，故要预留足够的金属保证下一工步同时充满内侧轮毂面和外侧轮辋面。压痕坯进入成型工步模腔金属流动示意图如图2所示，C方向表示金属流向外侧轮辋面，D方向表示金属流向内侧轮毂面。

如图2和图3所示，成型工步中采用成型压力机，成型压力机的结构如同本领域技术人员所公知的那样，成型压力机主要包括上成型模15、下成型模19、上模座11、上芯棒12、上活套13、上模环14、成型环16、下模压环18和下模座20，上成型模15位于下成型模19的上方，上成型模15和成型环16设置于上模座11上，下成型模19设置于下模座20上。成型工步中，压痕坯在成型压力机上锻压成形，获得成型坯。

如图2至图4所示，成型坯主要是由轮辋部101(对应火车车轮成品的轮辋2)、轮毂部103(对应火车车轮成品的轮毂3)和辐板102(对应火车车轮成品的S形辐板)组成，轮辋部101、轮毂部103和辐板102为同轴设置，辐板102位于轮辋部101和轮毂部103之间。辐板102为笔直形状的直辐板，辐板102具有两个相对的端部且辐板102的两个相对的端部分别为第一端部和一个第二端部，辐板102的第一端部与轮辋部101固定连接，辐板102的第二端部与轮毂部103固定连接。轮辋部101为圆环形结构，轮辋部101具有外侧轮辋面106和内侧轮辋面107，外侧轮辋面106和内侧轮辋面107为轮辋部101的相对两端的端面，外侧轮辋面106和内侧轮辋面107为相平行的平面且外侧轮辋面106和内侧轮辋面107与轮辋部101的轴线相垂直，辐板102位于外侧轮辋面106和内侧轮辋面107之间，辐板102的第一端部与外侧轮辋面106之间的距离大于辐板102的第一端部与内侧轮辋面107之间的距离。轮毂部103具有外侧轮辋面和内侧轮辋面，外侧轮毂面和内侧轮毂面为轮毂部103的相对两端的端面，外侧轮毂面和内侧轮毂面为相平行的平面且外侧轮毂面和内侧轮毂面与轮毂部103的轴线相垂直，辐板102位于外侧轮毂面和内侧轮毂面之间，辐板102的第二端部与外侧轮毂面之间的距离大于辐板102的第二端部与内侧轮毂面之间的距离。

如图2至图4所示，在成型坯的轴向上，内侧轮辋面107和内侧轮毂面位于辐板102的同一侧且内侧轮辋面107与辐板102之间的垂直距离小于内侧轮毂面与辐板102之间的垂直距离，外侧轮辋面106和外侧轮毂面位于辐板102的同一侧。成型坯具有一个外侧第一表面104、一个外侧第二表面105(对应火车车轮成品的第一内圆面4)、一个内侧第一表面和一个内侧第二表面(对应火车车轮成品的第二内圆面5)，在成型坯的轴向上，辐板102的第一端部位于外侧第二表面105和内侧第二表面之间，外侧第二表面105和内侧第二表面与辐板102的第二端部的边缘连接，外侧第二表面105和内侧第二表面为轮辋部的面朝轮毂部且与轮毂部同轴的内壁面，外侧第二表面105和内侧第二表面均为圆锥面且外侧第二表面105和内侧第二表面同轴设置。在轮辋部的轴向上，外侧第二表面105位于外侧轮辋面106和辐板102之间且外侧第二表面105的边缘与外侧轮辋面106的边缘连接，内侧第二表面位于内侧轮辋面107和辐板102之间且内侧第二表面的边缘与内侧轮辋面107的边缘连接。

如图2至图4所示，外侧第二表面105位于外侧轮辋面106和外侧第一表面104之间，外侧第二表面105的一侧边缘与外侧轮辋面106连接，外侧第二表面105的另一侧边缘与外侧第一表面104连接，外侧第一表面104的圆心与外侧轮辋面106之间的垂直距离大于外侧第一表面104的圆心与内侧轮辋面107之间的垂直距离。内侧第二表面位于内侧轮辋面107和内侧第一表面之间，内侧第二表面的一侧边缘与内侧轮辋面107连接，内侧第二表面的另一侧边缘与内侧第一表面连接。轮辋部101与辐板102之间为圆弧过渡连接，外侧第一表面104和内侧第一表面为轮辋部101与辐板102连接处的两个圆弧过渡面，外侧第一表面104和内侧第一表面均为圆弧面，外侧第一表面104的轴线和内侧第一表面的轴线相平行且外侧第一表面104和内侧第一表面的轴线与轮辋部101的轴线在空间上相垂直。

