CN108499225A - 一种除雾设备 - Google Patents

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Abstract

本发明公开了一种除雾设备。所述的除雾设备包括若干个除雾组件，每个除雾组件均包括升气管和外筒，外筒设置在升气管的外侧，并与升气管在同一轴线上；升气管沿轴向分为上下两部分，上部分为升气管I，下部分为升气管II，升气管I与升气管II通过轴承连接；升气管I的圆周上开有若干条缝，在靠近各条缝的升气管I圆周上设置有叶片；升气管II塔盘以下部分的圆周上均匀开有若干进气孔，靠近进气孔处设置进气导流板，通过连接件与升气管内壁连接；所述的连接件由挡板和转轴组成。本发明的除雾设备结构简单，压降小，不易结垢，安装方便，降低了雾沫夹带，可以有效实现气液分离，尤其适用于气体流量波动较大的场合。

Description

一种除雾设备
技术领域
本发明涉及一种除雾设备，属于化学工程中的气液分离领域，适用于化工及环保等领域中的气液分离过程。
背景技术
SO2和粉尘是造成我国大气污染的重要原因，也是我国当前重点控制的大气污染物。目前，在环保领域大多采用湿法工艺，在湿法工艺烟气脱硫过程中，吸收塔在运行过程中，易产生粒径为10～60微米的“雾”，不仅含有水分，还溶有硫酸、硫酸盐、SO2等，对大气环境造成污染，同时对排气筒和热交换器等造成较严重的腐蚀。因此，湿法脱硫工艺中，净化气体在离开吸收塔之前必须要除雾。
除雾器是化工或环保等领域用于气液分离的处理设备。当含有雾沫的气体以一定的速度通过除雾器时，会与除雾器内部结构相撞，并依附在其表面上。除雾器内部结构表面上的雾沫，经过扩散和重力的作用会逐步聚集，当重量达到一定水平后，就会从除雾器内部结构上分离下来。从而实现气液分离。除雾器一般设置在吸收塔顶部。当除雾器在运行过程中因结垢而造成阻力降增大至预定值时，就需要启动反冲洗程序对除雾器进行冲洗，一般，在除雾器进气端和排气端均需设置冲洗喷嘴。此时可能导致气相对液相的严重夹带，导致气相带液。
根据除雾器的用途、结构可以分为很多种类，如丝网除雾器、人字板除雾器、旋流板除雾器、电除雾器、百叶窗式除雾器和重力沉降型除雾器等。常用的有丝网除雾器、人字板除雾器、旋流板除雾器等。丝网除雾器虽然能分离一般的雾沫，但要求雾沫清洁、气流流速较小，且阻力降大，使用周期短，设备投资大。目前除雾器一般都采用水平布置，除雾器气体流动方向与丝网垂直，气速较低时，夹带的雾沫惯性小，在气体中飘荡，不能与丝网碰撞接触而被去除，而且由于被分离液滴与气相呈逆流流向，气体对液滴易产生二次夹带，从而使气液分离效率降低，并且丝网除雾器还存在容易堵塞，压力降大等问题。叶片型、人字形除雾器内部安装有方向各异、形状各不相同的折流板，以形成小的流道，增加除雾效果，结构较复杂，分离效果不好。旋流板除雾器被分离液滴与气体流向相同，易产生二次夹带，降低除雾效率，并且压降大，能耗较高。
CN200410014713.X介绍的除雾元件由折流板和烟气流场调整块组成，折流板固定在烟气流场调整块上，折流板的密度和形状根据流通截面各处流场参数的变化而改变，从而使吸收塔中气流的流通截面呈均匀分布。仍然摆脱不了液滴降落过程中，气液逆流现象，即易产生二次夹带。
CN200920128824.1介绍的除雾器由冷却器、粗除雾器和精除雾器等构成，粗除雾器为波形板或除雾板，精除雾器为钢丝网，该除雾器改变了传统除雾器液滴与气流方向逆流流动的缺点，提高了除雾效率，但该除雾器结构较复杂，制作困难，而且由于采用了丝网结构，除雾器压降较大，也比较容易堵塞。
发明内容
