CN108730943B - 一种烟气动态温度评价方法 - Google Patents

Abstract

本发明提供一种烟气动态温度评价方法。所述方法包括：计算所述烟气温度下降到850℃时所在的高度H_850℃；计算所述烟气从二次风口上升2s后高度H_2s；将所述烟气温度下降到850℃时所在的高度H_850℃与所述烟气从二次风口上升2s后的高度H_2s进行对比。根据本发明的烟气动态温度评价方法，通过计算烟气在温度下降到850℃时所处的高度与烟气由二次风口上升2s后达到的高度，得到动态对比曲线，实现对焚烧炉内燃烧工况的实时在线监控，相较于通过烟气由二次风口上升2s后达到的烟气温度的监控，极大的提高了数据监测的便捷性、直观性、准确性和可靠性。

Description

一种烟气动态温度评价方法

技术领域

本发明涉及垃圾焚烧处理领域，具体而言涉及一种烟气动态温度评价方法。

背景技术

随着城市数量和规模的不断扩大，对城市垃圾处理的要求越来越高。垃圾焚烧处理是目前国外应用最普遍的垃圾处理方法，此方法的最大优点是垃圾资源化和减量化处理程度高。垃圾焚烧厂建立在城市周围，运送垃圾方便，并且可以向城市提供电能或热能，产生很好的经济效益。

垃圾焚烧中，由于焚烧垃圾产生的烟气含有大量的污染物质，会对环境造成严重的损害。为了控制烟气中的污染物质的指标，需要对烟气的温度进行控制。其中，根据国家标准“GB18485-2014《生活垃圾焚烧污染控制标准》”中有一项重要指标：“炉膛内焚烧温度≥850℃”且“烟气停留时间≥2s(秒)”。然而实际生产中，仅有炉膛温度测量，但无烟气停留时间测量仪器仪表，且炉膛中火焰辐射、烟气流量流速变化等因素影响，使该项指标无法直接检测，只能通过热力学公式，根据温度、风流量等参数进行推算，推算出来的温度值很难完全准确的反映烟气温度情况，无法实现实时在线监控。

为此，有必要提出一种新的烟气动态温度评价方法，用以解决现有技术中的问题。

发明内容

在发明内容部分中引入了一系列简化形式的概念，这将在具体实施方式部分中进一步详细说明。本发明的发明内容部分并不意味着要试图限定出所要求保护的技术方案的关键特征和必要技术特征，更不意味着试图确定所要求保护的技术方案的保护范围。

本发明提供了一种烟气动态温度评价方法，包括：

计算所述烟气温度下降到850℃时所在的高度H_850℃，；

计算所述烟气从二次风口上升2s后的高度H_2s；

将所述烟气温度下降到850℃时所在的高度H_850℃与所述烟气从二次风口上升2s后的高度H_2s进行对比。

示例性地，所述计算所述烟气所在的高度H_850℃的步骤包括：

步骤S11：获取所述烟气由所述二次风口进入余热锅炉后在所述余热锅炉的第一通道内各温度测点位置T_i处的标高H_i，其中所述温度测点位置T_i至少包括从上到下的第一测点位置T₀和第二测点位置T₁，以及二次风口测点位置T_f；