如图1至图4所示，上成型模15具有与成型坯的外侧第一表面104接触的第一上成型面和与成型坯的外侧第二表面105接触的第二上成型面，第一上成型面为圆弧面，第二上成型面为圆锥面。第二上成型面与成型坯的轴线之间的夹角α(该α也即第二上成型面的锥度大小)大于火车车轮成品的轮辋的第一内圆面4与火车车轮成品的轴线之间的夹角，第二上成型面与成型坯的轴线之间的夹角α比火车车轮成品的轮辋的第一内圆面4与火车车轮成品的轴线之间的夹角大9°～11°，作为优选的，第二上成型面与成型坯的轴线之间的夹角α比火车车轮成品的轮辋的第一内圆面4与火车车轮成品的轴线之间的夹角大10°。成型加工时，第一上成型面与外侧第一表面104完全贴合，第二上成型面与外侧第二表面105完全贴合，第一上成型面为圆弧面，第一上成型面与第二上成型面同轴，第二上成型面与成型坯的轴线之间的夹角α为锐角，第二上成型面朝向第一上成型面的外侧上方倾斜延伸，第二上成型面的下端边缘与第一上成型面的边缘连接。第一上成型面处形成圆角，通过控制第二上成型面的锥度，在成型坯上使得轮辋部与辐板之间为圆弧过渡，成形时使金属流动顺畅，有利于火车车轮成品的外侧轮辋面充满，减少外侧轮辋面折叠。

如图1至图4所示，下成型模19具有与成型坯的内侧第一表面接触的第一下成型面和与成型坯的内侧第二表面接触的第二下成型面，第一下成型面为圆弧面，第二下成型面为圆锥面。第二下成型面与成型坯的轴线之间的夹角β(该β也即第二下成型面的锥度大小)大于火车车轮成品的轮辋的第二内圆面5与火车车轮成品的轴线之间的夹角，第二下成型面与成型坯的轴线之间的夹角β比火车车轮成品的轮辋的第二内圆面5与火车车轮成品的轴线之间的夹角大9°～11°，作为优选的，第二下成型面与成型坯的轴线之间的夹角β比火车车轮成品的轮辋的第二内圆面5与火车车轮成品的轴线之间的夹角大10°。成型加工时，第一下成型面与内侧第一表面完全贴合，第二下成型面与内侧第二表面完全贴合，第一下成型面为圆弧面，第一下成型面与第二下成型面同轴，第二下成型面与成型坯的轴线之间的夹角β为锐角，第二下成型面朝向第一下成型面的外侧下方倾斜延伸，第二下成型面的上端边缘与第一下成型面的边缘连接。第一下成型面处形成圆角，通过控制第二下成型面的锥度，在成型坯上使得轮辋部与辐板之间为圆弧过渡，成形时使金属流动顺畅，有利于火车车轮成品的内侧轮辋面充满，有利于火车车轮的成形，提高火车车轮热成形合格率。

如图1至图4所示，成型压力机还包括用于套设于成型坯上的成型环16，成型环16为圆环形结构，成型环16与上成型模15同轴设置且上成型模15位于成型环16的中心处，成型环16具有与成型坯的踏面108(对应火车车轮成品的踏面6)接触的内成型面，内成型面为成型环16的内壁面，内成型面为圆锥面且内成型面的锥度γ大于火车车轮成品的踏面6的锥度，内成型面为圆锥面且内成型面的锥度γ比火车车轮成品的踏面6的锥度大4°～6°，作为优选的，内成型面为圆锥面且内成型面的锥度γ比火车车轮成品的踏面6的锥度大5°。成型加工时，内成型面与成型坯的踏面108完全贴合，使得成型坯的踏面108的锥度符合要求。通过控制成型环16的内成型面的锥度，可以减少外侧轮辋面的金属量，利于开轧时轮缘上部金属流向外侧轮辋面，避免轮缘喉部产生沟槽，因此设计出大成型环直径和大成型环锥面角度，有利于火车车轮的成形，提高火车车轮热成形合格率。