针对现有技术的不足，本发明提供了一种除雾设备，通过流体在流动过程中的多次折流、加速及刮面效应，实现液滴与气体的分离。本发明的除雾设备结构简单，压降小，不易结垢，安装方便，降低了雾沫夹带，可以有效实现气液分离，尤其适用于气体流量波动较大的场合。
本发明的除雾设备，包括若干个并列的除雾组件，每个除雾组件均包括升气管和外筒，外筒设置在升气管的外侧，并与升气管在同一轴线上；所述的升气管沿轴向分为上下两部分，上部分为升气管I，下部分为升气管II，升气管II固定于塔盘上，升气管I与升气管II通过轴承连接；升气管I的顶部设置上封盖板，升气管I的圆周上开有若干条缝，在靠近各条缝的升气管I圆周上设置有叶片；叶片横截面的轮廓线由四条曲线构成，分别是前缘线、后缘线、上缘线与下缘线，其中前缘线与后缘线位于叶片横截面轮廓线的两端，后缘线与升气管I相连；上缘线与下缘线位于前缘线与后缘线之间。前缘线与后缘线均为圆弧线，上缘线和下缘线为圆弧线、抛物线、B样条曲线或Bezier曲线中的一种，优选圆弧或Bezier曲线，上缘线与下缘线为Bezier曲线时，优选五个控制点的Bezier曲线，即五点四次的Bezier曲线；所述的叶片的旋向相同。
本发明的除雾设备中，为了设计安装方便，优选采用形状和大小相同的叶片。
本发明的除雾设备中，叶片横截面的前缘线所在圆的半径为升气管I半径的0.01～1倍，后缘线所在圆的半径与升气管I的外径相同。
本发明的除雾设备中，所述的叶片的高度为h，h为条缝高度a的1～1.3倍，优选为条缝高度a的1.1～1.2倍；叶片的长度s为升气管II直径d的0.2-1倍，优选为0.2-0.5倍；叶片的最大宽度δ为叶片长度s的0.02～0.5倍。在升气管横截面上，叶片与升气管I的外壁固定连接，叶片的下缘线与后缘线交点为A，叶片的下缘线与前缘线交点为B。叶片下缘线与过点A的升气管径向方向的夹角为γ，γ一般为15°～70°，优选30°～45°；叶片下缘线与过点B的升气管径向方向之间的夹角为η，η一般为20°～80°，优选30°～60°。
本发明的除雾设备中，所述的升气管I上的条缝个数与叶片的个数相同，且条缝与叶片一一对应，条缝与叶片一般设置3~20个，优选6-10个。
本发明的除雾设备中，所述的条缝的高度a为20～600mm，优选100～300mm；条缝的宽度b一般可以为10～200mm，优选20～100mm。所述的条缝的总开缝面积，为升气管I横截面积的0.2～0.9倍，优选为升气管I横截面积的0.3～0.7倍。
本发明的除雾设备中，升气管II的底部设置下封盖板，升气管II的底部低于塔盘一定距离，升气管II塔盘以下部分的圆周上均匀开有若干进气孔，进气孔处的升气管II内壁上设置进气导流板。所述的进气孔一般设置3~12个，优选6-10个；进气孔的截面形状为矩形、椭圆形、圆形、梯形或半圆形等中的一种或几种组合，优选为矩形、椭圆形或圆形中的一种或几种组合；进气孔的总截面积是升气管II截面积的0.6~1.5倍，优选0.8~1.2倍，具体尺寸根据实际的工况或设计需求，由本领域技术人员予以确定；进气孔和升气管II外壁相贯线中上下两条曲线中点连线所做的升气管外壁的切面与靠近进气孔一侧的进气导流板平面的夹角为θ，θ为10°~60°，优选20°~35°。所述的进气导流板沿升气管轴向设置在进气孔边缘，通过连接件与升气管内壁连接；所述的连接件由挡板和转轴组成，挡板沿升气管轴向与升气管内壁固定连接，进气导流板通过转轴与挡板连接，进气导流板绕着转轴转动的最大角度为挡板所在位置。各进气导流板的旋向与叶片的旋向相同，进气导流板的形状可以为矩形、椭圆形、圆形、梯形或半圆形等中的一种或几种组合，优选与进气孔的形状相同，进气导流板截面积是进气孔截面积的1.1~2倍，优选1.3~1.5倍。所述的下封盖板（升气管II底部）距塔盘有一定距离K，距离K为60～200mm，优选为80～120mm。
