CN108485710A - 一种可协同气化处理废液、浆料和煤粉的气化炉和方法 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种可协同气化处理废液、浆料和煤粉的气化系统，所述气化系统包括气化炉，所述气化炉的顶部设有伸入气化室的组合烧嘴，以及环绕所述组合烧嘴均匀设置的多个伸入所述气化室的煤粉烧嘴；通过原材料下喷的进料方式在气化炉内气化煤粉的同时还能够气化水煤浆等液体浆料和处理废液；本发明还公开了利用上述气化系统进行气化的方法，利用燃料气和氧气通过组合烧嘴点火，煤粉烧嘴投料，燃料气切换为废液或浆料，实现同时高效气化煤粉、液体浆料和处理废液的目的；本发明设备结构简单、系统流程短，具有制造简单、投资低、气化效率高、操作简单、同时能够解决有机废液处理难、成本高等环境问题。
Description
技术领域
发明属于煤化工及废物处理和循环利用技术领域，特别涉及一种可协同气化处理废液、浆料和煤粉的气化炉和方法。
背景技术
我国的能源和资源消费以煤炭为主，很多化学品的生产制造时通过煤炭转化而来的，而这些转化的源头都是利用煤的气化技术将煤炭转化成以一氧化碳和氢气为主的合成气后再进一步合成制造下游的化学品或燃料。煤气化的工艺方法和技术很多，如常压间歇固定床、富氧造气、流化床气化和气流床加压气化等，而气流床加压气化技术因其技术先进性、环保安全性、指标优越性和投资回报经济性上的优势，已被国内的煤化工工厂广泛的接受和认可。气流床加压气化技术又可细分为以煤粉密相输送进料的干粉煤气化和以水煤浆等液体浆料泵输进料的水煤浆气化技术，两种技术各有特点：
干粉煤气化以干燥的小颗粒煤粉和氧气作为气化原料，煤炭转化率能达到99％以上，有效气含量87-93％，冷煤气效率79-83％，单位产品的氧耗、煤耗低，是目前气化效率最高的气化技术。但是在气化时，为了到达气化炉内的热量平衡和温度均衡，往往还需要在原料氧气中添加一定量的蒸汽，尤其对于以无烟煤、焦粉等含碳量高、热值高的原煤，在气化时添加的蒸汽的量也会更高。
水煤浆气化以有效原料含量60％左右(其余为水)的水煤浆或液体浆料和氧气作为气化原料，气化时对浆料的雾化以及与氧气的混合要求更高，虽然煤炭转化率也能达到95％以上，但因大量水的存在，在1300℃以上的气化操作温度下，其升温汽化会消耗大量的热量，使得有效气含量为76-83％，冷煤气效率74-77％，相同的操作条件下，单位产品的氧耗较干粉煤气化高20～25％，煤耗高10～15％，气化效率明显降低。但是因水煤浆气化的浆料制备时可以采用通过传统水处理技术很难处理或处理时成本较高的含有机物和含油废水作为制浆用水，在1300℃以上的高温气化时将废水中的油和有机物转化成一氧化碳和二氧化碳的单碳化合物进入到产品合成气中。因为这一优势，在一些煤化工工厂，尤其是产品多元化的工厂，在综合全厂的经济、社会和环保效益的基础上，水煤浆气化也被广泛的应用。基于以上两种气流床气化的特色和优缺点，开发一种融合二者优势，既能处理废水又能获得较高的气化效率的气化系统成为一种需求。
专利CN102643678A公开了一种煤粉/水煤浆气化炉系统，专利CN102746899A公开了一种水煤浆/煤粉气化炉及其投料方法，这两者均旨在发明一种能够单一实现气化水煤浆或煤粉的气化炉的装置，增加了气化炉的原料适应性，但设计建造和运行时只能选择其中一种原材料进料方式，不具备同时进料或快速转换的能力，并不能实现上述同时具备上述新工艺的需求。
