CN108722339B - 径向气冷反应器 - Google Patents

Abstract

本发明涉及一种径向气冷反应器。待反应气从进气管进入位于分气筒一端的第一汇集部，再由第一汇集部进入换热管的进口端。待反应气在与径向框的床层反应热进行热交换而达到所需反应温度后，待反应气从换热管的出口端进入位于分气筒另一端的第二汇集部，再由第二汇集部进入分气筒中，经分气筒侧壁上的分气孔，使得待反应气径向进入反应框内进行反应，已经反应的反应气经径向框侧壁的集气孔，进入径向框与外筒之间的间隙中，最后导出至外部。本发明提供的径向气冷反应器，结构简单且紧凑，无需加设盖板固定及密封换热管，在分气筒的两端设置第一汇集部和第二汇集部，即实现固定换热管的作用，并且使分气筒与换热管的出口端连通，充分利用分气筒分气作用，实现径向气冷反应器的径向反应。

Description

径向气冷反应器

技术领域

本发明涉及化工技术领域，特别是涉及一种径向气冷反应器。

背景技术

水冷－气冷联合反应器，即由一气冷的冷管合成塔和内或外冷副产蒸汽的水冷反应器串联组合，是大型甲醇化(2500T/日以上)的一种生产工艺。有代表性的如林达公司水冷－气冷联合反应器，日本三菱的超转化甲醇合成技术(单台气冷水冷同时进行，出塔CH3OH含量12％以上)，鲁奇的气冷加管壳式水冷合成技术等。

但气冷反应器都是以轴向床为主，阻力大，如果在这些技术基础实现径向反应，则反应器结构变得很复杂。例如上环管(进气环管)加U型管组合，反应气通过U型管回到顶面，再折回轴向向下反应，若改为径向床，则所有U型管出口端处要加设盖板，并且所有管端与盖板都要有密封结构，制作安装都难度大。

发明内容

基于此，有必要针对传统可实现径向反应的气冷反应器中，所有换热管的管段需要加设盖板进行固定及密封，导致制造及安装困难的问题，提供一种制造及安装简单的径向气冷反应器。

一种径向气冷反应器，包括外筒；外筒；径向框，设置于该外筒内，该径向框与该外筒之间形成有间隙，且侧壁上开设有多个集气孔；移热系统，包括若干换热管，若干该换热管沿该径向框的轴向设置于该径向框内，每一该换热管具有一进口端及与该进口端相对的一出口端；分气筒，沿该径向框轴向设置于该径向框的中部，该分气筒的侧壁开设有多个分气孔；第一汇集部，位于该径向框内，且设置于该分气筒的一端；以及第二汇集部，位于该径向框内，该第二汇集部设置于该分气筒的另一端，且与该分气筒的另一端连通；进气管，该进气管的一端穿过该外筒与该径向框，并与该第一汇集部连通，该进气管的另一端伸出该外筒外；其中，该换热管的该进口端连接于该第一汇集部，该换热管的该出口端连接于该第二汇集部。

上述径向气冷反应器，待反应气从进气管进入位于分气筒一端的第一汇集部，再由第一汇集部进入换热管的进口端。待反应气在与径向框内的床层反应热进行热交换而达到所需反应温度后，待反应气从换热管的出口端进入位于分气筒另一端的第二汇集部，再由第二汇集部进入分气筒中。经分气筒侧壁上的分气孔，使得待反应气径向进入反应框内进行反应，已经反应的反应气经径向框侧壁的集气孔，进入径向框与外筒之间的间隙中，最后导出至外部。本发明的径向气冷反应器，结构简单且紧凑，无需加设盖板固定及密封换热管，在分气筒的两端设置第一汇集部和第二汇集部，实现固定换热管，并且使分气筒与换热管的出口端连通，充分利用分气筒分气作用，实现径向气冷反应器的径向反应。

在其中一个实施例中，上述第一汇集部包括多个与上述换热管一一对应的第一汇集口，上述换热管的上述进口端连接于该第一汇集口；上述第二汇集部包括多个与上述换热管一一对应的第二汇集口，上述换热管的上述出口端连接于该第二汇集口。

