CN108593446A - 一种多锚型纤维筋抗浮锚杆体系协同受力测试方法 - Google Patents

Abstract

本发明属于地基基础工程技术领域，涉及一种多锚型纤维筋抗浮锚杆体系协同受力测试方法，测试纤维筋抗浮锚杆在基岩和底板中的协同作用、锚杆体系的承载力变化、锚杆杆体和底板的相对滑移量，在地板和基岩交界处安放荷载箱，保证其轴向拉拔纤维筋锚杆杆体，然后浇筑成整体，安装埋入式位移传感器进行测试，其方法简单，可操作性高，安全可靠，测试性能优越全面，测试精度高，成本低，能同时测试多根纤维筋抗浮锚杆体系的总体受力特性和变形特征，更贴近实际工程中的抗浮锚杆的工作状态，为纤维筋抗浮锚杆的推广应用奠定坚实的基础。

Description

一种多锚型纤维筋抗浮锚杆体系协同受力测试方法

技术领域：

本发明属于地基基础工程技术领域，涉及一种多锚型纤维筋抗浮锚杆体系协同受力测试方法，特别是一种在抗浮锚杆体系中能够对多根纤维筋抗浮锚杆体系共同受力的测试方法。

背景技术：

GFRP(Glass Fiber Reinforced Polymer)筋(以玻璃纤维为增强材料，合成树脂为基体材料，采用纤维纱浸渍含有固化剂、促进剂等多种助剂的不饱和聚酯树脂等树脂胶液后，经过拉挤、缠绕螺纹、固化一次成型的一种新型材料)应用到非金属抗浮锚杆，相比于其他类型或材料的筋材其抗拉强度高、质量轻、抗腐蚀、抗电磁干扰，具有价格低，性价比高，应用广泛等优点。由于上述众多优点可将纤维筋抗浮锚杆应用于存在地下水中离子化学腐蚀的环境和直流电的杂散电流电化学腐蚀的环境中等。这可在很大程度上提高抗浮锚杆的耐久性和承载力，一定程度上解决地下结构的防腐问题，它的应用不仅是在地基基础工程领域甚至还会拓展到其他领域，在其中也都会展现它的更多优势。如今，抗浮锚杆在基础工程中都是多根锚杆在地板中协同参与抗浮，同时由于缺乏对抗浮锚杆和基础底板相对滑移量和抗拔承载力的相关研究，加之众多研究又集中于抗浮锚杆在基岩中杆体的极限抗拔承载力和锚固体和杆体的相对上拔量，例如201720790989.X公开了一种用于锚杆拉拔试验的拉拔装置，包括门架，在门架两端分别固定有一片钢板，在门架两端分别安装有一组绕绳件，在门架两侧分别设有一台拉伸机构，所述拉伸机构包括钢丝绳、固定在钢板上的支架、安装在支架上端的中空液压千斤顶、安装支架下端的改向滑轮和安装在支架上的百分表；钢丝绳一端头由下到上依次穿过支架和千斤顶中间空腔后与千斤顶升降端连接，钢丝绳另外一端头连接在锚杆上，钢丝绳中部连接在改向滑轮和绕绳件上，百分表用于测量千斤顶的顶升量；201510757696.7发明提出一种锚固结构拉拔试验装置，包括加载架、反力架和锚固结构模型，所述加载架和所述反力架滑动连接，所述锚固结构模型分别与所述加载架和所述反力架可拆卸连接；所述加载架固定连接加载底盘，所述反力架上设置有压力传感器,其有益效果为：实现了在压力试验机的基础上用于锚固结构拉拔力的室内试验，可以方便地实现锚固结构模型力学性能的拉拔测试，并且拉拔测试荷载稳定、测试效果很好；201310343292.4涉及一种锚杆室内拉拔试验装置，试验装置由水平加载系统、竖向加载系统、锚杆拉拔系统、箱体、支撑柱、承托板组成，该试验装置可实现对试样两个水平方向和竖直方向的加载，解决了传统的锚杆室内拉拔试验装置无法进行加载条件下的拉拔试验问题，试验装置中设置的声发射传感器，可实现全程监测锚杆拉拔试验过程中试样内部发生的损伤破坏、裂隙萌生与扩展情况，克服了传统室内拉拔试验中不便监测锚固体力学响应的局限性，可应用于岩土工程中胀壳式锚杆及相应锚固体力学行为的拉拔试验研究中，从而为胀壳式锚杆的锚固性能测试提供科学的试验依据，也可应用于粘结式锚杆的拉拔试验研究中。因此，设计一种合理、有效、能够真实反映多根纤维筋抗浮锚杆在底板中进行拉拔的测试装置必不可少，将为纤维筋抗浮锚杆的推广应用奠定坚实的基础。