专利CN103897739A煤炭共气化方法提供了一种同时气化干粉煤和水煤浆的方法，其中，煤粉喷嘴设置于气化室顶部中心，水煤浆喷嘴设置于气化室侧壁，但是这种方法是粗略的、概念性的，不够具体和实际，不具备指导实施并完成设计、建造和生产的能力。
专利CN101760244A公开了一种三相态多原料加压煤气化装置及其工艺，试图通过在GE水煤浆气化技术的基础上，将原有的顶置下喷型单一组合烧嘴进行改进，使其既能接受干粉进料又能接受水煤浆进料，从而实现降低入炉原煤总含水量，提高气化效率，减少二氧化碳排放的作用。但对于组合烧嘴来讲，如GE水煤浆烧嘴、HT-L干粉烧嘴或GSP干粉烧嘴，需要满足煤粉/水煤浆、氧气、燃料气的进料，还要满足旋流喷射及利用冷却水循环冷却的要求，烧嘴的结构中需同时留有煤粉/水煤浆、氧气、燃料气、冷却水等多条通道，还要点火和火焰检测装置和为实现良好混合旋流装置，本身的结构复杂、加工制造难易大、使用寿命低，还处在进一步改进和优化的阶段。如果按本专利实施，在原有烧嘴基础上再增加通道和辅助设施，一定会进一步增大的组合烧嘴设计和制造的难度，使其事故率增加，影响装置的长周期稳定运行。
专利CN104531219B公开了一种同时气化煤粉和水煤浆的加压气化工艺，专利CN203820729U公开了一种多轴三相煤粉加压气化装置，均考虑到了两种气流床气化技术的优势，试图通过简单组合的方式将比较成熟的Shell侧喷干粉煤气化炉和GE顶置下喷水煤浆气化炉的烧嘴配置组合在一台气化炉的气化室内，顶部下喷水煤浆和氧气，中部侧喷干粉和氧气，其区别在于气化炉下部采用了不同的合成气冷却处理方式(激冷水洗和废锅)。这种组合的想法很好，但是没有考虑到气化炉设备对气化室内温度分布的要求，并未针对气化室内的原料混合和温度场的展开充分的研究。研究发现，这种气化炉在运行时容易发生因流场分布不均造成的温度分布不均匀、影响气化反应，局部过热造成挂渣不均和设备损坏以及下渣不畅等影响和制约气化炉稳定运行的情况，难以实现长期、稳定的工业化生产。
因此开发一种将融合上述两种气流床气化优势，满足既能气化浆料和处理废液又能获得较高的气化效率的需求，同时装置结构简单、方便操作、易于工业化长期稳定运行和维护的气化装置和系统是非常有必要的。
发明内容
本发明的目的是提供一种可协同气化处理废液、浆料和煤粉的气化炉和方法，融合上述干粉煤进料和水煤浆进料气化的不同优势和特点，开发一种结构简单、操作简便、可靠性强的以干粉气化为主同时能够处理有机废水和液体浆料的加压气化装置，实现高效煤气化的同时兼顾环境保护和循环利用。
为实现上述发明目的的一个方面，本发明的技术方案如下：
一种可协同气化处理废液、浆料和煤粉的气化系统，所述气化系统包括气化炉，所述气化炉的上部设有气化室，所述气化室的顶部设有烧嘴座，其中，所述烧嘴座的中心处设有伸入所述气化室的组合烧嘴，所述烧嘴座上还环绕所述组合烧嘴均匀设有多个伸入所述气化室的煤粉烧嘴；所述组合烧嘴由内而外分别为点火杆与火焰检测器通道、燃料气通道、内环氧气通道、料液通道、外环氧气通道，以及烧嘴冷却水进水和回水通道；
所述气化系统还包括废液供应系统和水煤浆供应系统；所述废液供应系统和水煤浆供应系统分别与所述料液通道连通，以同时或分别为所述组合烧嘴供应废液和水煤浆作为送入所述料液通道的料液。