步骤S12：计算烟气下降到850℃时在相邻两个测点位置T_i和T_i-1之间的有效高度h_i-(i-1)，其中，

h_i-(i-1)＝(850-T_i)*(H_i-H_(i-1))/(T_i-T_i-1)；

步骤S13：判断所述有效高度h_i-(i-1)的有效性，如果所述有效高度h_i-(i-1)小于(H_i-H_i-1)并且大于0则有效，反之则无效；

步骤S14：根据有效的所述相邻两测点标高之间的有效高度计算烟气温度下降至850℃时的高度H_850℃，其中，

H_850℃＝∑_i＝1h_i-(i-1)+H_f。

示例性地，所述计算所述烟气从二次风口上升2s后的高度H_2s的步骤包括：

步骤S21：计算所述烟气在余热锅炉的第一通道中温度下降至850℃时在各测点位置之间停留的时间；

步骤S22：计算所述烟气在相邻两个测点位置之间的平均流速v_i-(i-1)；

步骤S23：计算所述烟气从所述二次风口上升2s后的高度H_2s。

示例性地，所述步骤S21包括：

步骤S211：获取所述第一通道内各个测点位置的烟气压力P_i和所述二次风口处的烟气压力P_f；

步骤S212：获取所述烟气在烟气排放口处的标态烟气流量Q_{sn_2}；

步骤S213：计算烟气漏风系数Δα，其中，

Δα＝(α_{烟气排放口}-α_{余热锅炉出口})/α_{烟气排放口}

其中，α为过量空气系数，

为烟气中氧的体积份数；

步骤S214：根据所述烟气在烟气排放口处的标态烟气流量Q_{sn_2}和所述烟气漏风系数Δα计算所述烟气在所述第一通道中的标态烟气流量Q_{sn_1}，其中，

Q_{sn_1}＝Q_{sn_2}*(1-Δα_烟气净化*Δα_余热锅炉)；

步骤S215：根据所述烟气在所述第一通道中的标态烟气流量Q_{sn_1}，计算在所述第一通道内的各温度测点位置的烟气实际流量Q_i，其中，

Q_i＝Q_{sn_1}*[(T_i开尔文+t_i)/T_i开尔文]*[101325/(P_大气+P_烟气)]；

步骤S216：根据各测点位置之间的容积V_i-(i-1)和所述各测点位置的烟气实际流量Q_i，计算烟气在各测点位置之间停留的时间t_i-(i-1)，其中，

t_i-(i-1)＝V_i-(i-1)*3600/[(Q_i+Q_i-1)/2]，

其中，V_i-(i-1)＝K*L*(H_i-1-H_i)，其中，K为炉膛深度，L为炉膛宽度。

示例性地，所述步骤S22中计算烟气的平均流速的步骤包括：

v_i-(i-1)＝Q_i-(i-1)/(K*L*3600)，

其中，K为炉膛深度，L为炉膛宽度。

示例性地，所述步骤S23包括：

步骤S231：分别计算所述烟气从所述二次风口开始上升2s后到达2s位置时，由所述2s位置的前一温度测点位置达到所述2s时的有效距离S_i-(i-1)，其中，

步骤S232：通过判断逻辑，不输出S_i-(i-1)无效值结果，其中S_i-(i-1)≤0时无效；

步骤S233：计算所述烟气从所述二次风口上升2s后的高度：

H_2s＝∑_i＝1S_i-(i-1)+H_f。

示例性地，还包括：

步骤S24：根据所述高度H_2s计算所述烟气上升2s后的温度T_2s；

步骤S25：将所述烟气上升2s后的温度T_2s与850℃进行对比。

示例性地，所述步骤S24包括：

步骤S241：获取所述烟气在第一通道中温度的下降速率DelT；

步骤S242：根据所述下降速率DelT和所述烟气从二次风口经过2s上升的高度H_2s计算所述烟气上升2s后的温度T_2s，其中，

T_2s＝T_f-DelT*H_2s。

示例性地，所述步骤S24包括：

步骤S2411：获取锅炉在设计时的第一通道的温度下降曲线；

步骤S2412：在锅炉运行期间根据实际检测值对所述第一通道温度下降曲线进行修正；

步骤S2413：根据修正后的第一通道温度下降曲线获得第一通道温度的下降速率DelT。

示例性地，所述温度测点位置T_i至少包括从上到下的第一测点位置T₀、第二测点位置T₁、第三测点位置T₂、第四测点位置T₃，以及二次风口测点位置T_f。

根据本发明的烟气动态温度评价方法，通过计算烟气在温度下降到850℃时所处的高度与烟气由二次风口上升2s后达到的高度，得到动态对比曲线，实现对焚烧炉内燃烧工况的实时在线监控，相较于通过烟气由二次风口上升2s后达到的烟气温度的监控，极大的提高了数据监测的便捷性、直观性、准确性和可靠性。