发明内容：

本发明目的在于克服现有技术存在的缺点，在节约成本、提高测试质量的前提下，利用荷载箱可埋入钢筋混凝土中这一特性设计一种在底板和基岩中多根纤维筋抗浮锚杆协同拉拔试验方法，测试纤维筋抗浮锚杆在基岩和底板中的协同作用、锚杆体系的承载力变化、锚杆杆体和底板的相对滑移量，在地板和基岩交界处安放荷载箱，保证其轴向拉拔纤维筋锚杆杆体，然后浇筑成整体，安装埋入式位移传感器进行测试。

为了实现上述目的，本发明在多根纤维筋抗浮锚杆协同拉拔试验装置中实现，其具体过程为：

(1)浇筑抗浮锚杆和垫层：先用潜孔钻机在基岩中形成三个灌浆孔，灌浆孔与底板的距离不小于纤维筋抗浮锚杆杆体直径的10倍，在纤维筋抗浮锚杆杆体的杆身用扎丝安装锚杆定位器，锚杆定位器的数量根据灌浆孔孔深确定，一般沿孔深均匀分布，间距为200mm～400mm，可在距灌浆孔孔口600mm深度范围内进行加密布置，间距为150mm～200mm，再将纤维筋抗浮锚杆放到灌浆孔中，保证其垂直度(±1mm)、偏心距离(±1mm)和下放深度(距灌浆孔孔底200mm)，最后灌入砂浆，砂浆的最低标号为M30，灌浆后制作砂浆试块，将砂浆试块与灌浆孔灌入的M30砂浆在相同条件下进行养护至龄期28天，测定灌浆孔灌入M30砂浆的抗压强度是否到达标号砂浆的抗压强度标准值；待抗浮锚杆到达设计强度后，在基岩表面浇筑10cm厚的细石混凝土形成垫层，再进行养护不少于28天；

(2)安装荷载箱：首先将垫层表面凿毛，凿毛位置为三个灌浆孔的中心区域，凿毛面积为荷载箱底面各边外扩10cm，放线定位荷载箱的位置，荷载箱位于基础底板和垫层之间，且位于三个灌浆孔组成等边三角形的重心位置，保证荷载箱和灌浆孔的形心在同一直线上，然后将荷载箱临时固定在垫层上表面；

(3)浇筑底板：首先支底板的模板，底板的下表面与垫层上表面的距离为30cm，将进油管和出油管分别从护管中穿出并顺直，再将护管垂直焊接在荷载箱上表面，护管的顶端高出底板约50cm，将进油管和出油管临时封口，然后在底板的模板中绑扎设计好的钢筋笼，之后用喇叭筋将荷载箱和钢筋笼牢固地焊接在一起，并将护管绑扎在钢筋笼的主筋上；浇筑、振捣C30混凝土，预留混凝土试块，将混凝土试块与浇筑底板的C30混凝土在相同条件下进行养护至龄期28天，以测定浇筑底板的抗压强度；在纤维筋抗浮锚杆杆体的杆身上用结构胶粘贴钢衬，养护7天；

(4)进行试验：首先依次安放钢基座、表座、位移传感器，再将位移传感器和高压油泵的导线与其配套的数据采集仪连接，连接加载泵与进油管和出油管，预施加第一级荷载(预估极限荷载的0.1倍)量的1/2，并记录初始读数，剔除快速加载造成的测试误差，开始试验，总加载量分10级加载，每一级施加的荷载相等，并实时采集数据，直至纤维筋抗浮锚杆杆体发生破坏，只要有一根纤维筋抗浮锚杆杆体破坏，就认为整个抗浮体系发生破坏，试验加、卸载和终止加载条件以及锚杆破坏的判定标准按《建筑基坑支护技术规程》(JGJ120-2012)执行。