根据本发明的气化系统，优选地，所述煤粉烧嘴由内而外分别为中心氧气通道、第一烧嘴冷却水通道、煤粉通道和第二烧嘴冷却水通道；所述中心氧气通道在所述煤粉烧嘴的烧嘴头部设置有旋流器，用于使氧气以一定的切向和轴向速度由烧嘴头部喷出。
根据本发明的气化系统，优选地，所述煤粉烧嘴的个数为三个或四个，并且所述煤粉烧嘴的中心轴与所述气化室的中心轴之间的夹角为0-15°。
根据本发明的气化系统，优选地，所述煤粉烧嘴朝向所述气化室中心轴设置，所述煤粉烧嘴的中心轴与所述气化室的中心轴之间的夹角优选为2-12°。
根据本发明的气化系统，优选地，所述气化室内设有水冷壁，所述组合烧嘴的烧嘴头部以及所述煤粉烧嘴的烧嘴头部均与处于所述烧嘴座下端的水冷壁平齐设置。
根据本发明的气化系统，优选地，所述气化室的下部设有激冷室部，所述激冷室与气化室通过渣口相联通，用于对来自所述气化室的合成气进行冷却和洗涤。
为实现上述发明目的的另一方面，本发明的可协同气化处理废液、浆料和煤粉的气化方法采用如下技术方案：
利用上述气化系统进行气化的方法，所述方法包括：
点火阶段，首先利用所述外环氧气通道将外环氧气和所述燃料气通道将燃料气引入气化炉中，通过深入到所述组合烧嘴的烧嘴头部的点火枪将从烧嘴头部喷射出的燃料气和氧气引燃，利用火焰检测器检测炉内燃料气和氧气是否点火成功；点火过程中所述内环氧气通道和浆料通道通入少量氮气作为正压密封气防止氧气、燃料气或燃烧烟气窜入；点火成功后，点火杆上提以保护点火杆头部，然后通过提高外环氧气和燃料气流量，以增加炉内燃烧强度和热负荷为所述煤粉烧嘴投料做准备；此时所述组合烧嘴处于点火模式；
煤粉投料阶段，当炉内热负荷达到要求后，多个煤粉烧嘴逐一或同时投用，优选地，在煤粉投料过程中，通过所述火焰检测器观察炉内燃烧状况；
料液投料阶段，待全部或部分煤粉烧嘴投用，煤粉气化、气化炉内运行稳定后，所述组合烧嘴进行点火模式与料液进料气化模式的切换；切换时，首先将所述燃料气通道内的燃料气切换成氮气，然后将所述料液通道的氮气切换为来自所述废液供应系统和/或水煤浆供应系统的料液，以及所述内环氧通道的氮气切换为氧气，料液在所述组合烧嘴的头部首先被来自所述内环氧通道的内环氧气和来自所述燃料气通道的氮气切割、雾化、混合并喷射出烧嘴头部，从而与来自所述外环氧气通道的外环氧气进一步的混合和雾化，并在气化炉气化室内进行气化反应。
根据本发明的方法，优选地，在煤粉投料阶段，当炉内热负荷达到正常运行时炉内热负荷的2％～3％时，多个煤粉烧嘴逐一或同时投用。
根据本发明的方法，优选地，在料液投料阶段，待全部或部分煤粉烧嘴投用，在气化炉内煤粉气化后稳定得到符合要求的合成气后，所述组合烧嘴进行点火模式与料液进料气化模式的切换。
根据本发明的方法，优选地，所述煤粉烧嘴的煤粉和氧气流量、组合烧嘴的料液和氧气量分别独立控制以的投料量控制为使所述气化室的温度不低于1400℃；优选地，气化温度1400～1700℃，气化压力2.5～4.0MPa。
与现有技术相比，本发明的有益效果和创新点在于：
1.该发明融合了干煤粉气化和水煤浆气化的优势，同时流程短、投资低、操作简便，在较高的气化效率和较低的原材料消耗下，能够处理工厂内的废液和浆料等废弃物，既能够保护环境还能通过循环利用创造经济效益。