在其中一个实施例中，上述第一汇集部包括第一筒体，该第一筒体沿上述分气筒的轴向方向延伸，上述第一汇集口设置于该第一筒体的侧壁上；上述第二汇集部包括第二筒体，该第二筒体沿上述分气筒的轴向方向延伸，上述第二汇集口设置于该第二筒体的侧壁上。

在其中一个实施例中，上述第一筒体、上述第二筒体及上述分气筒一体成型，上述第一汇集部还包括隔板，该隔板设置于上述分气筒与上述第一筒体之间，用于隔离上述第一筒体内部与上述分气筒内部。

在其中一个实施例中，上述第一汇集部还包括第一夹套，该第一夹套环绕上述第一筒体的外侧壁及部分上述分气筒的外侧壁设置，且该第一夹套的两端分别与上述第一筒体的外侧壁及上述分气筒的外侧壁连接，该第一夹套与上述第一筒体的外侧壁及上述分气筒的外侧壁之间形成有第一中空夹层；该第一夹套侧壁开设有多个与上述换热管一一对应的第一开口，上述换热管的外径小于该第一开口的径向尺寸，上述换热管的上述进口端穿过对应的该第一开口，且与对应的上述第一汇集口连接；上述分气筒靠近上述第一筒体的一端开设有第一进气口，该第一进气口与该第一中空夹层连通。

在其中一个实施例中，上述第二汇集部还包括第二夹套，该第二夹套环绕上述第二筒体的外侧壁设置，且与上述第二筒体的外侧壁连接，该第二夹套与上述第二筒体的外侧壁之间形成有第二中空夹层；该第二夹套侧壁开设有多个与上述换热管一一对应的第二开口，上述换热管的外径小于该第二开口的径向尺寸，上述换热管的上述出口端穿过对应的该第二开口，且与对应的上述第二汇集口连接；上述第二筒体靠近上述分气筒的一端开设有第二进气口，该第二进气口与该第二中空夹层连通。

在其中一个实施例中，上述换热管包括均沿上述径向框的径向方向延伸的进气段、出气段，以及连接于该进气段与该出气段之间的中间段，该中间段沿上述径向框的轴向方向延伸。

在其中一个实施例中，上述径向气冷反应器包括多个换热管组，每一该换热管组包括多个上述换热管，每一该换热管组的各上述换热管的中轴线与上述径向框的中轴线位于同一平面，每一该换热管组的各上述换热管的上述进气段和上述出气段沿上述径向框的径向的长度与上述中间段段沿上述径向框的轴向的长度由内向外逐渐增大。

在其中一个实施例中，上述径向气冷反应器还包括支撑结构，该支撑结构包括支撑端和与该支撑端相对的抵接端，该支撑端固定连接于上述径向框的底部，该抵接端与靠近上述径向框底部且位于最外侧的上述进气段或上述出气段抵接。

在其中一个实施例中，上述径向气冷反应器还包括支撑圈，该支撑圈设置于上述换热管组中相邻两个上述进气段或相邻两个上述出气段之间。

附图说明

图1为本发明一实施例中径向气冷反应器的结构示意图；

图2为图1所示的径向气冷反应器的另一视角的结构示意图；

图3中图1所示的径向气冷反应器的又一视角的结构示意图；

图4为图1所示的径向气冷反应器的A处的局部结构示意图；

图5为图1所示的径向气冷反应器的换热管的结构示意图。

具体实施方式

为了便于理解本发明，下面将参照相关附图对本发明进行更全面的描述。附图中给出了本发明的较佳实施方式。但是，本发明可以以许多不同的形式来实现，并不限于本文所描述的实施方式。相反地，提供这些实施方式的目的是使对本发明的公开内容理解的更加透彻全面。

需要说明的是，当元件被称为“固定于”另一个元件，它可以直接在另一个元件上或者也可以存在居中的元件。当一个元件被认为是“连接”另一个元件，它可以是直接连接到另一个元件或者可能同时存在居中元件。本文所使用的术语“内”、“外”、“左”、“右”以及类似的表述只是为了说明的目的，并不表示是唯一的实施方式。

