CN108645999B - 全直径岩心酸蚀裂缝导流能力的实时动态评价装置及方法 - Google Patents

Abstract

本发明涉及一种全直径岩心酸蚀裂缝导流能力的实时动态评价装置，包括依次连接的伺服增压系统、岩心夹持器和流量测量装置，所述岩心夹持器内装有全直径岩心。还涉及一种评价方法，包括以下步骤：将岩心Ⅰ和岩心Ⅱ分别装入底板的凹槽Ⅰ和顶板的凹槽Ⅱ内，用胶体闭合后放入岩心夹持器的空心区域内；在岩心Ⅰ和岩心Ⅱ之间放入可溶性垫片；对全直径岩心施加压力，并向全直径岩心的裂缝注入酸性流体，先将可溶性垫片溶解，再对岩心进行酸蚀；测试裂缝宽度、进口压力和出口压力的实时动态变化情况。使用该装置及方法既可以简化试验岩样的加工要求和步骤，还可以真实模拟地层岩石在酸性流体作用下的缝高和导流能力的实时动态变化规律。

Description

全直径岩心酸蚀裂缝导流能力的实时动态评价装置及方法

技术领域

本发明属于石油工程技术领域，具体涉及一种全直径岩心酸蚀裂缝导流能力的实时动态评价装置及方法。

背景技术

酸化压裂技术是碳酸盐岩储层最主要的储层增产措施，酸蚀裂缝导流能力是评价酸化压裂效果的重要指标，也是设计和优化酸化压裂的重要依据。

现有的酸蚀裂缝导流能力测试使用的是岩板，需要将圆柱型岩心进行复杂的切割，再制成端面带有弧度的长方体岩板，然而在切割过程中极易造成岩样的断裂和损坏，并且切割操作耗时长，影响测试效率。

现有的酸蚀裂缝导流能力测试，首先将岩板在特定实验条件下进行酸蚀，然后再将酸蚀后的岩板移到测试仪上进行酸蚀裂缝导流能力的测试。在测试过程中，需要对岩板进行加压，加压后向两个岩板之间通入气体或液体。测量时，改变对承压板的作用力，通过测量气体或液体在入口和出口的压力来计算压力差，进而获得酸蚀裂缝导流能力。但是此种测试方法只能测试酸蚀之后的裂缝导流能力，不能检测酸蚀过程中裂缝导流能力的变化。

申请公布号为CN102587886A、CN101864949A的发明专利都公开了一种酸蚀裂缝导流能力的测试装置及测试方法，但是在测试过程中使用的都是长方体形岩板，而长方体形岩板是从圆柱形岩心上经过多道次切割而得到的，岩心经过多道次切割后，无论外部形态还是内部微观组织都将受到严重破坏，这使得测试所使用的样品特性与实际岩心特性存在很大区别，导致测试结果失真。此外，现有技术只能测试岩心酸蚀后的裂缝导流能力，不能测试整个酸蚀过程中的实时动态变化情况。因此需要开发一种新型的全直径岩心酸蚀裂缝导流能力的实时动态评价装置及方法。

发明内容

为解决现有技术中存在的问题，本发明提供一种全直径岩心酸蚀裂缝导流能力的实时动态评价装置及方法，其目的在于简化试验岩样的加工要求，并真实模拟地层岩石在酸性流体作用下的缝高和导流能力的实时动态变化情况，以解决现有技术的测试装置及方法评价酸蚀裂缝导流能力效率不高的问题，为酸化压裂工艺的研究和裂缝酸化导流能力评价提供研究手段。为实现上述目的，本发明采用的技术方案是：一种全直径岩心酸蚀裂缝导流能力的实时动态评价装置，包括依次连接的伺服增压系统、岩心夹持器和流量测量装置；所述岩心夹持器为长方体结构，所述长方体结构的底面封闭，所述长方体结构的顶面开设矩形开口，所述矩形开口与其对应的底面之间为长方体形空心区域，所述岩心夹持器内装有全直径岩心。

优选的是，所述全直径岩心为圆柱形，将全直径岩心沿其中心平面分割成两个半圆柱形岩心，分别为岩心Ⅰ和岩心Ⅱ。全直径岩心通常指利用取心技术从地层中取出的岩心，不经过切割，将整段岩心用于实验室进行分析测定有关参数的圆柱状岩心。本发明将全直径岩心分割成两个对称的半圆柱形岩心，在两个岩心之间放置垫片，以形成裂缝，垫片的高度即为裂缝宽度。为了保全和维持全直径岩心的原始特征(包括外部特征、内部特征等)，分割时尽最大努力降低破坏岩心的风险，通常使用线切割、激光切割等较先进的技术。