本发明的除雾设备中，升气管I上叶片底部距离塔盘有一定距离A，距离A为60～300mm，优选为80～120mm。
本发明的除雾设备中，轴承底部与塔盘有一定距离C，距离C为20～200mm，优选为40～80mm。
本发明的除雾设备中，升气管II与塔盘密闭连接，升气管I的高度是叶片高度h的1.1~3倍，优选1.2~1.5倍。升气管I与升气管II的直径及塔盘的开孔率可以根据实际的工况或设计需求，由本领域技术人员予以确定。
本发明的除雾设备中，所述的上封盖板与升气管I，下封盖板与升气管II可以焊接在一起或整体成型；叶片与升气管I、挡板与升气管II通过焊接连接。
本发明的除雾设备中，所述的外筒优选为圆筒，外筒直径D为升气管II直径d的1.5-6倍，优选为2-3倍。外筒的上沿高出升气管I的上沿一定距离P，距离P为叶片高度h的1～6倍，优选为2～4倍。外筒的下沿距离塔盘有一定距离B，且低于叶片的下沿，外筒下沿距塔盘的距离B为5～100mm，优选为20～50mm。外筒的总高度H为叶片高度h的2.5～10倍，优选为3～5倍。
本发明的除雾设备中，所述的外筒的内表面设置凹槽或凸起，凹槽或凸起与外筒的轴线平行，或者可以与轴线成一定夹角。所述的凹槽或凸起的截面可以为矩形、三角形或圆形等适宜形状。
本发明的除雾设备中，所述的外筒的内表面优选设置如图6所示的截面形状的凹槽，该凹槽的截面由一条圆弧和一条直线段构成；其中圆弧与外筒内表面圆周的交点分别做圆弧和圆周的切线，切线之间的夹角为α，α为5°~70°，优选为10°~40°；圆弧与直线段交点处所做的圆弧的切线与直线段的夹角为β，β为30°~110°，优选为45°~90°。凹槽的深度Z，即圆弧与直线段交点至外筒内表面圆周上的最短距离为外筒壁厚的0.1~0.7倍，优选为0.3~0.5倍；圆弧与外筒内表面圆周的交点和直线段与外筒内表面圆周的交点间的弧长为外筒内表面圆周的1/80~1/6。
本发明的除雾设备各组件的连接处保证密封，不产生漏气现象。
本发明的除雾设备，工作时，夹带液滴的气体自塔盘下端的进气孔沿水平方向进入升气管II，遇到进气导流板后气相流动方向由径向方向改为切线方向，由于进气导流板可以转动，因此可以根据气体的流量大小自动调节转角，有利于气体沿升气管II内壁盘旋向上流动，强化了旋流效果。在此过程中部分液滴与进气导流板发生碰撞，使一些小液滴在进气导流板上附着并聚并，附着的液滴逐渐变大，一部分较大的液滴其自身产生的重力超过气体的上升力与液体表面张力的合力时，液滴就会沿进气导流板表面下落从而被分离，即完成了第一次气液分离；另一部分较大的液滴则随气体一起继续流动，沿升气管II和升气管I内壁盘旋转向上流动。夹带液滴的气体沿升气管向上流动时，遇到上封盖板后气相流动方向发生改变，由上升方向改为水平或近似水平方向，而小液滴由于惯性作用与上封盖板发生碰撞，完成了第二次气液分离，同时又有部分小液滴聚并成为较大液滴，并随气体继续流动。夹带液滴的气体沿水平或近似水平方向通过升气管I上的条缝，由于条缝总截面积小于升气管截面积，使夹带液滴的气体通过条缝后速度进一步增加。夹带液滴的气体从条缝流出后与叶片发生碰撞，气相流动方向再次发生改变，未被去除的小液滴在叶片处经过相同的作用而被捕集，完成第三次气液分离。且由于叶片轮廓曲线为光滑过渡曲线，气体与叶片上任一点撞击后的速度方向均有所不同，使得气体在升气管与外筒之间截面内均匀分布，避免了偏流的产生，也减小了气体对叶片的冲击力。气体继续流动并与外筒内壁发生碰撞，又一次改变了气体的流动方向，气体由比较分散的流动方向改为沿着外筒内壁的圆周方向流动。