CN108642220A - 一种排出高炉有害元素并清理高炉炉型的方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种排出高炉有害元素并清理高炉炉型的方法，包括：1)高炉通过降料面，缓慢腾出高炉炉腹以上的大部分空间，维持一定的顶温，保证足够的煤气流速，依靠煤气流排出有害元素。2)高炉降料面后并休风2～5小时使得炉体温度下降。再通过装入足够的焦炭恢复生产，逐步赶料面，一方面使炉料填满高炉空间，使得炉体温度至下而上逐步回升。通过炉体的冷缩热涨的办法清除高炉炉身粘结的渣铁异物以及富集的结瘤，实现炉型的平整与均匀。本发明有效排除了高炉内不断循环积累的碱金属K、Na及轻金属Zn，并清理掉高炉炉身上的结瘤。高炉产能回升，能耗是降低，大幅减轻人工劳动强度，改善作业环境，提高安全保障。

Description

一种排出高炉有害元素并清理高炉炉型的方法

技术领域

本发明涉及一种高炉冶炼处理方法，具体涉及一种排出高炉有害元素并清理高炉炉型的方法，属于高炉冶炼技术领域。

背景技术

碱金属K、Na及轻金属Zn其共同的特点是密度小，在高炉内不断循环和积累，占据高炉的有效空间，稀释煤气有效浓度，催化焦炭气化反应。并导致高炉炉身结厚，影响高炉的稳定顺行及节能降耗。如不及时排出或清理，会对高炉的寿命和稳定运行产生明显不利的影响。

下面以轻金属Zn为例，来介绍轻金属Zn在高炉的行为原理。

Zn密度为7.13g/m³，比铁的密度略小。锌能与铁紧密结合，可以防止铁件腐蚀。锌的熔点和沸点都比较低，分别只有419℃和907℃。锌在自然界常以硫化物状态存在，天然矿中的主要锌矿物是闪锌矿(ZnS)，也有部分红锌矿(ZnO)和硅酸锌(ZnSiO₃)。这些锌矿物在铁矿石中的含量并不多，但由于大多数以包裹体呈细脉状存在于铁矿物中，通过一般的选矿过程不易将它们去除掉。在常规的烧结和球团过程中只能脱除10％左右的锌，即使使用氯化焙烧也只能脱除65％左右的锌。因此，锌总是或多或少的随矿石或者焦炭和煤粉进入高炉内。

进入高炉中的锌主要以铁酸盐(ZnO·Fe₂O₃)、硅酸盐(2ZnO·SiO₂)、硫化物(ZnS)和氧化物(ZnO)的形式存在。高炉冶炼时，其硫化物先转化为复杂的氧化物，然后在不小于1000℃的高温区还原为Zn,由于其沸点很低(907℃)，还原出来的Zn气化混入煤气，上升过程中有一部分随煤气逸出炉外，但易在管道中凝集；一部分又被氧化成ZnO并被炉料吸收再度下降还原，形成循环。

锌含量高时会在上升管处冷凝、积聚，造成上升管阻塞，从而堵塞煤气通路，进而导致高炉顶压异常波动，高炉上部煤气流紊乱，引起管道行程悬料崩料现象，在很大程度上增加了高炉操作的难度，影响正常生产。

锌对设备也会造成影响，锌会附着凝结在炉顶设备上，对设备运行造成影响。高炉定修时换下的旋转溜槽，溜槽侧面常粘结着一层厚厚的瘤状金属物质，经取样分析，该物质含Zn量高达62.9％。锌富集在溜槽表面，影响表面平整度，从而影响布料精度。

碱金属K、Na与轻金属Zn类似，在高炉内都会不断循环和积累，占据高炉的有效空间，稀释煤气有效浓度，催化焦炭气化反应。并导致高炉炉身结瘤，使得高炉炉型不规则，影响高炉的稳定顺行及节能降耗。高炉的稳定运行受到极大的破坏，人工劳动强度急剧增加，能耗水平大幅上升，并导致高炉失常。且处理起来十分困难，损失极大。为此应尽量排出高炉内碱金属K、Na及轻金属Zn，减少对高炉的影响。同时消除炉身结厚，清理高炉炉型。但目前高炉，特别是大型高炉在排出碱金属K、Na及轻金属Zn方面没有很好的办法，通过调整高炉的操作制度非常有限，因此，有必要采取一种有效的方法排出碱金属K、Na及轻金属Zn。