2.本发明的气化炉采用顶置多喷嘴下喷的结构，在炉内混合和返混效果好、炉内流场分布均匀，与氧气雾化混合良好的废液或浆料直接喷射向气化室的高温火焰中心区，可以保证其较高的气化效果和转化率；炉内温度分布均匀，保证了气化炉气化室内的稳定挂渣和顺利排渣，为气化装置的稳定运行常创造了条件。相较于市场中现有的气化炉构造，本发明采用的多喷嘴顶置结构更加出色的实现了煤粉在汽化炉反应室内均匀分布，同时使得其流场分布更加合理。多喷嘴顶置结构大大提高了气化炉内灰渣返流效果，气化室回流区域扩大，更好的实现了水冷壁(特别是炉拱顶)挂渣。而且采用此结构使得气化炉内粗合成气与灰渣流向相同，大幅提高了气化室排渣能力。由于合理的设计，更多的煤灰渣能够与水冷壁充分接触，渣灰的比例得以提高，从而实现了更高的原料煤碳转化率。
3.对于干粉气化来讲，为保证煤粉输送的稳定性，需要将煤粉中的水含量控制在一定范围内，但在气化炉运行时，需要在气化炉中添加一定量的水蒸汽以维持气化炉内部的温度及热量平衡。本专利中在气化炉内引入有机废水或液体浆料，在满足原工艺要求的基础上还能够实现处理废弃物创造附加值的作用。另外，本发明的气化炉允许更高的操作温度，可使用更高灰熔点的煤作为原料，并实现更高的原料煤碳转化率(可以达到99％)，与此同时不产生重烃、焦油等物质，有效合成气成分可高达90-93％左右，冷煤气效率可80-83％左右。同时在保证原煤有效转化的基础上，对科林干粉气流床气化炉来说，为实现稳定液态排渣原煤中所需添加的助熔剂量越少。且在相同的气化炉投煤量负荷下，采用多喷嘴顶置结构使得气化炉尺寸更小，亦为汽化炉大型化奠定了可靠的基础。
附图说明
图1是本发明的气化系统的一种实施方式中的示意图，其中为简明起见，多个煤粉烧嘴仅示出了一个；
图2是图1中烧嘴座及其上的烧嘴的局部剖视图；
图3为本发明的气化系统的一种实施方式中的烧嘴座及其上的烧嘴的俯视示意图；
图4为图3中组合烧嘴的烧嘴头部剖视图；
图5为图3中煤粉烧嘴的烧嘴头部的剖视图。
具体实施方式
以下将结合附图对本发明进行进一步说明，但本发明并不仅限于此。
如图1所示，本发明的可协同气化处理废液、浆料和煤粉的气化系统包括气化炉1，所述气化炉1的上部设有气化室2，所述气化室2的顶部设有烧嘴座3，其中，所述烧嘴座3的中心处设有伸入所述气化室2的组合烧嘴4，所述烧嘴座3上还环绕所述组合烧嘴4均匀设有多个伸入所述气化室2的煤粉烧嘴5，例如两个、三个、四个或更多个环绕所述组合烧嘴4均匀设置的煤粉烧嘴5。
所述组合烧嘴4位于气化炉1顶部中心位置，竖直向下设置，由内而外分别为点火杆与火焰检测器通道41、燃料气通道42、内环氧气通道43、料液通道44、外环氧气通道45，以及烧嘴冷却水进水和回水通道46。其中，本领域技术人员理解，所述点火杆与火焰检测器通道41内设置有点火杆和火焰检测器，作为辅助装置配套安装于组合烧嘴4上，以便在进行点火与火焰检测；所述燃料气通道42、内环氧气通道43、料液通道44和外环氧气通道45可以在需要时通入相应的物料，以便正常工作；所述烧嘴冷却水进水和回水通道46设置在组合烧嘴4外围，用于冷却水的注入及排出以便冷却保护组合烧嘴4，尤其是烧嘴头部；上述各通道的具体设置为本领域所熟知这里不再赘述。点火时，首先将外环氧气和燃料气(燃料气可以是开工阶段的天然气或石油气也可以是工厂含可燃气体的驰放气等等)引入气化炉1中，通过深入到组合烧嘴4的烧嘴头部的点火枪高压放电将从点火烧嘴头部喷射出的燃料气和氧气引燃，火焰检测器检测炉内燃料气和氧气是否引燃，点火过程中其余内环氧气通道43和料液通道44通入少量氮气作为正压密封气防止氧气、燃料气或燃烧烟气等窜入其他通道；确定点火成功后，通过提高外环氧气和燃料气流量，增加炉内燃烧强度和热负荷至规定要求后可进行煤粉烧嘴5的投料。