由于夹带液滴的气体速度较大，且沿着开设有凹槽的外筒内壁旋转向上流动，因此会产生比较明显的刮面效应。所述的刮面效应，是指夹带液滴的高速气体沿外筒内壁旋转向上流动时，液滴在惯性力的作用下不断被甩向外沿，液滴进入凹槽并沿凹槽内的圆弧段运动，由于夹角α为5°~70°，能够使液滴继续沿着凹槽的圆弧面做平滑地运动，液滴间接触聚集变大，直至遇到直线段受到阻碍，聚集变大的液滴与直线段壁面强烈撞击，并附着在外筒内壁凹槽的直线段上，液滴继续聚集并变大，进而沿外筒内壁顺流而下；而气体则继续保持高速沿外筒内壁旋转向上流动，再次实现了气液分离，而且降低了雾沫夹带。且夹带液滴的气体从条缝流出后撞击叶片，在气体的推动作用下，升气管I通过连接轴承相对于升气管II发生转动，由于叶片轮廓曲线为光滑过渡曲线，升气管I转动时，空气阻力较低，加强了轴承带动升气管I的转动效果。升气管I的转动方向与叶片的旋向相反，使经过叶片作用后的气体连续撞击外筒内壁各处，而不仅只是撞击外筒内壁固定位置，加强了刮面效应，同时也更有利于气体在外筒内均匀分布。通过上述折流、加速及刮面效应，使流体在流动过程中实现液滴与气体的分离。
本发明的除雾设备在采用湿法脱硫工艺的吸收塔中的应用，一般进入升气管II的气速为3-20m/s，从条缝流出的气速为10-40m/s，从条缝流出的气速为进入升气管II的气速的1.5~3倍。
与现有技术相比，本发明的除雾设备具有以下优点：
1、升气管II下端有下封盖板，升气管II的圆周方向均匀开有若干进气孔，进气孔处的升气管II内壁设置若干进气导流板，使气体沿水平方向进入升气管II后，遇到进气导流板使气相流动方向由径向方向改为切线方向，由于进气导流板可以转动，因此可以根据气体的流量大小在一定范围内自动调节进气导流板的转角，更有利于气体沿升气管II和升气管I内壁盘旋向上流动，强化了旋流效果，尤其适用于气体流量波动较大的场合。
2、升气管I与升气管II之间通过轴承连接，升气管I在气体的作用下发生转动，升气管I的转动方向与出气整流通道的旋向相反，使经叶片作用后的气体连续撞击外筒周向内壁各处，而不仅只是撞击外筒内壁固定位置，更有利于气体在外筒内均匀分布，加强了刮面效应，且由于叶片轮廓曲线为光滑过渡曲线，升气管I转动时，空气阻力较低，加强了轴承带动升气管I的转动效果。
3、由于叶片的前缘线与后缘线为圆弧、抛物线、B样条曲线或Bezier曲线，曲线过渡光滑，气体与叶片上任一点撞击后的速度方向均有所不同，使得气体在升气管与外筒之间截面内均匀分布，避免了偏流的产生，也减小了气体对叶片的冲击力。
4、圆筒内表面凹槽的截面由一条圆弧和一条直线段构成，夹带液滴的高速气体沿外筒内壁旋转向上流动时，液滴在惯性力的作用下不断被甩向外沿，液滴进入凹槽并沿凹槽内的圆弧段运动，由于夹角α为5°~70°，能够使液滴继续沿着凹槽的圆弧面做平滑的运动，直至遇到直线段受到阻碍后沿外筒内壁顺流而下，而无死区存在。
5、通过多级除雾，高效地达到除雾的效果，有效脱除气体中夹带的粒径较小的液滴，除雾效率高，减少了对环境的危害，起到了保护环境的作用。
6、气体流动均匀，流动阻力小，阻力降低。
7、结构简单，制作方便，不易堵塞和结垢，无需反冲洗。
8、节水效果好，从夹带液滴的气体中脱除的水分可以回收再利用，降低了耗水量。
附图说明
图1为本发明的除雾设备结构示意图。
图2为升气管I、叶片及外筒截面的结构示意图。
图3为叶片横截面轮廓线结构示意图。
图4为叶片结构示意图。
图5为叶片与升气管I连接示意图。
图6为截面为圆弧和直线段构成的凹槽示意图。
图7为进气孔及进气导流板的截面示意图。