发明内容

本发明的目的在于提供一种能够有效排出有害元素，并有效清理高炉炉型的方法。

为了实现本发明的目的，下面以Zn为例，对高炉有害元素在高炉中的分布、运转规律进行说明。

在高炉内部，锌的沸点为907℃，低于ZnO开始还原的温度，因此还原反应不能得到液态金属锌，只能得到金属锌蒸气，这种金属锌蒸气容易从固体炉料中逸出而进入高炉煤气中。

由于高炉块状带下部和软熔带具有足够的还原气氛和比较高的温度，再加上液体金属铁的大量存在以及还原出来的锌以气体形式存在，因而进入高炉块状带下部和软熔带的ZnO还原的热力学和动力学条件都比较充分，高炉块状带下部和软熔带内的ZnO绝大部分被还原成锌金属蒸气随煤气上升。锌金属蒸气随煤气流上升到块状带上部后，就将被CO₂氧化为固体ZnO。

Zn(g)+CO₂(g)＝ZnO+CO(g)

这些再氧化生成的ZnO，主要有以下几个去向：

(1)一部分ZnO随粉尘逸出高炉外进入瓦斯灰和洗涤水。

(2)一部分ZnO冷凝粘结在上升管、炉喉及炉身上部砖衬上或钢砖，形成高炉锌瘤，ZnO含量在60％以上。

(3)一部分ZnO积存在块状带，使炉料中的锌大大超过原始含锌量，并在900℃～1000℃区域达到最大值，高炉内锌的蒸气压高，达到最大值的温度就高。积存在块状带ZnO随炉料下降再次被还原，上述过程重复进行，锌在高炉内就这样不断被还原，不断循环和积累(见附图1)。为降低碱金属K、Na及轻金属Zn对高炉的影响及危害，有必要采取一种有效的碱金属、轻金属的排出方法。

通过上述分析，可以知道，高炉内的碱金属K、Na及轻金属Zn循环的主要原因是高炉内上部炉料吸收的，而且上部炉料也是储存碱金属K、Na及轻金属Zn的主要区域。而高炉正常生产中高炉内的炉料基本填满整个高炉空间。

因此，为了实现本发明的目的，本发明主要考虑从两个方面来进行处理。

本发明具体的技术方案如下：

一种排出高炉有害元素并清理高炉炉型的方法，包括：

1)高炉通过降料面，缓慢腾出高炉炉腹以上的大部分空间，维持一定的顶温，保证足够的煤气流速，依靠煤气流排出有害元素；

2)高炉降料面后并休风2～5小时使得炉体温度下降；再通过装入足够的焦炭恢复生产，逐步赶料面，同时使炉料填满高炉空间，使得炉体温度至下而上逐步回升；通过炉体的冷缩热涨的办法清除高炉炉身粘结的渣铁异物以及富集的结瘤，实现炉型的平整与均匀。

更进一步的方案是：

所述的有害元素包括碱金属K、Na及轻金属Zn。

更进一步的方案是：

降料面后，空料面到炉腹下沿，并保证高炉炉体足够的冷却强度。

更进一步的方案是：

保证高炉炉体足够的冷却强度，具体是：通过增加10％的冷却水量，并降低冷却水温10℃来保证高炉炉体足够的冷却强度。

更进一步的方案是：

维持一定的顶温是维持在450±20℃；

降料面过程中采取从炉喉到炉腰以上2米的范围内，力求最大风量，通过炉顶打水的办法控制炉顶温度；炉腰以上2米的范围到炉腹上沿采取减风，减少煤气量，较低的压差，通过缓慢上料和炉顶打水的方式控制炉顶煤气温度。