附图说明

本发明的下列附图在此作为本发明的一部分用于理解本发明。附图中示出了本发明的实施例及其描述，用来解释本发明的原理。

附图中：

图1为根据本发明的一个实施例的计算烟气温度下降到850℃时所在的高度H_850℃的步骤的示例性流程图；

图2为根据本发明的一个实施例的计算所述烟气由二次风口上升2s后的高度H_2s的步骤的示例性流程图；

图3为根据本发明的一个实施例的在计算机显示界面上显示烟气温度下降到850℃动态线与烟气由二次风口上升2s后高度动态线的对比示意图。

具体实施方式

在下文的描述中，给出了大量具体的细节以便提供对本发明更为彻底的理解。然而，对于本领域技术人员而言显而易见的是，本发明可以无需一个或多个这些细节而得以实施。在其他的例子中，为了避免与本发明发生混淆，对于本领域公知的一些技术特征未进行描述。

为了彻底理解本发明，将在下列的描述中提出详细的描述，以说明本发明烟气动态温度评价方法。显然，本发明的施行并不限于垃圾焚烧处理领域的技术人员所熟习的特殊细节。本发明的较佳实施例详细描述如下，然而除了这些详细描述外，本发明还可以具有其他实施方式。

应予以注意的是，这里所使用的术语仅是为了描述具体实施例，而非意图限制根据本发明的示例性实施例。如在这里所使用的，除非上下文另外明确指出，否则单数形式也意图包括复数形式。此外，还应当理解的是，当在本说明书中使用术语“包含”和/或“包括”时，其指明存在所述特征、整体、步骤、操作、元件和/或组件，但不排除存在或附加一个或多个其他特征、整体、步骤、操作、元件、组件和/或它们的组合。

现在，将参照附图更详细地描述根据本发明的示例性实施例。然而，这些示例性实施例可以多种不同的形式来实施，并且不应当被解释为只限于这里所阐述的实施例。应当理解的是，提供这些实施例是为了使得本发明的公开彻底且完整，并且将这些示例性实施例的构思充分传达给本领域普通技术人员。在附图中，为了清楚起见，夸大了层和区域的厚度，并且使用相同的附图标记表示相同的元件，因而将省略对它们的描述。

垃圾焚烧中，由于焚烧垃圾产生的烟气含有大量的污染物质，会对环境造成严重的损害。为了控制烟气中的污染物质的指标，需要对烟气的温度进行控制。其中，根据国家标准“GB18485-2014《生活垃圾焚烧污染控制标准》”中有一项重要指标：“炉膛内焚烧温度≥850℃”且“烟气停留时间≥2秒”。然而实际生产中，仅有炉膛温度测量，但无烟气停留时间测量仪器仪表，且炉膛中火焰辐射、烟气流量流速变化等因素影响，使该项指标无法直接检测，只能通过热力学公式，根据温度、风流量等参数进行推算，推算出来的温度值很难完全准确的反映烟气温度情况，无法实现实时在线监控。

为了解决现有技术中的问题，本发明提供了一种烟气动态温度评价方法，所述焚烧炉包括多列并排设置的给料炉排；所述焚烧炉控制系统包括：

计算所述烟气温度下降到850℃时所在的高度H_850℃，；

计算所述烟气从二次风口上升2s后的高度H_2s；

将所述烟气温度下降到850℃时所在的高度H_850℃与所述烟气从二次风口上升2s后的高度H_2s进行对比。

下面参考图1、图2和图3对本发明的烟气动态温度评价方法进行示意性说明，其中图1为根据本发明的一个实施例的计算烟气温度下降到850℃时所在的高度H_850℃的步骤的示例性流程图，图2为根据本发明的一个实施例的计算所述烟气由二次风口上升2s后的高度H_2s的步骤的示例性流程图，图3为根据本发明的一个实施例的在计算机显示界面上显示烟气温度下降到850℃动态线与烟气由二次风口上升2s后高度动态线的对比示意图。