所述气化系统还包括废液供应系统和水煤浆供应系统(图中未示出)；所述废液供应系统和水煤浆供应系统分别与所述料液通道44连通，以同时或分别为所述组合烧嘴4供应废液和水煤浆作为送入所述料液通道44的料液，以便气化。所述废液供应系统和水煤浆供应系统的具体设置为本领域所熟知这里不再赘述。当然，本领域技术人员理解，所述气化系统还可以包括为其它烧嘴通道供应物料的子系统，为本领域所熟知，这里不再赘述。送入所述料液通道44的料液可以是水煤浆、有机废液、渣油浆料等，或者利用有机废液等至少部分替代水配置的水煤浆。
所述煤粉烧嘴5用于向所述气化室2内喷入煤粉及氧化剂，以便进行气化反应，为本领域所熟知。在一种实施方式中，所述煤粉烧嘴5由内而外分别为中心氧气通道51、第一烧嘴冷却水通道52、煤粉通道53和第二烧嘴冷却水通道55；所述中心氧气通道51在所述煤粉烧嘴5的烧嘴头部设置有旋流器56，用于使氧气以一定的切向和轴向速度由烧嘴头部喷出。煤粉通过二氧化碳或氮气等惰性气体密相输送到煤粉烧嘴5的煤粉进口后通过煤粉烧嘴5内的煤粉通道53进入气化炉1，氧气通过中心氧气通道51进入气化炉1。烧嘴冷却水为闭路循环，用以给烧嘴头部降温，避免烧嘴头部长期高温受热损坏(具体可参见专利CN104713081A)。
另外，煤粉进料处还可以设置湍流抑制器和分配器使煤粉均匀分配到各个煤粉通道分支，然后通过分支通道上设置的盘管和连接片使煤粉以一定的切向和轴向速度由烧嘴头部喷出。煤粉和氧气在离开烧嘴头部后通过其切向和轴向速度，实现氧气和煤粉的切割、旋流和均匀混合，提高煤粉在炉内高温环境下的气化效率和气化炉的内的均匀挂渣。煤粉烧嘴头部还可通过耐火涂层固定块57敷设耐火材料并配合烧嘴冷却水达到保护烧嘴头部，避免其长期在高温环境受热损坏的作用(具体可参见专利CN104713081A)。煤粉投料时，当炉内燃烧强度和热负荷达到规定要求后，多个煤粉烧嘴5逐一或同时投用，过程中通过火焰检测器观察炉内燃烧状况。
为使所述煤粉烧嘴5与组合烧嘴4可以实现较好的协同气化效果，在一个实施例中，所述煤粉烧嘴5的个数为三个或四个，优选三个，并且所述煤粉烧嘴5的中心轴与所述组合烧嘴4的中心轴之间的夹角为0-15°，比如2、5、8、10或12°；本领域技术人员理解，夹角为0°时，即表示所述煤粉烧嘴5的中心轴与所述组合烧嘴4的中心轴之间是平行的，当不为0°时，即表示所述煤粉烧嘴5朝向所述组合烧嘴4中心轴设置且所成夹角不大于15°；进一步优选地，所述煤粉烧嘴5朝向所述组合烧嘴4中心轴设置，所述煤粉烧嘴5的中心轴与所述组合烧嘴4的中心轴之间的夹角优选为2-12°；更优选地，所述气化室2内设有水冷壁21，例如螺旋盘管式或列管式水冷壁等，所述组合烧嘴4的烧嘴头部以及所述煤粉烧嘴5的烧嘴头部均与处于所述烧嘴座3下端的水冷壁21平齐设置。采用上述措施后，可以使得气化室2内燃烧温度场范围更宽，气化炉温度整体更加均匀，颗粒有效的停留时间和转化率得以保证；同时，整体的反混效果更为均匀，充分确保了从上而下的良好挂渣效果，实现均匀的以渣抗渣的保护作用。