更进一步的方案是：

高炉降料面，通过控制煤气成分的O₂含量来防止煤气爆炸，通过炉顶打水来降低煤气温度，防止炉顶煤气温度过高。

更进一步的方案是：

降料面后，为了保证足够的煤气流速，通过高炉采用堵部分风口的方式送风，送风面积为原进风面积的85％。

更进一步的方案是：

在降料面之前，做好如下准备工作：

1)提前8小时减少中心加焦量；

2)安装一套炉顶雾化打水装置，保证足够的打水量；

3)炉身静压管道孔准备通N₂；

4)准备可探到风口的探尺1根，并在链条上作好标志；

5)停炉前保持炉况顺行，炉温充足，并提前1天加锰矿洗炉；

6)停炉料负荷O/C2.5～2.7，炉渣碱度降至1.0～1.05；炉渣Al₂O₃控制在15wt％以下。

本发明具体的实现原理是：

高炉降料面，其目的一方面是为了腾出巨大的空间，依靠煤气流排出碱金属K、Na及轻金属Zn等有害元素，另一方面降料面过程还是使炉体从上而下逐步降温的过程，通过降温为后面的升温做好准备，通过降温、升温的热胀冷缩来清理掉高炉炉身上的结瘤。

本发明通过以上方法有效排除了高炉内不断循环积累的碱金属K、Na及轻金属Zn，并清理掉高炉炉身上的结瘤。高炉产能回升，能耗是降低，大幅减轻人工劳动强度，改善作业环境，提高安全保障。

附图说明

图1为高炉Zn循环示意图。

具体实施方式

下面结合具体实施例对本发明作进一步的说明。

本实施例针对高炉有害元素，例如碱金属K、Na及轻金属Zn等，提供一种排出高炉有害元素并清理高炉炉型的方法，包括：

一、先做好空料面前的准备工作，包括：

1)提前8小时减少中心加焦量；

2)安装一套炉顶雾化打水装置，保证足够的打水量；

3)炉身静压管道孔准备通N₂；

4)准备可探到风口的探尺1根，并在链条上作好标志；

5)停炉前保持炉况顺行，炉温充足，并提前1天加锰矿洗炉；

6)停炉料负荷O/C2.5～2.7，炉渣碱度降至1.0～1.05；炉渣Al₂O₃控制在15wt％以下。

二、高炉通过降料面，缓慢腾出高炉炉腹以上的大部分空间，维持一定的顶温，保证足够的煤气流速，依靠煤气流排出有害元素。

三、高炉降料面后并休风2～5小时使得炉体温度下降。再通过装入足够的焦炭恢复生产，逐步赶料面，同时使炉料填满高炉空间，使得炉体温度至下而上逐步回升。通过炉体的冷缩热涨的办法清除高炉炉身粘结的渣铁异物以及富集的结瘤，实现炉型的平整与均匀。

降料面后，空料面到炉腹下沿，并保证高炉炉体足够的冷却强度。

保证高炉炉体足够的冷却强度，具体是：通过增加10％的冷却水量，并降低冷却水温10℃来保证高炉炉体足够的冷却强度。

维持一定的顶温是维持在450±20℃；

降料面过程中采取从炉喉到炉腰以上2米的范围内，力求最大风量，通过炉顶打水的办法控制炉顶温度；炉腰以上2米的范围到炉腹上沿采取减风，减少煤气量，较低的压差，通过缓慢上料和炉顶打水的方式控制炉顶煤气温度。