图中各标记为：1-塔盘；2-升气管II；3-轴承；4-升气管I；5-条缝；6-叶片；7-上封盖板；8-凹槽或凸起；9-外筒；10-前缘线；11-后缘线；12-上缘线；13-下缘线；14-进气孔；15-下封盖板；16-转轴；17-挡板；18-进气导流板。
具体实施方式
下面结合附图和实施例对本发明的除雾设备做进一步的详细说明。
本发明的除雾设备，包括若干个并列的除雾组件，每个除雾组件均包括升气管和外筒9，外筒9设置在升气管的外侧，并与升气管在同一轴线上；所述的升气管沿轴向分为上下两部分，上部分为升气管I4，下部分为升气管II2，升气管II2固定于塔盘1上，升气管I4与升气管II2通过轴承3连接；升气管I4的顶部设置上封盖板7，升气管I4的圆周上开有若干条缝5，在靠近各条缝5的升气管I4圆周上设置有叶片6；叶片6横截面的轮廓线由四条曲线构成，分别是前缘线10、后缘线11、上缘线12与下缘线13，其中前缘线10与后缘线11位于叶片6横截面轮廓线的两端，后缘线11与升气管I4相连；上缘线12与下缘线13位于前缘线10与后缘线11之间。前缘线10与后缘线11均为圆弧线，上缘线12和下缘线13为圆弧线、抛物线、B样条曲线或Bezier曲线中的一种，优选圆弧或Bezier曲线，上缘线12与下缘线13为Bezier曲线时，优选五个控制点的Bezier曲线，即五点四次的Bezier曲线；所述的叶片6的旋向相同。
本发明的除雾设备中，为了设计安装方便，优选采用形状和大小相同的叶片6。
本发明的除雾设备中，叶片6横截面的前缘线10所在圆的半径为升气管I4半径的0.01～1倍，后缘线11所在圆的半径与升气管I4的外径相同。
本发明的除雾设备中，所述的叶片6的高度为h，h为条缝5高度a的1～1.3倍，优选为条缝5高度a的1.1～1.2倍；叶片6的长度s为升气管II2直径d的0.2-1倍，优选为0.2-0.5倍；叶片6的最大宽度δ为叶片6长度s的0.02～0.5倍。在升气管横截面上，叶片6与升气管I4的外壁固定连接，叶片6的下缘线13与后缘线11交点为A，叶片6的下缘线13与前缘线10交点为B。叶片6下缘线13与过点A的升气管径向方向的夹角为γ，γ一般为15°～70°，优选30°～45°；叶片6下缘线13与过点B的升气管径向方向之间的夹角为η，η一般为20°～80°，优选30°～60°。
本发明的除雾设备中，所述的升气管I4上的条缝5个数与叶片6的个数相同，且条缝5与叶片6一一对应，条缝5与叶片6一般设置3~20个，优选6-10个。
本发明的除雾设备中，所述的条缝5的高度a为20～600mm，优选100～300mm；条缝5的宽度b一般可以为10～200mm，优选20～100mm。所述的条缝5的总开缝面积，为升气管I4横截面积的0.2～0.9倍，优选为升气管I4横截面积的0.3～0.7倍。
本发明的除雾设备中，升气管II2的底部设置下封盖板15，升气管II2的底部低于塔盘1一定距离，升气管II2塔盘1以下部分的圆周上均匀开有若干进气孔14，进气孔14处的升气管II2内壁上设置进气导流板18。所述的进气孔14一般设置3~12个，优选6-10个；进气孔14的截面形状为矩形、椭圆形、圆形、梯形或半圆形等中的一种或几种组合，优选为矩形、椭圆形或圆形中的一种或几种组合；进气孔14的总截面积是升气管II2截面积的0.6~1.5倍，优选0.8~1.2倍，具体尺寸根据实际的工况或设计需求，由本领域技术人员予以确定；进气孔14和升气管II2外壁相贯线中上下两条曲线中点连线所做的升气管外壁的切面与靠近进气孔14一侧的进气导流板18平面的夹角为θ，θ为10°~60°，优选20°~35°。