首先参看图1，示出了根据本发明的一个实施例的计算烟气温度下降到850℃时所在的高度H_850℃的步骤的示例性流程图。

具体的，首先，参看图1，执行步骤S11：获取所述烟气由所述二次风口进入余热锅炉后在所述余热锅炉的第一通道内各温度测点位置T_i处的标高H_i，其中所述温度测点位置T_i至少包括从上到下的第一测点位置T₀和第二测点位置T₁，以及二次风口测点位置T_f；

在一个示例性中，在余热锅炉的第一通道内设置4个温度测点位置和二次风口测点位置T_f，具体的，包括T₀、T₁、T₂、T₃和T_f，其中各温度测点位置T₀、T₁、T₂和T₃处的标高分别为H₀、H₁、H₂和H₃。下面将以在第一通道内设置4个温度测点位置为示例进行说明，需要理解的是，本实施例以在第一通道内设置4个温度测点位置为示例进行说明，仅仅是示例性地，本领域技术人员在第一通道内设置任意数量的温度测点位置均适用于本发明。

接着，继续参看图1，执行步骤S12：计算烟气下降到850℃时在相邻两个测点位置T_i和T_i-1之间的有效高度h_i-(i-1)，其中，

h_i-(i-1)＝(850-T_i)*(H₂-H₁)/(T_i-T_i-1)；

以烟气下降到850℃时位于T₁、T₂温度测点位置之间为示例进行说明。

由于(T₂-T₁)/(H₂-H₁)＝(850℃-T₂)/h_2-1

h_2-1＝(850℃-T₂)*(T₂-T₁)/(H₂-H₁)

以此类推，计算出h_1-0、h_3-2和h_f-3。

接着，继续参看图1，执行步骤S13：判断所述有效高度h_i-(i-1)的有效性，如果所述有效高度h_i-(i-1)小于(H_i-1-H_i)并且大于0则有效，反之则无效；

接着，继续参看图1，执行步骤S14：根据所述相邻两侧测点标高之间的有效高度计算烟气温度下降至850℃时的高度H_850℃，其中，H_850℃＝∑_i＝1h_i-(i-1)+

其中

表示位于所述第一通道内最下部的温度测点位置处的标高。

在本实施例中，H_850℃＝h_1-0+h_2-1+h_3-2+H₃

下面参看图2，对根据本发明的一个实施例的计算所述烟气由所述二次风口上升2s后的温度T_2s的步骤进行介绍。

首先，参看图2，执行步骤S21：计算所述烟气在余热锅炉的第一通道中温度下降至850℃时在各测点位置之间停留的时间；

示例性地，所述计算所述烟气从二次风口下降至850℃时总停留时间的步骤包括：

步骤S211：获取所述第一通道内各个测点位置的烟气压力P_i和二次风口出的烟气压力P_f；

步骤S212：获取所述烟气在烟气排放口处的标态烟气流量Q_{sn_2}；

步骤S213：计算烟气漏风系数Δα；

其中，Δα＝(α_{烟气排放口}-α_{余热锅炉出口})/α_{烟气排放口}

其中，α为过量空气系数，

为烟气中氧的体积份数，其可以通过测氧仪测出。

步骤S214：根据所述烟气在烟气排放口处的标态烟气流量Q_{sn_2}和烟气漏风系数Δα计算所述烟气在第一通道中的标态烟气流量Q_{sn_1}，其中，

Q_{sn_1}＝Q_{sn_2}*(1-Δα_烟气净化*Δα_余热锅炉)

步骤S215：根据所述烟气在第一通道中的标态烟气流量Q_{sn_1}，计算在所述第一通道内的各温度测点位置的烟气实际流量Q_i，其中，

Q_i＝Q_{sn_1}*[(T_i开尔文+T_i)/T_i开尔文]*[101325/(P_大气+P_烟气)]