高炉降料面，通过控制煤气成分的O₂含量来防止煤气爆炸，通过炉顶打水来降低煤气温度，防止炉顶煤气温度过高，避免煤气温度过高烧坏炉顶设备。

降料面后，为了保证足够的煤气流速，通过高炉采用堵部分风口的方式送风，送风面积为原进风面积的85％。

以上概括说明了本发明的一个整体的技术方案，下面按照具体的操作步骤对本发明的技术方案进行详细说明。

作为本发明的一个详细步骤的实施例，提供了一种排出高炉有害元素并清理高炉炉型的方法，具体实施步骤如下：

步骤一、做好空料面前的准备工作

1)提前8小时适当减少中心加焦量；

2)安装一套炉顶雾化打水装置，保证足够的打水量；

3)炉身静压管道孔准备通N₂；

4)准备可探到风口的探尺1根，并在链条上作好标志；

5)停炉前保持炉况顺行，炉温充足，并提前1天加锰矿洗炉；

6)停炉料负荷O/C2.5，炉渣碱度降至1.0～1.05；炉渣Al₂O₃控制在15wt％以下；该炉料下降到风口区域时候，停止上料；高炉继续送风，开始降料面。

步骤二、降料面至休风，排出炉料中的碱金属K、Na及轻金属Zn等有害元素，同时降低炉体温度，促使结厚的渣皮等冷却收缩。

1)按正常休风后送风、送风后由高压阀组控制顶压，停止富氧量。开始降料面时应将炉顶、除尘器氮气打开，停止上料，继续回收煤气，控制顶温在450±20℃，降料面过程中采取从炉喉到炉腰以上2米的范围内，力求最大风量，通过炉顶打水的办法控制炉顶温度。炉腰以上2米的范围到炉腹上沿采取减风，减少煤气量，较低的压差，通过缓慢上料和炉顶打水的方式控制炉顶煤气温度。当料面降至炉身下部时应逐步控制风量操作，防止产生管道煤气流。如料面未达炉身下部而顶温过高，打水控制不了或炉内频繁出现爆震时，可提前减少风量、适当降顶压进行控制。

由于降料面时炉顶温度的控制存在较为复杂的情况，下面对具体降料面腾空间过程中遇到的问题及其应对措施列表说明如表1所示：

表1：降料面腾空间过程中遇到的问题及其应对措施

注：H₂、O₂的含量均为体积百分比。

2)严格控制好风量水平，随着料面降低，压差降低风量不断上升时，及时查看风量、风压曲线，把风量减至合适风量水平，严格控制因压差过高导致管道产生，估计料面8～10m时应减风并适当退顶压。

3)在冷却水流量有保证，炉顶温度能控制在合理范围的前提下，如炉内风压曲线平稳，煤气成分(特别是O₂)在安全范围内，应尽可能保持大风量，加快降料面速度。

4)料面降到炉身以下时，如炉顶压力频繁出现高压尖锋，应主动减少风量并适当减少打水量。

5)当降料面期间出现悬料、滑料或炉顶氢气含量超过12％时需强制减风。

6)在降料面初期不得使用长探尺，以雷达探尺作为料面深度依据。4小时后最少60分钟下放一次，下降停留时间足够读取数据即可，以防高温将钢丝绳熔化。

7)停炉过程中，为判断料面下降情况，每半小时取煤气样一次进行分析。

8)料面降至炉腹上沿，出完最后一次铁高炉休风。处理冷却设备，并堵部分风口。

9)休风时加大冷却水量10％，并降低冷却水温10℃以保证炉体足够的冷却强度。

步骤三、高炉复风，逐步赶料面，使炉体升温，使渣皮冷缩热涨而脱落。

1)设备处理完所有问题后送风。恢复原冷却水量和水温。

2)先装空料+再送风装料，装完空焦炭(焦炭量根据高炉有效大小确定，标准为50kg/m³)。

3)逐步赶料面恢复炉况。恢复负荷O/C2.0，炉渣碱度降至1.1～1.15。炉渣Al₂O₃控制在15％以下。到料面赶到11米以内。

4)高炉尽量最大风量，快速赶料面，促使炉体温度尽快回升，使炉身渣皮脱落，使炉型光滑均匀。

为了对本发明的实施方案作进一步的说明，下面以两个更具体的实施例进行说明。

实施例一

某2200m³高炉改造性检修后投产3年，碱金属K、Na及轻金属Zn，在高炉内不断循环和积累，占据高炉的有效空间，稀释煤气有效浓度，催化焦炭气化反应。并导致高炉炉身结瘤，使得高炉炉型不规则，影响高炉的稳定顺行及节能降耗。高炉的稳定运行受到极大的破坏，人工劳动强度急剧增加，能耗水平大幅上升，并导致高炉失常，为此采取“一种排出高炉有害元素并清理高炉炉型的方法”。