所述的进气导流板18沿升气管轴向设置在进气孔14边缘，通过连接件与升气管内壁连接；所述的连接件由挡板17和转轴16组成，挡板17沿升气管轴向与升气管内壁固定连接，进气导流板18通过转轴16与挡板17连接，进气导流板18绕着转轴16转动的最大角度为挡板17所在位置。各进气导流板18的旋向与叶片6的旋向相同，进气导流板18的形状可以为矩形、椭圆形、圆形、梯形或半圆形等中的一种或几种组合，优选与进气孔14的形状相同，进气导流板18截面积是进气孔14截面积的1.1~2倍，优选1.3~1.5倍。所述的下封盖板15（升气管II2底部）距塔盘1有一定距离K，距离K为60～200mm，优选为80～120mm。
本发明的除雾设备中，升气管I4上叶片6底部距离塔盘1有一定距离A，距离A为60～300mm，优选为80～120mm。
本发明的除雾设备中，轴承3底部与塔盘1有一定距离C，距离C为20～200mm，优选为40～80mm。
本发明的除雾设备中，升气管II2与塔盘1密闭连接，升气管I4的高度是叶片6高度h的1.1~3倍，优选1.2~1.5倍。升气管I4与升气管II2的直径及塔盘1的开孔率可以根据实际的工况或设计需求，由本领域技术人员予以确定。
本发明的除雾设备中，所述的上封盖板7与升气管I4，下封盖板15与升气管II2可以焊接在一起或整体成型；叶片6与升气管I4、挡板17与升气管II2通过焊接连接。
本发明的除雾设备中，所述的外筒9优选为圆筒，外筒9直径D为升气管II2直径d的1.5-6倍，优选为2-3倍。外筒9的上沿高出升气管I4的上沿一定距离P，距离P为叶片6高度h的1～6倍，优选为2～4倍。外筒9的下沿距离塔盘1有一定距离B，且低于叶片6的下沿，外筒9下沿距塔盘1的距离B为5～100mm，优选为20～50mm。外筒9的总高度H为叶片6高度h的2.5～10倍，优选为3～5倍。
本发明的除雾设备中，所述的外筒9的内表面设置凹槽或凸起8，凹槽或凸起8与外筒9的轴线平行，或者可以与轴线成一定夹角。所述的凹槽或凸起8的截面可以为矩形、三角形或圆形等适宜形状。
本发明的除雾设备中，所述的外筒9的内表面优选设置如图6所示的截面形状的凹槽，该凹槽的截面由一条圆弧和一条直线段构成；其中圆弧与外筒9内表面圆周的交点分别做圆弧和圆周的切线，切线之间的夹角为α，α为5°~70°，优选为10°~40°；圆弧与直线段交点处所做的圆弧的切线与直线段的夹角为β，β为30°~110°，优选为45°~90°。凹槽的深度Z，即圆弧与直线段交点至外筒9内表面圆周上的最短距离为外筒9壁厚的0.1~0.7倍，优选为0.3~0.5倍；圆弧与外筒9内表面圆周的交点和直线段与外筒9内表面圆周的交点间的弧长为外筒9内表面圆周的1/80~1/6。
实施例
某湿式洗涤塔净化烟气160000Nm3/h，其中显水浓度为10～16g/Nm3，经本发明除雾后排气中显水浓度小于0.8g/Nm3，除雾效率大于92%。

Claims (16)

1.一种除雾设备，包括若干个并列的除雾组件，每个除雾组件均包括升气管和外筒，外筒设置在升气管的外侧，并与升气管在同一轴线上；其特征在于：所述的升气管沿轴向分为上下两部分，上部分为升气管I，下部分为升气管II，升气管II固定于塔盘上，升气管I与升气管II通过轴承连接；升气管I的顶部设置上封盖板，升气管I的圆周上开有若干条缝，在靠近各条缝的升气管I圆周上设置有叶片；叶片横截面的轮廓线由四条曲线构成，分别是前缘线、后缘线、上缘线与下缘线，其中前缘线与后缘线位于叶片横截面轮廓线的两端，后缘线与升气管I相连；上缘线与下缘线位于前缘线与后缘线之间；前缘线与后缘线均为圆弧线，上缘线和下缘线为圆弧线、抛物线、B样条曲线或Bezier曲线中的一种；升气管II的底部设置下封盖板，升气管II的底部低于塔盘一定距离，升气管II塔盘以下部分的圆周上均匀开有若干进气孔，进气孔处的升气管II内壁上设置进气导流板；所述的叶片的旋向相同。