步骤S216：根据各测点位置之间的容积V_i-(i-1)和所述各测点位置的烟气实际流量Q_i，计算烟气在各测点位置之间停留的时间t_i-(i-1)，其中，

V_i-(i-1)＝K*L*(H_i-1-H_i)，K为炉膛深度，L为炉膛宽度；

t_i-(i-1)＝V_i-(i-1)*3600/[(Q_i+Q_i-1)/2]

在本实施例中，在第一通道内设置有4个温度测点，从而计算第二测点位置T₁到第一测点位置T₀的停留时间t_1-0、第三测点位置T₂到第二测点位置T₁的停留时间t_2-1、第四测点位置T₃到第三测点位置T₂的停留时间t_3-2，以及二次风口位置T_f到第四测点位置T₃的停留时间t_f-3，当温度测点区间位置高的测点温度大于850℃时，停留时间有效。

步骤S217：计算总停留时间：t＝∑_i＝1t_i-(i-1)

在本实施例中，在第一通道内设置有4个温度测点，从而总停留时间

t＝t_1-0+t_2-1+t_3-2+t_f-3

接着，继续参看图2，执行步骤S22：计算所述烟气的平均流速v_i-(i-1)

其中，v_i-(i-1)＝Q_i-(i-1)/(K*L*3600),其中，K为炉膛深度，L为炉膛宽度。

在在本实施例中，在第一通道内设置有4个温度测点，从而计算第二测点位置T₁到第一测点位置T₀的烟气流速v_1-0、第三测点位置T₂到第二测点位置T₁的烟气流速v_2-1、第四测点位置T₃到第三测点位置T₂的烟气流速v_3-2，以及二次风口位置T_f到第四测点位置T₃的烟气流速v_f-3。

接着，继续参看图2，执行步骤S23：计算所述烟气从二次风口经过2s上升的高度H_2s；

下面以烟气从二次风口开始上升，上升第二测点位置T₁和第一测点位置T₀之间的位置达到2s为示例说明H_2s的计算方法：

烟气从二次风口开始上升，上升第二测点位置T₁和第一测点位置T₀之间的位置达到2s，则烟气从二次风口开始经过第三测点位置T₂，第二测点位置T₁和第一测点位置T₀的有效时间之和小于2s。

烟气从第二测点位置T₁到2s位置处的有效距离S_1-0为：S_1-0＝Δt_1-0*v_1-0

其中：Δt_1-0＝2-t_f-3-t_3-2-t_2-1

同样的方法计算烟气在上升至第三测点位置T₂和第二测点位置T₁之间的位置达到2s时，烟气从第三测点位置T₂到2s位置处的有效距离S_2-1为：S_2-1＝Δt_2-1*v_2-1；其中：Δt_2-1＝2-t_f-3-t_3-2

同样的方法计算烟气在上升至第四测点位置T₃和第三测点位置T₂之间的位置达到2s时，烟气从第四测点位置T₃到2s位置处的有效距离S_3-2为：S_3-2＝Δt_3-2*v_3-2；其中：Δt_3-2＝2-t_f-3；

同样的方法计算烟气在上升至二次风口和第四测点位置T₃之间的位置达到2s时，烟气从二次风口到2s位置处的有效距离S_f-3为：S_f-3＝t_f-3*v_f-3；

通过判断逻辑，不输出S_2-1、S_3-2和S_f-3的无效值结果，S_i-(i-1)≤0时无效；

H_2s＝S_1-0+S_2-1+S_3-2+S_f-3+H_f

同样，烟气从二次风口开始上升，上升第三测点位置T₂和第二测点位置T₁之间的位置达到2s时，H_2s＝S_2-1++S_3-2+S_f-3+H_f；烟气从二次风口开始上升，上升第四测点位置T₃和第三测点位置T₂之间的位置达到2s时，H_2s＝S_3-2+S_f-3+H_f；烟气从二次风口开始上升，上升二次风口和第四测点位置T_T之间的位置达到2s时，H_2s＝S_f-3+H_f。在此不再赘述。