步骤一、做好空料面前的准备工作

1)提前8小时适当减少中心加焦量50％。

2)安装一套炉顶雾化打水装置，保证足够的打水量160t/h。

3)炉身静压管道孔准备通N₂,最高15000m³/h。

4)准备可探到风口的探尺1根，深度可达到25m,并在链条上作好标志。

5)停炉前保持炉况顺行，炉温充足，并提前1天加锰矿洗炉500kg/批。

6)停炉料负荷O/C2.5，焦炭批重12吨。炉渣碱度降至1.03。炉渣Al₂O₃控制在14.8wt％。该炉料下降到风口区域时候，停止上料。高炉继续送风，开始降料面。

步骤二、降料面至休风，排出炉料中的碱金属K、Na及轻金属Zn等有害元素，同时降低炉体温度，促使结厚的渣皮等冷却收缩。

1)按正常休风后送风、送风后由高压阀组控制顶压，停止富氧量。开始降料面时应将炉顶、除尘器氮汽打开，停止上料，继续回收煤气，控制顶温在450±20℃降料面过程中采取从炉喉到炉腰以上2米的范围内，力求最大风量，通过炉顶打水的办法控制炉顶温度。炉腰以上2米的范围到炉腹上沿采取减风，减少煤气量，较低的压差，通过缓慢上料和炉顶打水的方式控制炉顶煤气温度。当料面降至炉身下部时应逐步控制风量操作，防止产生管道煤气流。如料面未达炉身下部而顶温过高，打水控制不了或炉内频繁出现爆震时，减少风量、适当降顶压进行控制。

2)严格控制好风量水平，随着料面降低，压差降低风量不断上升时，及时查看风量、风压曲线，把风量减至合适风量水平，严格控制因压差过高导致管道产生，估计料面9m时减风并适当退顶压。

3)在冷却水流量有保证，炉顶温度能控制在合理范围的前提下，如炉内风压曲线平稳，煤气成分(特别是O₂≤1％)在安全范围内，尽可能保持大风量，加快降料面速度。

4)料面降到炉身以下时，炉顶压力频繁出现高压尖锋2次，主动减少风量并适当减少打水量。

5)当降料面期间出现悬料、滑料或炉顶氢气含量超过12％时需强制减风。

6)在降料面初期不使用长探尺，以雷达探尺作为料面深度依据。4小时后开始放机械探尺，后每60分钟下放一次，下降停留时间足够读取数据即可，以防高温将钢丝绳熔化。

7)停炉过程中，为判断料面下降情况，每半小时取煤气样一次进行分析。当煤气成分(特别是O₂)有可能超出安全范围时，立即减风，消除管道气流。

8)料面降至炉腹上沿料面21m时，出完最后一次铁高炉休风。处理冷却设备，并堵4个风口。

9)休风时加大冷却水量10％，从3600m³/h提高到3960m³/h，并降低冷却水温10℃从40℃降低到30℃，以保证炉体足够的冷却强度。

步骤三、高炉复风，逐步赶料面，使炉体升温，使渣皮冷缩热涨而脱落。

1)设备处理完所有问题后送风。恢复原冷却水量和水温。冷却水量从3960m³/h降低到3600m³/h，并提高冷却水温10℃从30℃提高到40℃

2)先装空料+再送风装料，装完空焦炭110吨。

3)逐步赶料面恢复炉况。恢复负荷O/C2.0，炉渣碱度降至1.135。炉渣Al₂O₃15wt％。到料面赶到11米以内。

4)高炉尽量最大风量，快速赶料面，促使炉体温度尽快回升，使炉身渣皮脱落，使炉型光滑均匀。

通过以上方法，在高炉内不断循环和积累碱金属K、Na及轻金属Zn，80％排出高炉以外，释放了高炉的有效空间。同时高炉的炉型光滑均匀，为高炉高产低耗创造了条件。高炉稳定顺行，燃料消耗从原来的525kg/tFe降低490kg/tFe，生铁产量从4500t/d提高到550t/d。人工劳动强度大幅减轻。作业环境改善，安全保障增强。