在上述任一方案中优选的是，所述岩心Ⅰ的平面与所述岩心Ⅱ的平面之间放置可溶性垫片，所述可溶性垫片的厚度为0.8-1.5mm。可溶性垫片可选用橡胶材质。可溶性垫片的形状为矩形，其尺寸与半圆柱形岩心的平面尺寸一致；也可以选用若干个尺寸相等的可溶性垫块，布置在岩心Ⅰ和岩心Ⅱ之间。

在上述任一方案中优选的是，所述岩心夹持器内部的空心区域内安装底板和顶板，所述底板位于所述顶板的下方。

在上述任一方案中优选的是，所述底板的长度和宽度分别与所述空心区域的长度和宽度相等。

在上述任一方案中优选的是，所述底板的顶面开设半圆柱形凹槽Ⅰ，所述凹槽Ⅰ内放入半圆柱形岩心Ⅰ。

在上述任一方案中优选的是，所述岩心Ⅰ的平面高出凹槽Ⅰ的边缘，高出的距离为1.5-2.5mm，且岩心Ⅰ的平面边缘与凹槽Ⅰ的边缘之间采用胶体闭合。

在上述任一方案中优选的是，所述顶板的长度和宽度分别与所述空心区域的长度和宽度相等。

在上述任一方案中优选的是，所述顶板的底面开设半圆柱形凹槽Ⅱ，所述凹槽Ⅱ内放入半圆柱形岩心Ⅱ。

在上述任一方案中优选的是，所述岩心Ⅱ的平面高出凹槽Ⅱ的边缘，高出的距离为1.5-2.5mm，且岩心Ⅱ的平面边缘与凹槽Ⅱ的边缘之间采用胶体闭合。

在上述任一方案中优选的是，所述顶板靠近其顶面的四周设置卡槽，所述卡槽内安装密封圈。

在上述任一方案中优选的是，所述顶板上方放置加压板，所述加压板上方放置伺服压机。

在上述任一方案中优选的是，所述顶板的顶面高出所述岩心夹持器的顶面，高出的距离至少为5mm。

在上述任一方案中优选的是，所述加压板内部靠近其底面，且沿其长度方向与所述顶板两端相对应的位置分别设置一个位移传感器，在两端的位移传感器之间设置若干个位移传感器。

在上述任一方案中优选的是，相邻两个位移传感器之间的距离为所述全直径岩心长度的5-10％。

在上述任一方案中优选的是，所述加压板的一端安装位移测量装置，所述位移测量装置与所述位移传感器连接。

在上述任一方案中优选的是，所述岩心夹持器两侧面的中心部位分别设置进口和出口。

在上述任一方案中优选的是，所述进口的一端与所述伺服增压系统连接，所述进口的另一端通过水平导流槽与所述全直径岩心的缝隙连通。

在上述任一方案中优选的是，所述出口的一端与所述流量测量装置连接，所述出口的另一端通过水平导流槽与所述全直径岩心的缝隙连通。

在上述任一方案中优选的是，所述水平导流槽的宽度与所述全直径岩心的直径相同，所述水平导流槽的高度与所述全直径岩心的缝高相同。

本发明还提供一种全直径岩心酸蚀裂缝导流能力的实时动态评价方法，其按照先后顺序包括以下步骤：

步骤一：制作评价装置的各个组件，利用取心技术钻取全直径岩心，并将全直径岩心沿其中心平面分割成两个半圆柱形岩心，分别为岩心Ⅰ和岩心Ⅱ；

步骤二：将岩心Ⅰ装入底板的半圆柱形凹槽Ⅰ内，并使岩心Ⅰ的平面高出凹槽Ⅰ的边缘，将岩心Ⅰ的平面边缘与凹槽Ⅰ的边缘之间进行胶体闭合；

步骤三：将闭合后的整体放入岩心夹持器的空心区域内，使岩心Ⅰ的平面朝上，并在岩心Ⅰ的平面上方放置可溶性垫片；

步骤四：将岩心Ⅱ装入顶板的半圆柱形凹槽Ⅱ内，并使岩心Ⅱ的平面高出凹槽Ⅱ的边缘，将岩心Ⅱ的平面边缘与凹槽Ⅱ的边缘之间进行胶体闭合；在顶板靠近其顶面四周的卡槽内安装密封圈；