在一种实施方式中，所述气化炉1的下部设有激冷室7，所述激冷室7与气化室2通过渣口6相联通，用于对来自所述气化室2的合成气进行冷却和洗涤，例如下行水激冷结构。当然，本领域技术人员理解，对于来自所述气化室2的合成气，也可以采用废锅式结构进行热量回收，或者采用废锅式结构与水激冷相结合的方式，首先利用废锅式结构回收合成气热量，然后利用水激冷合成气以进一步冷却合成气并洗涤。
利用上述的气化系统进行气化时，其气化方法/过程包括：
点火阶段，首先利用所述外环氧气通道45将外环氧气和所述燃料气通道42将燃料气引入气化炉中，通过深入到所述组合烧嘴4的烧嘴头部的点火枪将从烧嘴头部喷射出的燃料气和氧气引燃，利用火焰检测器检测炉内燃料气和氧气是否点火成功；点火过程中所述内环氧气通道43和料液通道44通入少量氮气作为正压密封气防止氧气、燃料气或燃烧烟气等窜入；点火成功后，点火杆上提以保护点火杆头部，然后通过提高外环氧气和燃料气流量，以增加炉内燃烧强度和热负荷为所述煤粉烧嘴投料做准备；此时所述组合烧嘴4处于点火模式；
煤粉投料阶段，当炉内热负荷达到要求后，多个煤粉烧嘴5逐一或同时投用，即将相应物料通过所述煤粉烧嘴5的对应通道送入；优选地，炉内热负荷达到正常运行时炉内热负荷(设计负荷)的2％～3％时，多个煤粉烧嘴逐一或同时投用，例如设计负荷400MW的气化炉(日投煤量约1500t)，热负荷约10MW可以进行多个煤粉烧嘴5逐一或同时投用，若以天然气为燃料气，其天然气流量约740Nm3/h，对应氧气流量约2300Nm3/h)。在煤粉投料过程中，可以通过所述火焰检测器观察炉内燃烧状况。
料液投料阶段，待全部或部分煤粉烧嘴5投用，气化炉1内煤粉气化运行稳定后，所述组合烧嘴4进行点火模式与料液进料气化模式的切换；优选地，在气化炉内煤粉气化后可以稳定得到符合要求的合成气后进行上述切换，例如在不少于2min内，比如5min、8min、10min或15min内，所得合成气的组成、温度和压力均符合设计要求。切换时，首先将所述燃料气通道42内的燃料气切换成氮气，然后将所述料液通道44的氮气切换为来自所述废液供应系统和/或水煤浆供应系统的料液，以及所述内环氧通道43的氮气切换为氧气，料液在所述组合烧嘴4的头部首先被来自所述内环氧通道43的内环氧气和来自所述燃料气通道44的氮气切割、雾化、混合并喷射出烧嘴头部，从而与来自所述外环氧气通道45的外环氧气进一步的混合和雾化，并在气化炉气化室2内进行气化反应。优选地，在料液和煤粉的气化过程中，所述煤粉烧嘴的煤粉和氧气流量、组合烧嘴的料液和氧气量分别独立控制以使所述气化室的温度不低于1400℃。
在气化炉的气化室内，氧气作为气化剂与煤粉和料液(料液可以是废液，也可以是利用煤、渣油或活性污泥和废水制造的液体浆料)进行反应，转化为合成气并经激冷室7降温和灰渣分离后作为产品送入下游装置，优选地，气化温度1400～1700℃，气化压力2.5～4.0℃。
实施实例：
煤化工工厂以煤为原料生产多种化学品，煤质数据如表1，部分原煤通过热解生产焦油、其他油品和焦粉，部分原煤通过煤气化生产合成气供下游合成其他化学品。焦油废水排出的废水COD及氨氮含量高(水质见表2)，含有氨氮，酚类、吲哚、喹啉等单环或多环芳香族化合物以及含氮、硫、氧的杂环有机物，属于非常难处理废水之一。