本发明所述多根纤维筋抗浮锚杆协同拉拔试验装置的主体结构包括纤维筋抗浮锚杆杆体、锚杆定位器、灌浆孔、荷载箱、进油管、出油管、护管、基础底板、钢基垫、表座、位移传感器、钢衬、垫层、基岩、高压油泵和数据采集仪；锚杆定位器以耦合方式安装在纤维筋抗浮锚杆杆体杆身，纤维筋抗浮锚杆杆体竖直安装在灌浆孔中，灌浆孔在基岩中采用潜孔钻机成孔，孔径按设计图纸确定，一般取90mm～120mm；基岩表面垫有垫层，荷载箱套装在纤维筋抗浮锚杆杆体上并安装在垫层和基础底板之间，进油管和出油管分别竖直插入在荷载箱的上面板上，进油管和出油管的外侧均套有护管进行保护，防止浇筑混凝土时油管变形；进油管和出油管均与高压油泵连接，进油管和出油管的接口处均进行密封，纤维筋抗浮锚杆杆体的顶端插入基础底板上，钢基垫对称设立在纤维筋抗浮锚杆杆体的两侧并固定安装在基础底板的底部，带有磁力座和承表臂的表座吸附在钢基垫的表面，表座的承表臂上架设有位移传感器，用于自动采集被测物体的位移量；钢衬通过植筋胶粘贴在纤维筋抗浮锚杆杆体距底板约0.5cm处；位移传感器通过钢衬与纤维筋抗浮锚杆杆体接触；数据采集仪分别与高压油泵和位移传感器连接，用于控制高压油泵自动加卸载、维持荷载并自动采集位移和荷载值。

本发明所述纤维筋抗浮锚杆杆体为玻璃纤维增强聚合物(GFRP)全螺纹实心杆状结构，能增强锚杆杆体与锚固体之间的握裹力；锚杆定位器的材料与纤维筋抗浮锚杆杆体的材质相同，其外径稍小于灌浆孔直径；荷载箱为赛宝灌注桩荷载箱(通用型)(南京赛宝液压设备有限公司生产)，高度为30cm，直径为40cm；进油管和出油管均采用内径约2cm、外径约3cm的尼龙橡胶管；护管采用内径3.5cm无缝钢管；位移传感器的量程100mm；钢衬采用直角角钢，钢基垫为正方形钢板，边长为25cm，厚度为1cm，钢基垫中间预留圆孔，供膨胀螺栓穿过将钢基垫固定在底板上。

本发明所述基础底板为边长1.5m等边三角形钢筋混凝土结构，其厚度按照结构物底板的设计要求确定，同时满足规范中的最小厚度要求，一般取0.5m～1.0m，当不满足纤维筋抗浮锚杆杆体的锚固要求时，将纤维筋抗浮锚杆杆体弯折90°～135°，纤维筋抗浮锚杆杆体与基础底板的锚固长度为0.6m～1.0m，结构配筋按照抗弯、抗剪、局部抗压、抗剪承载力验算所得的配筋率(满足《混凝土结构设计规范GB50010-2010》中规定的最小配筋率和最大配筋率的要求)进行配筋；垫层为厚10cm的细石混凝土，面积覆盖整个工作面；基岩为地基岩土体。

本发明使用前，确保荷载箱处于基础底板的形心位置，纤维筋抗浮锚杆杆体在基础底板和基岩中有足够的锚固长度，确保位移传感器正常工作；荷载箱在装、卸及运输过程中应避免油管和接头受伤，影响使用，油管需绑扎固定在钢筋笼上，使其保持在松弛状态；钢筋笼和荷载箱上下板需焊接在一起，并设置喇叭筋。

本发明与现有技术相比，其方法简单，可操作性高，安全可靠，测试性能优越全面，测试精度高，成本低，能同时测试多根纤维筋抗浮锚杆体系的总体受力特性和变形特征，更贴近实际工程中的抗浮锚杆的工作状态，为纤维筋抗浮锚杆的推广应用奠定坚实的基础。