步骤五：将闭合后的整体放入岩心夹持器的空心区域内，使岩心Ⅱ的平面朝下，并与岩心Ⅰ上方的可溶性垫片接触，从而形成具有一定高度的裂缝；

步骤六：在顶板上方依次放置加压板和伺服压机，根据实际地层情况设定恒定压力，通过伺服压机对加压板进行加压，压力传递给全直径岩心；

步骤七：根据实际地层情况设定恒定流速，通过伺服增压系统向全直径岩心的裂缝注入酸性流体，酸性流体先将可溶性垫片溶解，然后对岩心Ⅰ的平面和岩心Ⅱ的平面进行酸蚀；

步骤八：待稳定后，通过位移测量装置测试裂缝宽度的实时动态变化情况，通过流量测量装置测试进口压力和出口压力的实时动态变化情况，进而对全直径岩心酸蚀裂缝导流能力进行实时动态评价。

优选的是，所述评价装置为上述任一项全直径岩心酸蚀裂缝导流能力的实时动态评价装置。

本发明的全直径岩心酸蚀裂缝导流能力的实时动态评价装置及方法，主要用于酸蚀裂缝导流能力的测验评价，既可以简化试验岩样的加工要求和步骤，还可以真实模拟地层岩石在酸性流体作用下的缝高和导流能力的实时动态变化规律。该评价装置及评价方法为酸蚀裂缝导流能力的研究提供了新思路，同时也为酸化压裂工艺的研究提供了有效的评价方法。有益效果具体如下：(1)试验岩样加工简单，不易损坏岩样，提高测试效率；(2)在进行酸蚀裂缝模拟时，更为接近地层的真实岩性、受力状态和裂缝形态，为长期研究导流能力机理提供了有效的保证；(3)能够测量酸蚀过程中裂缝缝高的实时动态变化，进而结合压力和流量数据动态评价酸蚀裂缝的导流能力；(4)为将力学与化学相结合进行裂缝导流能力研究提供了新思路，同时也为酸化压裂工艺的研究和酸蚀裂缝导流能力的评价研究提供了有效的评价方法。

特别说明：本发明的技术方案中涉及了诸多参数，需要综合考虑各个参数之间的协同作用，才能获得本发明的有益效果和显著进步。而且技术方案中各个参数的取值范围都是经过大量试验才获得的，针对每一个参数以及各个参数的相互组合，发明人都记录了大量试验数据，限于篇幅，在此不公开具体试验数据。此外，在处理岩样时，要特别注意岩心内部组织结构的变化，尽最大努力确保岩心接近真实情况。

附图说明

图1为按照本发明的全直径岩心酸蚀裂缝导流能力的实时动态评价装置的一优选实施例结构示意图；

图2为按照本发明的全直径岩心酸蚀裂缝导流能力的实时动态评价装置的图1所示实施例的岩心夹持器的结构示意图；

图3为按照本发明的全直径岩心酸蚀裂缝导流能力的实时动态评价装置的图1所示实施例的底板结构示意图；

图4为按照本发明的全直径岩心酸蚀裂缝导流能力的实时动态评价装置的图1所示实施例的顶板结构示意图；

图5为按照本发明的全直径岩心酸蚀裂缝导流能力的实时动态评价装置的图1所示实施例的试验岩样的示意图。

图中标注说明：

1-伺服增压系统；

2-岩心夹持器，201-底面，202-顶面，203-矩形开口，204-空心区域，205-底板，206-顶板，207-凹槽Ⅰ，208-凹槽Ⅱ；

3-流量测量装置；

4-全直径岩心，401-岩心Ⅰ，402-岩心Ⅱ，403-可溶性垫片；

5-加压板，501-位移传感器；

6-伺服压机；

7-位移测量装置；

8-进口；

9-出口；

10-水平导流槽。

具体实施方式

为了更进一步了解本发明的发明内容，下面将结合具体实施例详细阐述本发明。

实施例一：

如图1-5所示，按照本发明的全直径岩心酸蚀裂缝导流能力的实时动态评价装置，包括依次连接的伺服增压系统1、岩心夹持器2和流量测量装置3；所述岩心夹持器2为长方体结构，所述长方体结构的底面201封闭，所述长方体结构的顶面202开设矩形开口203，所述矩形开口203与其对应的底面201之间为长方体形空心区域204，所述岩心夹持器2内装有全直径岩心4。