如图1所示，本发明一实施例的径向气冷反应器100，包括外筒10、径向框20、移热系统30、分气筒40、第一汇集部50、第二汇集部60及进气管70。在本实施例中，移热系统30用于将径向框20中的反应热移走。另一些实施例中，移热系统30也可用于提升径向框20中的反应温度，在此不作限定。

该径向框20设置于外筒10内部，径向框20与外筒10之间形成有间隙，且侧壁上开设有多个集气孔。

移热系统30包括若干换热管31，若干换热管31沿径向框20的轴向设置于径向框20内，每一换热管31具有进口端311及与进口端311相对的出口端312。

分气筒40沿径向框20轴向设置于径向框20的中部，分气筒40的侧壁开设有多个分气孔。

第一汇集部50位于径向框20内，且设置于分气筒40的一端，第二汇集部60位于径向框20内，第二汇集部60设置于分气筒40的另一端，且与分气筒40的另一端连通。

进气管70的一端穿过外筒10与径向框20，并与第一汇集部50连通，进气管70的另一端伸出外筒10外。

其中，换热管31的进口端311连接于第一汇集部50，换热管31的出口端32连接于第二汇集部60。

可以理解，第一汇集部50用于从进气管70接收待反应气集中输送至各换热管31的进口端311，第二汇集部60用于将各换热管31的出口端312排出的预热后的待反应气集中输送至分气筒40。

本发明的径向气冷反应器100，待反应气从进气管70进入位于分气筒40一端的第一汇集部50，再由第一汇集部50进入换热管31的进口端311。待反应气在与径向框20内的床层反应热进行热交换而达到所需反应温度后，待反应气从换热管31的出口端312进入位于分气筒40另一端的第二汇集部60，再由第二汇集部60进入分气筒40中。经分气筒40侧壁上的分气孔41，使得待反应气径向进入反应框20内进行反应，已经反应的反应气经径向框20侧壁的集气孔21，进入径向框20与外筒10之间的间隙中，最后导出至外部。

这样，径向气冷反应器100结构简单且紧凑，无需加设盖板固定及密封换热管，在分气筒40的两端设置第一汇集部50和第二汇集部60，实现了固定换热管31的作用，并且使分气筒40与换热管31的出口端312连通，充分利用分气筒40的分气作用，实现径向气冷反应器100的径向反应。

传统反应器因需要制造管板，不适用于大型化发展，而本发明的反应器100，因不需管板固定换热管31，将换热管31固定于第一汇集部50和第二汇集部60，固定简单且方便，适用于大型化发展。

在一实施例中，径向气冷反应器100的外筒10包括上封头、筒体及下封头，筒体的两端分别连接上封头和下封头，径向框20设置于筒体中。具体地，筒体为圆筒状，上封头和下封头均为半球状或椭圆状。

进一步地，上封头顶部开设有反应气出口11，进气管70设置于下封头。此设置方式，可使第一汇集部50靠近下封头设置，第二汇集部60靠近上封头设置，这样待反应气进入第一汇集部50所需行程短，有利于使待反应气快速进入第一汇集部50，且快速进入换热管31的进口端311。当预热后的待反应气从换热管31的出口端312进入第二汇集部60后，因为分气筒40设置于第二汇集部60的下侧，预热后的待反应气可沿竖直向下的方向移动，此方向与重力方向一致，可加快经加热的待反应气的流动速度，加快反应效率。在其他实施例中，也可将反应气出口11设置于下封头，进气管70设置于上封头，对应的第一汇集部50和第二汇集部60位置对调。

具体地，经反应的反应气通过外筒10与径向框20之间的间隙，流向上封头，从而从反应气出口11输送至外部。

更进一步地，下封头开设有多个卸料口12。

在一实施例中，径向框20上端盖设有盖板，该盖板用于密封径向框20，同时也起到了阻止催化剂泄露至径向框20外部的作用。

在一实施例中，径向气冷反应器100还包括筛网，筛网设置于分气筒10外部，用于进一步分散预热后的待反应气，使分散预热后的待反应气在径向框20内均匀分布，使反应更加均匀和充分。