附图说明：

图1为本发明所述多根纤维筋抗浮锚杆协同拉拔试验装置的主体结构原理示意图。

图2为本发明所述多根纤维筋抗浮锚杆协同拉拔试验装置的主体结构俯视图。

图3为本发明所述锚杆杆体定位器的结构原理示意图。

图4为本发明所述钢基座的结构俯视图。

具体实施方式：

下面通过实施例并结合附图对本发明做进一步说明。

实施例：

本实施例在多根纤维筋抗浮锚杆协同拉拔试验装置中实现，其具体过程为：

(1)浇筑抗浮锚杆和垫层13：先用潜孔钻机在基岩14中形成三个灌浆孔3，灌浆孔3距离底板8边不小于纤维筋抗浮锚杆杆体直径的10倍，在纤维筋抗浮锚杆杆体1的杆身用扎丝安装锚杆定位器2，锚杆定位器2的数量根据灌浆孔3孔深确定，一般沿孔深均匀分布，间距为200mm～400mm，可在距灌浆孔3孔口600mm深度范围内进行加密布置，间距为150mm～200mm，再将纤维筋抗浮锚杆1放到灌浆孔3中，保证其垂直度(±1mm)、偏心距离(±1mm)和下放深度(距灌浆孔3孔底200mm)，最后灌入砂浆，砂浆的最低标号为M30，灌浆后制作砂浆试块，将所有砂浆试块与灌浆孔3灌入的M30砂浆在相同条件下进行养护至龄期28天，以定灌浆孔3灌入M30砂浆的抗压强度是否到达标号砂浆的抗压强度标准值；待抗浮锚杆到达设计强度后，在基岩14表面浇筑10cm厚的细石混凝土形成垫层13，再进行养护不少于28天；

(2)安装荷载箱4：首先将垫层13表面凿毛，凿毛位置为三个灌浆孔3的中心区域，凿毛面积为荷载箱4底面各边外扩10cm，放线定位荷载箱4的位置，荷载箱4位于基础底板8和垫层13之间，且位于三个灌浆孔3组成等边三角形的重心位置，保证荷载箱4和灌浆孔3的形心在同一直线上，然后将荷载箱4临时固定在垫层13上表面；

(3)浇筑底板8：首先支底板8的模板，底板8的下表面与垫层13上表面的距离为30cm，将进油管5和出油管6分别从护管7中穿出并顺直，再将护管7垂直焊接在荷载箱4上表面，护管7的顶端高出底板8约50cm，将进油管5和出油管6临时封口，然后在底板8的模板中绑扎设计好的钢筋笼，之后用喇叭筋将荷载箱和钢筋笼牢固地焊接在一起，并将护管7绑扎在钢筋笼的主筋上；浇筑、振捣C30混凝土，预留混凝土试块，将混凝土试块与浇筑底板8的C30混凝土在相同条件下进行养护至龄期28天，以测定浇筑底板8的抗压强度；在纤维筋抗浮锚杆杆体1的杆身上用结构胶粘贴钢衬12，养护7天；

(4)进行试验：首先依次安放钢基座9、表座10、位移传感器11，再将位移传感器11和高压油泵15的导线与其配套的数据采集仪16连接，连接加载泵15与进油管5和出油管6，预施加第一级荷载(预估极限荷载的0.1倍)量的1/2，并记录初始读数，剔除快速加载造成的测试误差，开始试验，总加载量分10级加载，每一级施加的荷载相等，并实时采集数据，直至纤维筋抗浮锚杆杆体1发生破坏，只要有一根纤维筋抗浮锚杆杆体1破坏，就认为整个抗浮体系发生破坏，试验加、卸载和终止加载条件以及锚杆破坏的判定标准按《建筑基坑支护技术规程》(JGJ120-2012)执行。

本实施例所述多根纤维筋抗浮锚杆协同拉拔试验装置的主体结构包括纤维筋抗浮锚杆杆体1、锚杆定位器2、灌浆孔3、荷载箱4、进油管5、出油管6、护管7、基础底板8、钢基垫9、表座10、位移传感器11、钢衬12、垫层13、基岩14、高压油泵15和数据采集仪16；锚杆定位器2以耦合方式安装在纤维筋抗浮锚杆杆体1杆身，纤维筋抗浮锚杆杆体1竖直安装在灌浆孔3中，灌浆孔3在基岩14中采用潜孔钻机成孔，孔径按设计图纸确定，一般取90mm～120mm；基岩14表面垫有垫层13，荷载箱4套装在纤维筋抗浮锚杆杆体1上并安装在垫层13和基础底板8之间，进油管5和出油管6分别竖直插入在荷载箱4的上面板上，进油管5和出油管6的外侧均套有护管7进行保护，防止浇筑混凝土时油管变形；进油管5和出油管6均与高压油泵连接，进油管5和出油管6的接口处均进行密封，纤维筋抗浮锚杆杆体1的顶端插入基础底板8上，钢基垫9对称设立在纤维筋抗浮锚杆杆体1的两侧并固定安装在基础底板8的底部，带有磁力座和承表臂的表座10吸附在钢基垫9的表面，表座10的承表臂上架设有位移传感器11，用于自动采集被测物体的位移量；钢衬12通过植筋胶粘贴在纤维筋抗浮锚杆杆体1距底板约0.5cm处；位移传感器11通过钢衬12与纤维筋抗浮锚杆杆体1接触；数据采集仪16分别与高压油泵15和位移传感器11连接，用于控制高压油泵15自动加卸载、维持荷载并自动采集位移和荷载值。