所述全直径岩心4为圆柱形，其直径为60mm、长度为160mm。将全直径岩心4沿其中心平面分割成两个半圆柱形岩心，分别为岩心Ⅰ401和岩心Ⅱ402。岩心的加工方法为，在直径为60mm、长度为160mm的圆柱形岩心两端的端面分别切一道深度为3mm、宽度为1mm的豁口，两个豁口的位置在两个端面正对，然后将岩心竖直放置在伺服压机的加载台上，用压机压头向下接触岩心后施加压力，直至岩心被压成两段。全直径岩心由常规现场取心作业得到，只需要从中间压成两个半圆柱即可开展测试试验，无需加工成岩板和圆弧形端面。

本实施例中，将全直径岩心分割成两个对称的半圆柱形岩心，在两个岩心之间放置垫片，以形成裂缝，垫片的高度即为裂缝宽度。为了保全和维持全直径岩心的原始特征(包括外部特征、内部特征等)，分割时尽最大努力降低破坏岩心的风险。

所述岩心Ⅰ401的平面与所述岩心Ⅱ402的平面之间放置可溶性垫片403，所述可溶性垫片403的厚度为0.8mm。可溶性垫片可选用橡胶材质。可溶性垫片的形状为矩形，其尺寸与半圆柱形岩心的平面尺寸一致。

所述岩心夹持器2内部的空心区域204内安装底板205和顶板206，所述底板205位于所述顶板206的下方。所述底板205的长度和宽度分别与所述空心区域204的长度和宽度相等，所述底板205的顶面开设半圆柱形凹槽Ⅰ207，所述凹槽Ⅰ207内放入半圆柱形岩心Ⅰ401。所述岩心Ⅰ401的平面高出凹槽Ⅰ207的边缘，高出的距离为1.5mm，且岩心Ⅰ401的平面边缘与凹槽Ⅰ207的边缘之间采用胶体闭合。

所述顶板206的长度和宽度分别与所述空心区域204的长度和宽度相等，所述顶板206的底面开设半圆柱形凹槽Ⅱ208，所述凹槽Ⅱ208内放入半圆柱形岩心Ⅱ402。所述岩心Ⅱ402的平面高出凹槽Ⅱ208的边缘，高出的距离为1.5mm，且岩心Ⅱ402的平面边缘与凹槽Ⅱ208的边缘之间采用胶体闭合。所述顶板靠近其顶面的四周设置卡槽，所述卡槽内安装密封圈。

所述顶板206上方放置加压板5，所述加压板5上方放置伺服压机6。所述顶板的顶面高出所述岩心夹持器的顶面，高出的距离为5mm。所述加压板5内部靠近其底面，且沿其长度方向与所述顶板206两端相对应的位置分别设置一个位移传感器501，在两端的位移传感器之间设置若干个位移传感器，相邻两个位移传感器之间的距离为所述全直径岩心长度的5％。所述加压板5的一端安装位移测量装置7，所述位移测量装置7与所述位移传感器501连接。

所述岩心夹持器2两侧面的中心部位分别设置进口8和出口9。所述进口8的一端与所述伺服增压系统1连接，所述进口8的另一端通过水平导流槽10与所述全直径岩心4的缝隙连通。所述出口9的一端与所述流量测量装置3连接，所述出口9的另一端通过水平导流槽10与所述全直径岩心4的缝隙连通。所述水平导流槽的宽度不小于所述全直径岩心的直径，所述水平导流槽的高度不小于所述全直径岩心的缝高。

本实施例中，顶板、底板、水平导流槽、进口、出口以及连接管线等由哈氏合金制成，该材料具有较强的抗腐蚀性，不易被酸性流体腐蚀。

本实施例还提供一种全直径岩心酸蚀裂缝导流能力的实时动态评价方法，所使用的评价装置为本实施例的全直径岩心酸蚀裂缝导流能力的实时动态评价装置，其按照先后顺序包括以下步骤：