将计算所得的所述烟气温度下降到850℃时所在的高度H_850℃与所述烟气从二次风口经过2s上升的高度H_2s进行对比。在实际计算中，往往通过计算机程序实现前述的计算步骤，并将计算的结果绘制成曲线显示在显示面板中，以供工作人员直观的观测焚烧炉内的燃烧状况。参看图3，示出了根据本发明的一个实施例的在计算机显示界面上显示烟气温度下降到850℃时高度动态线与烟气由二次风口上升2s后高度动态线的对比示意图。从图中可以看出，通过对比烟气温度下降到850℃时高度动态线与烟气由二次风口上升2s后高度动态线，工作人员可以对焚烧炉内的燃烧工况进行时时在线监控，相较于通过烟气由二次风口上升2s后达到的烟气温度的监控，极大的提高了数据监测的便捷性、直观性、准确性和可靠性。

同时，根据本发明的烟气动态温度评价方法还提供一种计算所述烟气由二次风口上升2s后的温度T_2s计算方法，计在计算烟气由二次风口上升2s后的高度H_2s后，进一步执行步骤S24：根据所述高度H_2s计算所述烟气上升2s后的温度T_2s；

所述步骤S24包括：

步骤S241：获取所述烟气在第一通道中温度的下降速率DelT；

步骤S242：根据所述下降速率DelT和所述烟气从二次风口经过2s上升的高度H_2s计算所述烟气上升2s后的温度T_2s，其中，

T_2s＝T_f-DelT*H_2s

具体的，获取烟气在第一通道中温度的下限将速率DelT的步骤包括：

步骤S2411：获取锅炉在设计时的第一通道的温度下降曲线；

步骤S2412：在锅炉运行期间根据实际检测值对所述第一通道温度下降曲线进行修正；

步骤S2413：根据修正后的第一通道温度下降曲线获得第一通道温度的下降速率DelT。

示例性地，根据修正后的第一通道温度下降曲线，烟道入口温度T_in＝1050℃，出口温度T_out＝830℃，第一通道的长度L＝13.381m，计算得到温度的下降速率为16.44℃/m。

将计算所得的T_2s与850℃进行对比。从而提供多角度对比的可能性。

本发明已经通过上述实施例进行了说明，但应当理解的是，上述实施例只是用于举例和说明的目的，而非意在将本发明限制于所描述的实施例范围内。此外本领域技术人员可以理解的是，本发明并不局限于上述实施例，根据本发明的教导还可以做出更多种的变型和修改，这些变型和修改均落在本发明所要求保护的范围以内。本发明的保护范围由附属的权利要求书及其等效范围所界定。

Claims (9)

1.一种烟气动态温度评价方法，其特征在于，所述方法包括：

计算所述烟气温度下降到850℃时所在的高度H_850℃；

计算所述烟气从二次风口上升2s后的高度H_2s；

将所述烟气温度下降到850℃时所在的高度H_850℃与所述烟气从二次风口上升2s后的高度H_2s进行对比；其中，所述计算所述烟气从二次风口上升2s后的高度H_2s的步骤包括：

步骤S21：计算所述烟气在余热锅炉的第一通道中温度下降至850℃时在各测点位置之间停留的时间；

步骤S22：计算所述烟气在相邻两个测点位置之间的平均流速v_i-(i-1)；

步骤S23：计算所述烟气从所述二次风口上升2s后的高度H_2s。

2.如权利要求1所述的方法，其特征在于，所述计算所述烟气所在的高度H_850℃的步骤包括：

步骤S11：获取所述烟气由所述二次风口进入余热锅炉后在所述余热锅炉的第一通道内各温度测点位置T_i处的标高H_i，其中所述温度测点位置T_i至少包括从上到下的第一测点位置T₀和第二测点位置T₁，以及二次风口测点位置T_f；