在一实施例中，第一汇集部50和第二汇集部60沿径向框20轴向方向靠近径向框20的两端设置。此设置方式有利于使换热管31在径向框20轴向延伸，可使径向框20中的反应热沿径向框20深度方向全面且均匀地移走，另外，此设置也可将换热管31的进口端311和出口端312分离，以使它们的位置以及第一汇集部40和第二汇集部50的位置互不干扰，实现了简化径向气冷反应器100结构的作用。

如图2和图3所示，在一个实施例中，第一汇集部50包括多个与换热管31一一对应的第一汇集口51，换热管31的进口端311连接于第一汇集口51，第二汇集部60包括多个与换热管31一一对应的第二汇集口61，换热管31的出口端312连接于第二汇集口61。此设置方式可使多个换热管31的进口端311和出口端312，与第一汇集部40和第二汇集部50的连接结构变得简单，待反应气很容易地从第一汇集部40的第一汇集口41进入换热管31，并且经换热管31预热后的待反应气也很容易地从第二汇集部50的第二汇集口51排出。

进一步地，第一汇集部50包括第一筒体52，第一筒体52沿分气筒40轴向方向延伸，第一汇集口51设置于第一筒体52的侧壁上；第二汇集部60包括第二筒体62，第二筒体62沿分气筒40中轴线延伸，第二汇集口61设置于第二筒体62的侧壁上。使用第一筒体52和第二筒体62分别将第一汇集口51和第二汇集口61集中起来，即分别将换热管31的进口端311和出口端312集中起来，一方面可充分利用第一筒体52和第二筒体62的外周，多方位且均匀地排布换热管31的进口端311和出口端312，另一方面，该汇集结构简单，可在第二筒体62中预先将来自各换热管31的出口端312的用于不同温度的待反应气混合，使进入分气筒40中的待反应气温度均匀，反应过程更加稳定。

进一步地，第一筒体52、第二筒体62及分气筒40一体成型，第一汇集部50还包括隔板53，隔板53设置于第一筒体52与分气筒40之间，用于隔离第一筒体52内部与分气筒40内部。此设置方式可使第一汇集部50、第二汇集部60与分气筒40之间的连接变得简单，从而使径向气冷反应器100的内部结构变得简单，节省了大量内部空间，并且制造容易。

进一步地，第一筒体52、第二筒体62及分气筒40的内径相同。此设置方式更有利于简化一体化的制造工艺，进一步节约成本。

请再次参阅图1，在一实施例中，径向气冷反应器100还包括固定支架70，固定支架70沿径向框20径向方向设置，固定支架的两端分别与径向框20内壁及分气筒40外壁连接。由于第一汇集部50和第二汇集部60与换热管31连接，且第一汇集部50和第二汇集部60分别设置于分气筒40的两端，利用固定支架与径向框20内壁连接，使得分气筒40不仅底部依靠径向框20进行支撑，其侧壁也得到了支撑，可使分气筒40稳固设置于径向框20内，且具有一定的承重能力。

请再次参阅图2，在一实施例中，第一汇集部50还包括第一夹套54，第一夹套54环绕第一筒体52的外侧壁及部分分气筒40的外侧壁设置，且第一夹套54的两端分别与第一筒体52的外侧壁及分气筒40的外侧壁连接，第一夹套54与第一筒体52外侧壁及分气筒40的外侧壁之间形成有第一中空夹层55。第一夹套54侧壁开设有与换热管31一一对应的第一开口541，换热管31的外径小于第一开口541的径向尺寸，换热管31的进口端311穿过对应的第一开口541，且与对应的第一汇集口51连接。分气筒40靠近第一筒体40的一端开设有第一进气口42，第一进气口42与第一中空夹层55连通。此设置方式可使进入分气筒40的预热后的待反应气，通过第一进气口42进入第一中空夹层55中，并通过换热管31与第一开口541之间的间隙流入径向框20内进行反应，可使待反应气充分、全面且均匀地输送至径向框20内，使得反应更加稳定。另一方面，第一开口541与换热管31之间的间隙，可对在纵长方向内第一夹套54内外之间产生的热膨胀差进行补偿，避免第一夹套54受损。