2.按照权利要求1所述的除雾设备，其特征在于：所述的前缘线与后缘线为圆弧或Bezier曲线。
3.按照权利要求1所述的除雾设备，其特征在于：所述的前缘线与后缘线为五点四次的Bezier曲线。
4.按照权利要求1所述的除雾设备，其特征在于：，叶片横截面的前缘线所在圆的半径为升气管I半径的0.01～1倍，后缘线所在圆的半径与升气管I的外径相同。
5.按照权利要求1所述的除雾设备，其特征在于：所述的叶片的高度为h为条缝高度a的1～1.3倍；叶片的长度s为升气管II直径d的0.2-1倍；叶片的最大宽度δ为叶片长度s的0.02～0.5倍。
6.按照权利要求1所述的除雾设备，其特征在于：叶片的下缘线与后缘线交点为A，叶片的下缘线与前缘线交点为B，叶片下缘线与过点A的升气管径向方向的夹角为γ为15°～70°，叶片下缘线与过点B的升气管径向方向之间的夹角η为20°～80°。
7.按照权利要求1所述的除雾设备，其特征在于：所述的升气管I上的条缝个数与叶片的个数相同，条缝与叶片个数设置3~20个，优选6-10个。
8.按照权利要求1所述的除雾设备，其特征在于：所述的条缝的总开缝面积，为升气管I横截面积的0.2～0.9倍。
9.按照权利要求1所述的除雾设备，其特征在于：所述的进气孔设置3~12个，进气孔的截面形状为矩形、椭圆形、圆形、梯形或半圆形中的一种或几种组合；进气孔的总截面积是升气管II截面积的0.6~1.5倍。
10.按照权利要求1所述的除雾设备，其特征在于：进气孔和升气管II外壁相贯线中上下两条曲线中点连线所做的升气管外壁的切面与靠近进气孔一侧的进气导流板平面的夹角为θ，θ为10°~60°。
11.按照权利要求1或11所述的除雾设备，其特征在于：所述的进气导流板沿升气管轴向设置在进气孔边缘，通过连接件与升气管内壁连接；所述的连接件由挡板和转轴组成，挡板沿升气管轴向与升气管内壁固定连接，进气导流板通过转轴与挡板连接，进气导流板绕着转轴转动的最大角度为挡板所在位置。
12.按照权利要求1所述的除雾设备，其特征在于：各进气导流板的旋向与叶片的旋向相同，进气导流板的形状为矩形、椭圆形、圆形、梯形或半圆形中的一种或几种组合，进气导流板截面积是进气孔截面积的1.1~2倍。
13.按照权利要求1所述的除雾设备，其特征在于：升气管I的高度是叶片高度h的1.1~3倍。
14.按照权利要求1所述的除雾设备，其特征在于：所述的外筒为圆筒，外筒直径D为升气管II直径d的1.5-6倍，外筒的上沿高出升气管I的上沿一定距离P，距离P为叶片高度h的1～6倍，外筒的下沿距离塔盘有一定距离B，且低于叶片的下沿，外筒下沿距塔盘的距离B为5～100mm，外筒的总高度H为叶片高度h的2.5～10倍。
15.按照权利要求1所述的除雾设备，其特征在于：所述的外筒的内表面设置凹槽或凸起。
16.按照权利要求1或15所述的除雾设备，其特征在于：所述的外筒的内表面设置的凹槽的截面形状由一条圆弧和一条直线段构成；其中圆弧与外筒内表面圆周的交点分别做圆弧和圆周的切线，切线之间的夹角α为5°~70°；圆弧与直线段交点处所做的圆弧的切线与直线段的夹角为β为30°~110°；凹槽的深度Z，即圆弧与直线段交点至外筒内表面圆周上的最短距离为外筒壁厚的0.1~0.7倍；圆弧与外筒内表面圆周的交点和直线段与外筒内表面圆周的交点间的弧长为外筒内表面圆周的1/80~1/6。
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