步骤S12：计算烟气下降到850℃时在相邻两个测点位置T_i和T_i-1之间的有效高度h_i-(i-1)，其中，

h_i-(i-1)＝(850-T_i)*(H_i-H_(i-1))/(T_i-T_i-1)；

步骤S13：判断所述有效高度h_i-(i-1)的有效性，如果所述有效高度h_i-(i-1)小于(H_i-H_i-1)并且大于0则有效，反之则无效；

步骤S14：根据有效的所述相邻两测点标高之间的有效高度计算烟气温度下降至850℃时的高度H_850℃，其中，

H_850℃＝∑_i＝1h_i-(i-1)+H_f。

3.如权利要求1所述的方法，其特征在于，所述步骤S21包括：

步骤S211：获取所述第一通道内各个测点位置的烟气压力P_i和所述二次风口处的烟气压力P_f；

步骤S212：获取所述烟气在烟气排放口处的标态烟气流量Q_{sn_2}；

步骤S213：计算烟气漏风系数Δα，其中，

Δα＝(α_{烟气排放口}-α_{余热锅炉出口})/α_{烟气排放口}

其中，α为过量空气系数，

为烟气中氧的体积份数；

步骤S214：根据所述烟气在烟气排放口处的标态烟气流量Q_{sn_2}和所述烟气漏风系数Δα计算所述烟气在所述第一通道中的标态烟气流量Q_{sn_1}，其中，

Q_{sn_1}＝Q_{sn_2}*(1-Δα_烟气净化*Δα_余热锅炉)；

步骤S215：根据所述烟气在所述第一通道中的标态烟气流量Q_{sn_1}，计算在所述第一通道内的各温度测点位置的烟气实际流量Q_i，其中，

Q_i＝Q_{sn_1}*[(T_i开尔文+t_i)/T_i开尔文]*[101325/(P_大气+P_烟气)]；

步骤S216：根据各测点位置之间的容积V_i-(i-1)和所述各测点位置的烟气实际流量Q_i，计算烟气在各测点位置之间停留的时间t_i-(i-1)，其中，

t_i-(i-1)＝V_i-(i-1)*3600/[(Q_i+Q_i-1)/2]，

其中，V_i-(i-1)＝K*L*(H_i-1-H_i)，其中，K为炉膛深度，L为炉膛宽度。

4.如权利要求3所述的方法，其特征在于，所述步骤S22中计算烟气的平均流速的步骤包括：

v_i-(i-1)＝Q_i-(i-1)/(K*L*3600)，

其中，K为炉膛深度，L为炉膛宽度。

5.如权利要求4所述的方法，其特征在于，所述步骤S23包括：

步骤S231：分别计算所述烟气从所述二次风口开始上升2s后到达2s位置时，由所述2s位置的前一温度测点位置达到所述2s时的有效距离S_i-(i-1)，其中，

步骤S232：通过判断逻辑，不输出S_i-(i-1)无效值结果，其中S_i-(i-1)≤0时无效；

步骤S233：计算所述烟气从所述二次风口上升2s后的高度：H_2s＝∑_i＝1S_i-(i-1)+H_f。

6.如权利要求1所述的方法，其特征在于，还包括：

步骤S24：根据所述高度H_2s计算所述烟气上升2s后的温度T_2s；

步骤S25：将所述烟气上升2s后的温度T_2s与850℃进行对比。

7.如权利要求6所述的方法，其特征在于，所述步骤S24包括：

步骤S241：获取所述烟气在第一通道中温度的下降速率DelT；

步骤S242：根据所述下降速率DelT和所述烟气从二次风口经过2s上升的高度H_2s计算所述烟气上升2s后的温度T_2s，其中，

T_2s＝T_f-DelT*H_2s。

8.如权利要求6所述的方法，其特征在于，所述步骤S24包括：

步骤S2411：获取锅炉在设计时的第一通道的温度下降曲线；

步骤S2412：在锅炉运行期间根据实际检测值对所述第一通道温度下降曲线进行修正；

步骤S2413：根据修正后的第一通道温度下降曲线获得第一通道温度的下降速率DelT。

9.如权利要求2-8中任意一项所述的方法，其特征在于，所述温度测点位置T_i至少包括从上到下的第一测点位置T₀、第二测点位置T₁、第三测点位置T₂、第四测点位置T₃，以及二次风口测点位置T_f。

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