轧制工步为了建立稳定轧制状态，平衡9辊立式轧机各工具受力平衡，希望轧制时内外侧变形量匹配，主要是左辐板辊23的直径D1与右辐板辊22的直径D2的匹配。进行轧制时，成型坯在9辊立式车轮轧机上辗轧，对模锻后的成型坯进行扩径成形，使辐板延展，并完成轮辋内径、轮辋内外侧面、外径中部踏面和轮缘部位的精确成形。9辊立式车轮轧机上共有9个轧辊，参与成型坯辗轧变形的只有3个工具，它们是主辊21、左辐板辊23和右辐板辊22。其余6个轧辊不参与工件变形，只是起到保持辗轧过程的稳定作用，它们是上定心辊、下定心辊、左轧边斜辊、右轧边斜辊、左导向辊和右导向辊。

如图4所示，成型坯位于左辐板辊23和右辐板辊22之间，起轧时右轧辊第一工作面2201与成型坯的外侧第一表面104接触，右轧辊第二工作面2202与成型坯的外侧第二表面105两者相对且右轧辊第二工作面2202与成型坯的外侧第二表面105之间具有较大的间隙δ，右轧辊第二工作面2202与成型坯的外侧第二表面105不接触，轧制时利于金属缓慢流向外侧面轮辋，减少外侧面轮辋折叠产生的可能。右轧辊第一工作面2201为回转面且右轧辊第一工作面2201的母线为圆弧面，右轧辊第二工作面2202为圆锥面且右轧辊第二工作面2202的边缘与右轧辊第一工作面2201的边缘连接，右轧辊第二工作面2202与右轧辊第一工作面2201同轴。在起轧时，仅由右辐板辊22的右轧辊第一工作面2201与成型坯的表面接触，右辐板辊22的其余部位与成型坯不接触。通过在起轧时控制右轧辊第二工作面2202与外侧第二表面105之间存在间隙δ，也就是将右轧辊第二工作面2202的锥度设置的较大，加工时使金属流动顺畅，有利于火车车轮的成形，提高火车车轮热成形合格率。右轧辊第二工作面2202与外侧第二表面105之间具有夹角且该夹角大小为10°-12°，从而右轧辊第二工作面2202与外侧第二表面105之间能够产生一定大小的间隙δ。

如图4所示，左辐板辊23具有左轧辊工作面，在轧制过程，左轧辊工作面与成型坯的内侧第一表面和内侧第二表面同时接触，左轧辊工作面为回转面且左轧辊工作面的母线为圆弧面，左轧辊工作面的母线的弧度较大且左轧辊工作面的母线的弧度大于火车车轮成品的第二内圆面5的弧度，作为优选的，左轧辊工作面的母线的弧度为火车车轮成品的第二内圆面5的弧度的1.5～1.6倍。这样将左轧辊工作面的弧度设置的较大，使轧制变形时金属易于流向辐板，使金属流动顺畅，有利于火车车轮的成形，提高火车车轮热成形合格率。

成型坯轧制结束后，最后进行压弯工步，将轧制后的成型坯放置在压弯模具上，在压力机的作用下将轧制后的成型坯的直辐板压制成S形，形成S形辐板，同时对轮辋面、辐板面进行精整。压弯工步的具体操作过程如同本领域技术人员所公知的那样，在此不再赘述。

以上结合附图对本发明进行了示例性描述。显然，本发明具体实现并不受上述方式的限制。只要是采用了本发明的方法构思和技术方案进行的各种非实质性的改进；或未经改进，将本发明的上述构思和技术方案直接应用于其它场合的，均在本发明的保护范围之内。

Claims (10)

1.反辐板辋板距大差异火车车轮热成形工艺，包括预成型工步、成型工步、轧制工步和压弯工步，轧制工步中通过左辐板辊和右辐板辊相配合对成型坯进行轧制，其特征在于，所述右辐板辊具有右轧辊第一工作面和右轧辊第二工作面，右轧辊第一工作面与所述成型坯接触，右轧辊第二工作面与成型坯之间具有间隙，以在轧制过程中使金属流向外侧轮辋面；