请再次参阅图3和图4所示，在一实施例中，第二汇集部60还包括第二夹套64，第二夹套64与第二筒体62的外侧壁连接，第二夹套64环绕第二筒体62的外侧壁设置，且与第二筒体62的外侧壁之间形成有第二中空夹层65。第二夹套64侧壁开设有与换热管31一一对应的第二开口641，换热管31的外径小于第二开口641的径向尺寸，换热管31的出口端312穿过对应的第二开口641，且与对应的第二汇集口61连接。第二筒体62靠近分气筒40的一端开设有第二进气口621，第二进气口621与第二中空夹层65连通。此设置方式可使进入第二筒体62内的预热后的待反应气，进入分气筒40的同时，也通过第二进气口621进入第二中空夹层65中，并通过换热管31与第二开口641之间的间隙流入径向框20内进行反应，可使待反应气充分、全面且均匀地输送至径向框20内，使得反应更加稳定。另一方面，第二开口641与换热管31之间的间隙，可对在纵长方向内第二夹套64内外之间产生的热膨胀差进行补偿，避免第二夹套64受损。

在一个实施例中，第一夹套54和第二夹套64呈中空柱状。

如图4所示，在一实施例中，换热管31包括沿径向框20的径向方向延伸的进气段32、出气段33，以及连接于进气段32和出气段33之间的中间段34，中间段34沿径向框20的轴向方向延伸。此设置方式的换热管31结构简单、外形整齐，换热管31的布置也能充分利用径向框20的空间。

在一实施例中，进气段32和出气段33沿径向框20的径向方向延伸的方向为同一方向。此设置方式使换热管31在径向框20内排布整齐，且可进一步充分利用径向框20的空间。

进一步地，进气段32与中间段34连接处及出气段33与中间段34的连接处均呈圆弧过渡。该圆弧具有一定弯曲曲率，在一些实施例中，两处圆弧的弯曲曲率可相同也可不同。因换热管31与第一筒体52和第二筒体62固定连接，故在反应过程中，换热管31与第一筒体52和第二筒体62之间存在热膨胀差，将影响换热管31与第一筒体52和第二筒体62之间固定稳靠性，通过在换热管31上设置圆弧过渡，可将换热管31与第一筒体52和第二筒体62之间的膨胀差移至该圆弧处处，利用圆弧的过渡作用，充分吸收换热管31因径向膨胀差和轴向膨胀差而产生的移位，从而避免受损。

在一实施例中，进气段32、出气段33及中间段34一体成型。传统换热管31受形状结构限制，通常采用对接焊工艺来制成完整的换热管31，换热管31的对接焊处容易因热膨胀而导致泄露，而本发明的换热管31不受形状结构限制，可一体成型，换热管31结构稳定、承压能力好且使用寿命长。具体地，换热管31可轧制而成。

请再次参阅图1，在一实施例中，若干换热管31以径向框20的中轴线为基准呈环形阵列式排布。如此，可充分利用径向框20的反应区域的空间，便于换热管31的布置。

进一步地，若干换热管31位于以径向框20的中轴线为基准的多个同心圆上。具体地，若干换热管31以径向框20的中轴线为基准的多个同心圆穿过位于该同心圆的换热管31的中轴线，形成自外向内的多层换热管31层，保证反应的均匀性，提高换热效率。

更进一步地，径向气冷反应器100包括多个换热管组，每一换热管组包括多个换热管31，每一换热管组的各换热管31的中轴线与径向框20的中轴线位于同一平面，多个换热管31的进气段32和出气段33沿径向框20径向的长度与中间段34沿径向框20的轴向的长度由内向外逐渐减小。该设置方式可充分利用径向框20的空间，并且换热管31布置均匀，保证反应的均匀性。

在一实施例中，每一换热管组的多个换热管31等间距均匀布置。

在一实施例中，换热管31的布置可根据反应热量的在径向框20中的径向变化而作稀疏合理布置，以达到最佳反应温度。

在一实施例中，径向气冷反应器100还包括支撑结构80，支撑结构80包括支撑端和与支撑端相对的抵接端，支撑端固定连接于径向框20的底部，抵接端与靠近径向框20底部且位于最外侧的进气段32或出气段33抵接。此支撑结构80可为整个换热管31在重力方向提供直接支撑，避免换热管31因自重在竖直方向上变形。