实施例二

某3200m³高炉改造性检修后投产4年，碱金属K、Na及轻金属Zn，在高炉内不断循环和积累，占据高炉的有效空间，稀释煤气有效浓度，催化焦炭气化反应。并导致高炉炉身结瘤，使得高炉炉型不规则，影响高炉的稳定顺行及节能降耗。高炉的稳定运行受到极大的破坏，人工劳动强度急剧增加，能耗水平大幅上升，并导致高炉失常，为此采取“一种排出高炉有害元素并清理高炉炉型的方法”

步骤一、做好空料面前的准备工作

1)提前8小时适当减少中心加焦量60％。

2)安装一套炉顶雾化打水装置，保证足够的打水量200t/h。

3)炉身静压管道孔准备通N₂,最高20000m³/h。

4)准备可探到风口的探尺1根，深度可达到26m,并在链条上作好标志。

5)停炉前保持炉况顺行，炉温充足，并提前1天加锰矿洗炉800kg/批。

6)停炉料负荷O/C2.7，焦炭批重18吨。炉渣碱度降至1.05。炉渣Al₂O₃控制在14.5wt％。该炉料下降到风口区域时候，停止上料。高炉继续送风，开始降料面。

步骤二、降料面至休风，排出炉料中的碱金属K、Na及轻金属Zn等有害元素，同时降低炉体温度，促使结厚的渣皮等冷却收缩。

1)按正常休风后送风、送风后由高压阀组控制顶压，停止富氧量。开始降料面时应将炉顶、除尘器氮汽打开，停止上料，继续回收煤气，控制顶温在450±20℃降料面过程中采取从炉喉到炉腰以上2米的范围内，力求最大风量，通过炉顶打水的办法控制炉顶温度。炉腰以上2米的范围到炉腹上沿采取减风，减少煤气量，较低的压差，通过缓慢上料和炉顶打水的方式控制炉顶煤气温度。当料面降至炉身下部时应逐步控制风量操作，防止产生管道煤气流。如料面未达炉身下部而顶温过高，打水控制不了或炉内频繁出现爆震时，减少风量、适当降顶压进行控制。

2)严格控制好风量水平，随着料面降低，压差降低风量不断上升时，及时查看风量、风压曲线，把风量减至合适风量水平，严格控制因压差过高导致管道产生，估计料面10m时减风并适当退顶压。