本实施例所述纤维筋抗浮锚杆杆体1为玻璃纤维增强聚合物(GFRP)全螺纹实心杆状结构，能增强锚杆杆体与锚固体之间的握裹力；锚杆定位器2的材料与纤维筋抗浮锚杆杆体1的材质相同，其外径稍小于灌浆孔3直径；荷载箱4为赛宝灌注桩荷载箱(通用型)(南京赛宝液压设备有限公司生产)，高度为30cm，直径为40cm；进油管5和出油管6均采用内径约2cm、外径约3cm的尼龙橡胶管；护管7采用内径3.5cm无缝钢管；位移传感器11的量程100mm；钢衬12采用直角角钢，钢基垫9为正方形钢板，边长为25cm，厚度为1cm，钢基垫9中间预留圆孔，供膨胀螺栓穿过将钢基垫固定在底板8上。

本实施例所述基础底板8为边长1.5m等边三角形钢筋混凝土结构，其厚度按照结构物底板的设计要求确定，同时满足规范中的最小厚度要求，一般取0.5m～1.0m，当不满足纤维筋抗浮锚杆杆体1的锚固要求时，将纤维筋抗浮锚杆杆体1弯折90°～135°，纤维筋抗浮锚杆杆体1与基础底板8的锚固长度为0.6m～1.0m，结构配筋按照抗弯、抗剪、局部抗压、抗剪承载力验算所得的配筋率(满足《混凝土结构设计规范GB50010-2010》中规定的最小配筋率和最大配筋率的要求)进行配筋；垫层13为厚10cm的细石混凝土，面积覆盖整个工作面；基岩14为地基岩土体。

Claims (4)

1.一种多锚型纤维筋抗浮锚杆体系协同受力测试方法，其特征在于在多根纤维筋抗浮锚杆协同拉拔试验装置中实现，其具体过程为：

(1)浇筑抗浮锚杆和垫层：先用潜孔钻机在基岩中形成三个灌浆孔，灌浆孔与底板的距离不小于纤维筋抗浮锚杆杆体直径的10倍，在纤维筋抗浮锚杆杆体的杆身用扎丝安装锚杆定位器，锚杆定位器的数量根据灌浆孔孔深确定，一般沿孔深均匀分布，间距为200mm～400mm，可在距灌浆孔孔口600mm深度范围内进行加密布置，间距为150mm～200mm，再将纤维筋抗浮锚杆放到灌浆孔中，保证其垂直度、偏心距离和下放深度，最后灌入砂浆，砂浆的最低标号为M30，灌浆后制作砂浆试块，将砂浆试块与灌浆孔灌入的M30砂浆在相同条件下进行养护至龄期28天，测定灌浆孔灌入M30砂浆的抗压强度是否到达标号砂浆的抗压强度标准值；待抗浮锚杆到达设计强度后，在基岩表面浇筑10cm厚的细石混凝土形成垫层，再进行养护不少于28天；

(2)安装荷载箱：首先将垫层表面凿毛，凿毛位置为三个灌浆孔的中心区域，凿毛面积为荷载箱底面各边外扩10cm，放线定位荷载箱的位置，荷载箱位于基础底板和垫层之间，且位于三个灌浆孔组成等边三角形的重心位置，保证荷载箱和灌浆孔的形心在同一直线上，然后将荷载箱临时固定在垫层上表面；