步骤一：制作评价装置的各个组件，利用取心技术钻取全直径岩心，并将全直径岩心沿其中心平面分割成两个半圆柱形岩心，分别为岩心Ⅰ和岩心Ⅱ；

步骤二：将岩心Ⅰ装入底板的半圆柱形凹槽Ⅰ内，并使岩心Ⅰ的平面高出凹槽Ⅰ的边缘，将岩心Ⅰ的平面边缘与凹槽Ⅰ的边缘之间进行胶体闭合；

步骤三：将闭合后的整体放入岩心夹持器的空心区域内，使岩心Ⅰ的平面朝上，并在岩心Ⅰ的平面上方放置可溶性垫片；

步骤四：将岩心Ⅱ装入顶板的半圆柱形凹槽Ⅱ内，并使岩心Ⅱ的平面高出凹槽Ⅱ的边缘，将岩心Ⅱ的平面边缘与凹槽Ⅱ的边缘之间进行胶体闭合；在顶板靠近其顶面四周的卡槽内安装密封圈；

步骤五：将闭合后的整体放入岩心夹持器的空心区域内，使岩心Ⅱ的平面朝下，并与岩心Ⅰ上方的可溶性垫片接触，从而形成具有一定高度的裂缝；

步骤六：在顶板上方依次放置加压板和伺服压机，根据实际地层情况设定恒定压力，通过伺服压机对加压板进行加压，压力传递给全直径岩心；

步骤七：根据实际地层情况设定恒定流速，通过伺服增压系统向全直径岩心的裂缝注入酸性流体，酸性流体先将可溶性垫片溶解，然后对岩心Ⅰ的平面和岩心Ⅱ的平面进行酸蚀；

步骤八：待稳定后，通过位移测量装置测试裂缝宽度的实时动态变化情况，通过流量测量装置测试进口压力和出口压力的实时动态变化情况，进而对全直径岩心酸蚀裂缝导流能力进行实时动态评价。

本实施例的全直径岩心酸蚀裂缝导流能力的实时动态评价装置及方法，主要用于酸蚀裂缝导流能力的测验评价，既可以简化试验岩样的加工要求和步骤，还可以真实模拟地层岩石在酸性流体作用下的缝高和导流能力的实时动态变化规律。该评价装置及评价方法为酸蚀裂缝导流能力的研究提供了新思路，同时也为酸化压裂工艺的研究提供了有效的评价方法。有益效果具体如下：(1)试验岩样加工简单，不易损坏岩样，提高测试效率；(2)在进行酸蚀裂缝模拟时，更为接近地层的真实岩性、受力状态和裂缝形态，为长期研究导流能力机理提供了有效的保证；(3)能够测量酸蚀过程中裂缝缝高的实时动态变化，进而结合压力和流量数据动态评价酸蚀裂缝的导流能力；(4)为将力学与化学相结合进行裂缝导流能力研究提供了新思路，同时也为酸化压裂工艺的研究和酸蚀裂缝导流能力的评价研究提供了有效的评价方法。

实施例二：

按照本发明的全直径岩心酸蚀裂缝导流能力的实时动态评价装置及方法，其装置的结构、各部件之间的连接关系、原理、使用方法、有益效果等均与实施例一相同，不同的是：可溶性垫片的厚度为1.5mm；岩心Ⅰ的平面高出凹槽Ⅰ的边缘，高出的距离为2.5mm；岩心Ⅱ的平面高出凹槽Ⅱ的边缘，高出的距离为2.5mm；顶板的顶面高出岩心夹持器的顶面，高出的距离为8mm；相邻两个位移传感器之间的距离为全直径岩心长度的10％。

实施例三：

按照本发明的全直径岩心酸蚀裂缝导流能力的实时动态评价装置及方法，其装置的结构、各部件之间的连接关系、原理、使用方法、有益效果等均与实施例一相同，不同的是：可溶性垫片的厚度为1.0mm；岩心Ⅰ的平面高出凹槽Ⅰ的边缘，高出的距离为2.0mm；岩心Ⅱ的平面高出凹槽Ⅱ的边缘，高出的距离为2.0mm；顶板的顶面高出岩心夹持器的顶面，高出的距离为10mm；相邻两个位移传感器之间的距离为全直径岩心长度的8％。

实施例四：

按照本发明的全直径岩心酸蚀裂缝导流能力的实时动态评价装置及方法，其装置的结构、各部件之间的连接关系、原理、使用方法、有益效果等均与实施例一相同，不同的是：岩心Ⅰ的平面与岩心Ⅱ的平面之间布置若干个尺寸相等的可溶性垫块，相邻两个垫块之间的距离可随意设定。至少放置两个垫块，能够使岩心Ⅰ的平面与岩心Ⅱ的平面之间形成缝隙即可。