3)在冷却水流量有保证，炉顶温度能控制在合理范围的前提下，如炉内风压曲线平稳，煤气成分(特别是O₂≤1％)在安全范围内，尽可能保持大风量，加快降料面速度。

4)料面降到炉身以下时，炉顶压力频繁出现高压尖锋1次，主动减少风量并适当减少打水量。

5)当降料面期间出现悬料、滑料或炉顶氢气含量超过12％时强制减风。

6)在降料面初期不使用长探尺，以雷达探尺作为料面深度依据。4小时后开始放机械探尺，后每60分钟下放一次，下降停留时间足够读取数据即可，以防高温将钢丝绳熔化。

7)停炉过程中，为判断料面下降情况，每半小时取煤气样一次进行分析。当煤气成分(特别是O₂)有可能超出安全范围时，立即减风，消除管道气流。

8)料面降至炉腹上沿料面22m时，出完最后一次铁高炉休风。处理冷却设备，并堵6个风口。

9)休风时加大冷却水量10％，从4600m³/h提高到5060m³/h，并降低冷却水温10℃从40℃降低到30℃，以保证炉体足够的冷却强度。

步骤三、高炉复风，逐步赶料面，使炉体升温，使渣皮冷缩热涨而脱落。

1)设备处理完所有问题后送风。恢复原冷却水量和水温。冷却水量从5060m³/h降低到4600m³/h，并提高冷却水温10℃从30℃提高到40℃。

2)先装空料+再送风装料，装完空焦炭180吨。

3)逐步赶料面恢复炉况。恢复负荷O/C2.0，炉渣碱度降至1.5。炉渣Al₂O₃15wt％。到料面赶到10米以内。

4)高炉尽量最大风量，快速赶料面，促使炉体温度尽快回升，使炉身渣皮脱落，使炉型光滑均匀。

通过以上方法，在高炉内不断循环和积累碱金属K、Na及轻金属Zn，75％排出高炉以外，释放了高炉的有效空间。同时高炉的炉型光滑均匀，为高炉高产低耗创造了条件。高炉稳定顺行，燃料消耗从原来的525kg/tFe降低510kg/tFe，生铁产量从7000t/d提高到7700t/d。人工劳动强度大幅减轻。作业环境改善，安全保障增强。

尽管这里参照本发明的解释性实施例对本发明进行了描述，上述实施例仅为本发明较佳的实施方式，本发明的实施方式并不受上述实施例的限制，应该理解，本领域技术人员可以设计出很多其他的修改和实施方式，这些修改和实施方式将落在本申请公开的原则范围和精神之内。

Claims (8)

1.一种排出高炉有害元素并清理高炉炉型的方法，其特征在于包括：

1)高炉通过降料面，缓慢腾出高炉炉腹以上的大部分空间，维持一定的顶温，保证足够的煤气流速，依靠煤气流排出有害元素；

2)高炉降料面后并休风2～5小时使得炉体温度下降；再通过装入足够的焦炭恢复生产，逐步赶料面，同时使炉料填满高炉空间，使得炉体温度至下而上逐步回升；通过炉体的冷缩热涨的办法清除高炉炉身粘结的渣铁异物以及富集的结瘤，实现炉型的平整与均匀。

2.根据权利要求1所述排出高炉有害元素并清理高炉炉型的方法，其特征在于：

所述的有害元素包括碱金属K、Na及轻金属Zn。

3.根据权利要求1或2所述排出高炉有害元素并清理高炉炉型的方法，其特征在于：

降料面后，空料面到炉腹下沿，并保证高炉炉体足够的冷却强度。

4.根据权利要求3所述排出高炉有害元素并清理高炉炉型的方法，其特征在于：

保证高炉炉体足够的冷却强度，具体是：通过增加10％的冷却水量，并降低冷却水温10℃来保证高炉炉体足够的冷却强度。

5.根据权利要求1或2所述排出高炉有害元素并清理高炉炉型的方法，其特征在于：

维持一定的顶温是维持在450±20℃；

降料面过程中采取从炉喉到炉腰以上2米的范围内，力求最大风量，通过炉顶打水的办法控制炉顶温度；炉腰以上2米的范围到炉腹上沿采取减风，减少煤气量，较低的压差，通过缓慢上料和炉顶打水的方式控制炉顶煤气温度。

6.根据权利要求1或2所述排出高炉有害元素并清理高炉炉型的方法，其特征在于：

高炉降料面，通过控制煤气成分的O₂含量来防止煤气爆炸，通过炉顶打水来降低煤气温度，防止炉顶煤气温度过高。

7.根据权利要求1或2所述排出高炉有害元素并清理高炉炉型的方法，其特征在于：

降料面后，为了保证足够的煤气流速，通过高炉采用堵部分风口的方式送风，送风面积为原进风面积的85％。

8.根据权利要求1或2所述排出高炉有害元素并清理高炉炉型的方法，其特征在于：

在降料面之前，做好如下准备工作：

1)提前8小时减少中心加焦量；

2)安装一套炉顶雾化打水装置，保证足够的打水量；

3)炉身静压管道孔准备通N₂；

4)准备可探到风口的探尺1根，并在链条上作好标志；

5)停炉前保持炉况顺行，炉温充足，并提前1天加锰矿洗炉；

6)停炉料负荷O/C2.5～2.7，炉渣碱度降至1.0～1.05；炉渣Al₂O₃控制在15wt％以下。