具体地，支撑结构80为格栅式支撑结构。格栅式支撑结构的结构紧凑，支撑换热管31更加稳固，并且在径向气冷反应器100制作和运输过程中也起到承重作用。在其他实施方式中，支撑结构90也可为其他结构，在此不作限制。

进一步地，径向气冷反应器100还包括支撑圈90，支撑圈90设置于换热管组中相邻两个进气段32或相邻两个出气段33之间。支撑圈90可与支撑结构90一起起到支撑换热管31的作用，其次，支撑圈90也可起到保持相邻两个换热管31之间间距的作用。

具体地，径向框20的下端与下封头连通，下封头内填充有瓷球95形成一瓷球层。

更具体地，瓷球95上开设至少一个通气孔，用于提高反应气的通透性，加快反应速度。

在一实施例中，下封头的外壁于瓷球层之间设有耐温衬里，避免反应温度太高而损坏下封头。

本发明中的径向气冷反应器100，相比现有技术具有以下优点：

(1)、通过在分气筒40两端设置第一汇集部50和第二汇集部60，设置第一汇集部50与进气管70连通，第二汇集部60与分气筒40连通，换热管31的进口端311与第一汇集部50连接，换热管31的出口端312与第二汇集部60连接，能够避免径向气冷反应器100额外设置盖板固定换热管31，降低制造难度及成本；

(2)、通过在第一汇集口51和第二汇集口61分别连通换热管31的进口端311和出口端312，可使换热管31与第一汇集部50和第二汇集部60的连接变得简单；

(3)、通过设置第一筒体52、第二筒体62及分气筒40一体成型，使径向气冷反应器100的内部结构变得简单；

(4)、通过将预热后的待反应气通过开设在第二筒体62上的第二进气口641进入第二中空夹层65，再第二夹套64与换热管31之间的间隙径向进入径向框20内，通过预热后的待反应气开设在分气筒40上的第一进气口42进入第一中空夹层55中，再第一夹套54与换热管31之间的间隙径向进入径向框20内，可使预热后的待反应气充分、全面且均匀地输送至径向框20内；

(5)、通过使换热管31的进气段32、出气段33分别与中间段34的连接处呈圆弧过渡，可吸收换热管31与第一筒体52和第二筒体62之间的热膨胀差；

(6)、通过设置多个换热管组，可充分利用径向框20的空间，并且换热管31的疏密度可根据反应热的多少进行布置，使反应在恒温或所需控温下进行。

以上所述实施例的各技术特征可以进行任意的组合，为使描述简洁，未对上述实施例中的各个技术特征所有可能的组合都进行描述，然而，只要这些技术特征的组合不存在矛盾，都应当认为是本说明书记载的范围。

以上所述实施例仅表达了本发明的几种实施方式，其描述较为具体和详细，但并不能因此而理解为对发明专利范围的限制。应当指出的是，对于本领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明构思的前提下，还可以做出若干变形和改进，这些都属于本发明的保护范围。因此，本发明专利的保护范围应以所附权利要求为准。

Claims (10)