左辐板辊具有左轧辊工作面，左轧辊工作面为回转面且左轧辊工作面的母线的弧度大于火车车轮成品的轮辋的第二内圆面的弧度；轮辋还具有一个第一内圆面，在轮辋的轴向上，S形辐板的第一端部位于第一内圆面和第二内圆面之间，第一内圆面和第二内圆面与S形辐板的第二端部的边缘连接，第一内圆面和第二内圆面为轮辋的面朝轮毂且与轮毂同轴的内壁面；

成型坯具有一个外侧第一表面、一个外侧第二表面、一个内侧第一表面和一个内侧第二表面，外侧第二表面和内侧第二表面为轮辋部的面朝轮毂部且与轮毂部同轴的内壁面，外侧第二表面位于外侧轮辋面和外侧第一表面之间，外侧第二表面的一侧边缘与外侧轮辋面连接，外侧第二表面的另一侧边缘与外侧第一表面连接，外侧第一表面和内侧第一表面为轮辋部与辐板连接处的两个圆弧过渡面；

起轧时右轧辊第一工作面与成型坯的外侧第一表面接触，右轧辊第二工作面与成型坯的外侧第二表面两者相对且右轧辊第二工作面与成型坯的外侧第二表面之间具有间隙，右轧辊第二工作面与成型坯的外侧第二表面不接触，左轧辊工作面与成型坯的内侧第一表面和内侧第二表面同时接触。

2.根据权利要求1所述的反辐板辋板距大差异火车车轮热成形工艺，其特征在于，所述右轧辊第一工作面为圆弧面，所述右轧辊第二工作面为圆锥面且右轧辊第二工作面的边缘与右轧辊第一工作面的边缘连接，外侧第一表面为圆弧面。

3.根据权利要求2所述的反辐板辋板距大差异火车车轮热成形工艺，其特征在于，所述外侧第一表面的圆心与外侧轮辋面之间的垂直距离大于外侧第一表面的圆心与内侧轮辋面之间的垂直距离。

4.根据权利要求2所述的反辐板辋板距大差异火车车轮热成形工艺，其特征在于，所述成型工步中采用成型压力机，成型压力机包括上成型模和下成型模，上成型模具有与所述成型坯的外侧第一表面接触的第一上成型面和与成型坯的外侧第二表面接触的第二上成型面，第一上成型面为圆弧面，第二上成型面为圆锥面。

5.根据权利要求4所述的反辐板辋板距大差异火车车轮热成形工艺，其特征在于，所述第二上成型面与所述成型坯的轴线之间的夹角α大于火车车轮成品的轮辋的第一内圆面与火车车轮成品的轴线之间的夹角。

6.根据权利要求5所述的反辐板辋板距大差异火车车轮热成形工艺，其特征在于，所述第二上成型面与所述成型坯的轴线之间的夹角α比火车车轮成品的轮辋的第一内圆面与火车车轮成品的轴线之间的夹角大9°~11°。

7.根据权利要求4至6任一所述的反辐板辋板距大差异火车车轮热成形工艺，其特征在于，所述下成型模具有与所述成型坯的内侧第一表面接触的第一下成型面和与成型坯的内侧第二表面接触的第二下成型面，第一下成型面为圆弧面，第二下成型面为圆锥面。

8.根据权利要求7所述的反辐板辋板距大差异火车车轮热成形工艺，其特征在于，所述第二下成型面与所述成型坯的轴线之间的夹角β大于火车车轮成品的轮辋的第二内圆面与火车车轮成品的轴线之间的夹角。

9.根据权利要求8所述的反辐板辋板距大差异火车车轮热成形工艺，其特征在于，所述第二下成型面与所述成型坯的轴线之间的夹角β比火车车轮成品的轮辋的第二内圆面与火车车轮成品的轴线之间的夹角大9°~11°。

10.根据权利要求4至6任一所述的反辐板辋板距大差异火车车轮热成形工艺，其特征在于，所述成型压力机还包括用于套设于所述成型坯上的成型环，成型环具有与成型坯的踏面接触的内成型面，内成型面为圆锥面且内成型面的锥度γ大于火车车轮成品的踏面的锥度。