(3)浇筑底板：首先支底板的模板，底板的下表面与垫层上表面的距离为30cm，将进油管和出油管分别从护管中穿出并顺直，再将护管垂直焊接在荷载箱上表面，护管的顶端高出底板50cm，将进油管和出油管临时封口，然后在底板的模板中绑扎设计好的钢筋笼，之后用喇叭筋将荷载箱和钢筋笼牢固地焊接在一起，并将护管绑扎在钢筋笼的主筋上；浇筑、振捣C30混凝土，预留混凝土试块，将混凝土试块与浇筑底板的C30混凝土在相同条件下进行养护至龄期28天，以测定浇筑底板的抗压强度；在纤维筋抗浮锚杆杆体的杆身上用结构胶粘贴钢衬，养护7天；

(4)进行试验：首先依次安放钢基座、表座、位移传感器，再将位移传感器和高压油泵的导线与其配套的数据采集仪连接，连接加载泵与进油管和出油管，预施加第一级荷载量的1/2，并记录初始读数，剔除快速加载造成的测试误差，开始试验，总加载量分10级加载，每一级施加的荷载相等，并实时采集数据，直至纤维筋抗浮锚杆杆体发生破坏，试验加、卸载和终止加载条件以及锚杆破坏的判定标准按《建筑基坑支护技术规程》(JGJ120-2012)执行。

2.根据权利要求1所述锚型纤维筋抗浮锚杆体系协同受力测试方法，其特征在于所述多锚型纤维筋抗浮锚杆体系协同受力测试装置的主体结构包括纤维筋抗浮锚杆杆体、锚杆定位器、灌浆孔、荷载箱、进油管、出油管、护管、基础底板、钢基垫、表座、位移传感器、钢衬、垫层、基岩、高压油泵和数据采集仪；锚杆定位器以耦合方式安装在纤维筋抗浮锚杆杆体杆身，纤维筋抗浮锚杆杆体竖直安装在灌浆孔中，灌浆孔在基岩中采用潜孔钻机成孔，孔径为90mm～120mm；基岩表面垫有垫层，荷载箱套装在纤维筋抗浮锚杆杆体上并安装在垫层和基础底板之间，进油管和出油管分别竖直插入在荷载箱的上面板上，进油管和出油管的外侧均套有护管进行保护，防止浇筑混凝土时油管变形；进油管和出油管均与高压油泵连接，进油管和出油管的接口处均进行密封，纤维筋抗浮锚杆杆体的顶端插入基础底板上，钢基垫对称设立在纤维筋抗浮锚杆杆体的两侧并固定安装在基础底板的底部，带有磁力座和承表臂的表座吸附在钢基垫的表面，表座的承表臂上架设有位移传感器，用于自动采集被测物体的位移量；钢衬通过植筋胶粘贴在纤维筋抗浮锚杆杆体距底板0.5cm处；位移传感器通过钢衬与纤维筋抗浮锚杆杆体接触；数据采集仪分别与高压油泵和位移传感器连接，用于控制高压油泵自动加卸载、维持荷载并自动采集位移和荷载值。

3.根据权利要求2所述锚型纤维筋抗浮锚杆体系协同受力测试方法，其特征在于所述纤维筋抗浮锚杆杆体为玻璃纤维增强聚合物全螺纹实心杆状结构，能增强锚杆杆体与锚固体之间的握裹力；锚杆定位器的材料与纤维筋抗浮锚杆杆体的材质相同，其外径小于灌浆孔直径；荷载箱为市售的赛宝灌注桩荷载箱，高度为30cm，直径为40cm；进油管和出油管均采用内径2cm、外径3cm的尼龙橡胶管；护管采用内径3.5cm无缝钢管；位移传感器的量程100mm；钢衬采用直角角钢，钢基垫为正方形钢板，边长为25cm，厚度为1cm，钢基垫中间预留圆孔，供膨胀螺栓穿过将钢基垫固定在底板上。

4.根据权利要求2所述锚型纤维筋抗浮锚杆体系协同受力测试方法，其特征在于所述基础底板为边长1.5m等边三角形钢筋混凝土结构，其厚度为0.5m～1.0m，当基础底板不满足纤维筋抗浮锚杆杆体的锚固要求时，将纤维筋抗浮锚杆杆体弯折90°～135°，纤维筋抗浮锚杆杆体与基础底板的锚固长度为0.6m～1.0m；垫层为厚10cm的细石混凝土，面积覆盖整个工作面；基岩为地基岩土体。