1.一种径向气冷反应器，其特征在于，包括：

外筒；

径向框，设置于所述外筒内，所述径向框与所述外筒之间形成有间隙，且侧壁上开设有多个集气孔；

移热系统，包括若干换热管，若干所述换热管沿所述径向框的轴向设置于所述径向框内，每一所述换热管具有一进口端及与所述进口端相对的一出口端；

分气筒，沿所述径向框轴向设置于所述径向框的中部，所述分气筒的侧壁开设有多个分气孔；

第一汇集部，位于所述径向框内，且设置于所述分气筒的一端，所述第一汇集部还包括隔板，所述隔板用于隔离所述第一汇集部的内部与所述分气筒的内部；

第二汇集部，位于所述径向框内，所述第二汇集部设置于所述分气筒的另一端，且与所述分气筒的另一端连通；以及

进气管，所述进气管的一端穿过所述外筒与所述径向框，并与所述第一汇集部连通，所述进气管的另一端伸出所述外筒外；

其中，所述换热管的所述进口端连接于所述第一汇集部，所述换热管的所述出口端连接于所述第二汇集部。

2.根据权利要求1所述的径向气冷反应器，其特征在于，所述第一汇集部包括多个与所述换热管一一对应的第一汇集口，所述换热管的所述进口端连接于所述第一汇集口；

所述第二汇集部包括多个与所述换热管一一对应的第二汇集口，所述换热管的所述出口端连接于所述第二汇集口。

3.根据权利要求2所述的径向气冷反应器，其特征在于，所述第一汇集部包括第一筒体，所述第一筒体沿所述分气筒的轴向方向延伸，所述第一汇集口设置于所述第一筒体的侧壁上；

所述第二汇集部包括第二筒体，所述第二筒体沿所述分气筒的轴向方向延伸，所述第二汇集口设置于所述第二筒体的侧壁上。

4.根据权利要求3所述的径向气冷反应器，其特征在于，所述第一筒体、所述第二筒体及所述分气筒一体成型，所述隔板设置于所述分气筒与所述第一筒体之间，用于隔离所述第一筒体内部与所述分气筒内部。

5.根据权利要求4所述的径向气冷反应器，其特征在于，所述第一汇集部还包括第一夹套，所述第一夹套环绕所述第一筒体的外侧壁及部分所述分气筒的外侧壁设置，且所述第一夹套的两端分别与所述第一筒体的外侧壁及所述分气筒的外侧壁连接，所述第一夹套与所述第一筒体的外侧壁及所述分气筒的外侧壁之间形成有第一中空夹层；

所述第一夹套侧壁开设有多个与所述换热管一一对应的第一开口，所述换热管的外径小于所述第一开口的径向尺寸，所述换热管的所述进口端穿过对应的所述第一开口，且与对应的所述第一汇集口连接；

所述分气筒靠近所述第一筒体的一端开设有第一进气口，所述第一进气口与所述第一中空夹层连通。

6.根据权利要求4所述的径向气冷反应器，其特征在于，所述第二汇集部还包括第二夹套，所述第二夹套环绕所述第二筒体的外侧壁设置，且与所述第二筒体的外侧壁连接，所述第二夹套与所述第二筒体的外侧壁之间形成有第二中空夹层；

所述第二夹套侧壁开设有多个与所述换热管一一对应的第二开口，所述换热管的外径小于所述第二开口的径向尺寸，所述换热管的所述出口端穿过对应的所述第二开口，且与对应的所述第二汇集口连接；

所述第二筒体靠近所述分气筒的一端开设有第二进气口，所述第二进气口与所述第二中空夹层连通。

7.根据权利要求1所述的径向气冷反应器，其特征在于，所述换热管包括均沿所述径向框的径向方向延伸的进气段、出气段，以及连接于所述进气段与所述出气段之间的中间段，所述中间段沿所述径向框的轴向方向延伸。

8.根据权利要求7所述的径向气冷反应器，其特征在于，所述径向气冷反应器包括多个换热管组，每一所述换热管组包括多个所述换热管，每一所述换热管组的各所述换热管的中轴线与所述径向框的中轴线位于同一平面，每一所述换热管组的各所述换热管的所述进气段和所述出气段沿所述径向框的径向的长度与所述中间段沿所述径向框的轴向的长度由内向外逐渐增大。

9.根据权利要求7或8所述的径向气冷反应器，其特征在于，所述径向气冷反应器还包括支撑结构，所述支撑结构包括支撑端和与所述支撑端相对的抵接端，所述支撑端固定连接于所述径向框的底部，所述抵接端与靠近所述径向框底部且位于最外侧的所述进气段或所述出气段抵接。

10.根据权利要求8所述的径向气冷反应器，其特征在于，所述径向气冷反应器还包括支撑圈，所述支撑圈设置于所述换热管组中相邻两个所述进气段或相邻两个所述出气段之间。

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