本领域技术人员不难理解，本发明的全直径岩心酸蚀裂缝导流能力的实时动态评价装置及方法包括上述本发明说明书的发明内容和具体实施方式部分以及附图所示出的各部分的任意组合，限于篇幅并为使说明书简明而没有将这些组合构成的各方案一一描述。凡在本发明的精神和原则之内，所做的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

Claims (4)

1.一种全直径岩心酸蚀裂缝导流能力的实时动态评价装置，包括依次连接的伺服增压系统、岩心夹持器和流量测量装置，其特征在于：所述岩心夹持器为长方体结构，所述长方体结构的底面封闭，所述长方体结构的顶面开设矩形开口，所述矩形开口与其对应的底面之间为长方体形空心区域，所述岩心夹持器内装有全直径岩心；所述全直径岩心为圆柱形，将全直径岩心沿其中心平面分割成两个半圆柱形岩心，分别为岩心Ⅰ和岩心Ⅱ；所述岩心Ⅰ的平面与所述岩心Ⅱ的平面之间放置可溶性垫片；所述岩心夹持器内部的空心区域内安装底板和顶板，所述底板位于所述顶板的下方；所述底板的长度和宽度分别与所述空心区域的长度和宽度相等；所述底板的顶面开设半圆柱形凹槽Ⅰ，所述凹槽Ⅰ内放入半圆柱形岩心Ⅰ；所述岩心Ⅰ的平面高出凹槽Ⅰ的边缘，且岩心Ⅰ的平面边缘与凹槽Ⅰ的边缘之间采用胶体闭合；所述顶板的长度和宽度分别与所述空心区域的长度和宽度相等；所述顶板的底面开设半圆柱形凹槽Ⅱ，所述凹槽Ⅱ内放入半圆柱形岩心Ⅱ；所述岩心Ⅱ的平面高出凹槽Ⅱ的边缘，且岩心Ⅱ的平面边缘与凹槽Ⅱ的边缘之间采用胶体闭合。

2.如权利要求1所述的全直径岩心酸蚀裂缝导流能力的实时动态评价装置，其特征在于：所述可溶性垫片的厚度为0.8-1.5mm。

3.如权利要求1所述的全直径岩心酸蚀裂缝导流能力的实时动态评价装置，其特征在于：所述岩心Ⅰ的平面高出凹槽Ⅰ的边缘，高出的距离为1.5-2.5mm。

4.一种全直径岩心酸蚀裂缝导流能力的实时动态评价方法，其按照先后顺序包括以下步骤：

步骤一：制作评价装置的各个组件，利用取心技术钻取全直径岩心，并将全直径岩心沿其中心平面分割成两个半圆柱形岩心，分别为岩心Ⅰ和岩心Ⅱ；

步骤二：将岩心Ⅰ装入底板的半圆柱形凹槽Ⅰ内，并使岩心Ⅰ的平面高出凹槽Ⅰ的边缘，将岩心Ⅰ的平面边缘与凹槽Ⅰ的边缘之间进行胶体闭合；

步骤三：将闭合后的整体放入岩心夹持器的空心区域内，使岩心Ⅰ的平面朝上，并在岩心Ⅰ的平面上方放置可溶性垫片；

步骤四：将岩心Ⅱ装入顶板的半圆柱形凹槽Ⅱ内，并使岩心Ⅱ的平面高出凹槽Ⅱ的边缘，将岩心Ⅱ的平面边缘与凹槽Ⅱ的边缘之间进行胶体闭合；在顶板靠近其顶面四周的卡槽内安装密封圈；

步骤五：将闭合后的整体放入岩心夹持器的空心区域内，使岩心Ⅱ的平面朝下，并与岩心Ⅰ上方的可溶性垫片接触，从而形成具有一定高度的裂缝；

步骤六：在顶板上方依次放置加压板和伺服压机，根据实际地层情况设定恒定压力，通过伺服压机对加压板进行加压，压力传递给全直径岩心；

步骤七：根据实际地层情况设定恒定流速，通过伺服增压系统向全直径岩心的裂缝注入酸性流体，酸性流体先将可溶性垫片溶解，然后对岩心Ⅰ的平面和岩心Ⅱ的平面进行酸蚀；

步骤八：待稳定后，通过位移测量装置测试裂缝宽度的实时动态变化情况，通过流量测量装置测试进口压力和出口压力的实时动态变化情况，进而对全直径岩心酸蚀裂缝导流能力进行实时动态评价。