厂内气化装置以单台投煤量1500吨级的气化炉为例，如图1-3所示，采用顶置3+1烧嘴，即3个煤粉烧嘴和1个中心组合烧嘴，所述煤粉喷嘴的中心轴与所述组合烧嘴的中心轴之间的夹角为0°；所述组合烧嘴的烧嘴头部以及所述煤粉烧嘴的烧嘴头部均与处于所述烧嘴座下端的水冷壁平齐设置。
在开工后组合烧嘴进料由天然气切换为由焦油废水、原煤制备的液体浆料，浆料固体浓度58％-60％，热值17～18MJ/kg。气化温度1500℃，气化压力4.0MPaG。每个煤粉烧嘴的投煤量为15t/h、氧气9200Nm3/h，组合烧嘴的浆料投入量为13t/h，氧气5000Nm3/h。生产合成气(干基)106000Nm3/h，有效气含量89～90vol％，碳转化率99％。过程中可处理和利用有机废水约4t/h(若仅采用干粉气化，需要添加蒸汽2.5～3t/h)，经气化排出的废水10～15t/h(沉淀处理后的激冷、洗涤水)，其主要成分如表3，COD低于300mg/L，氨氮低于250mg/L，不含多于1个碳的有机化合物，通过常规的生化污水处理系统即可完成处理后回用会达标排放。
表1：原煤数据表
表2：焦油废水水质表
| 项目 | CODcr | 氨氮 | 酚 | SS | PH |
| 单位 | mg/L | mg/L | mg/L | mg/L | |
| 数值 | 6900～7700 | 2500～2600 | 900～1100 | <300 | 8～9 |
表3：气化废水水质表
| 项目 | CODcr | 氨氮 | 酚 | SS | PH |
| 单位 | mg/L | mg/L | mg/L | mg/L | |
| 数值 | <200 | <100 | 0 | <100 | 6～9 |
Claims (10)
1.一种可协同气化处理废液、浆料和煤粉的气化系统，所述气化系统包括气化炉，所述气化炉的上部设有气化室，所述气化室的顶部设有烧嘴座，其特征在于，所述烧嘴座的中心处设有伸入所述气化室的组合烧嘴，所述烧嘴座上还环绕所述组合烧嘴均匀设有多个伸入所述气化室的煤粉烧嘴；所述组合烧嘴由内而外分别为点火杆与火焰检测器通道、燃料气通道、内环氧气通道、料液通道、外环氧气通道，以及烧嘴冷却水进水和回水通道；
所述气化系统还包括废液供应系统和水煤浆供应系统；所述废液供应系统和水煤浆供应系统分别与所述料液通道连通，以同时或分别为所述组合烧嘴供应废液和水煤浆作为送入所述料液通道的料液。
2.根据权利要求1所述的气化系统，其特征在于，所述煤粉烧嘴由内而外分别为中心氧气通道、第一烧嘴冷却水通道、煤粉通道和第二烧嘴冷却水通道；所述中心氧气通道在所述煤粉烧嘴的烧嘴头部设置有旋流器，用于使氧气以一定的切向和轴向速度由烧嘴头部喷出。
3.根据权利要求1或2所述的气化系统，其特征在于，所述煤粉烧嘴的个数为三个或四个，并且所述煤粉烧嘴的中心轴与所述气化室的中心轴之间的夹角为0-15°。
4.根据权利要求3所述的气化系统，其特征在于，所述煤粉烧嘴朝向所述气化室中心轴设置，所述煤粉烧嘴的中心轴与所述气化室的中心轴之间的夹角为2-12°。
5.根据权利要求4所述的气化系统，其特征在于，所述气化室内设有水冷壁，所述组合烧嘴的烧嘴头部以及所述煤粉烧嘴的烧嘴头部均与处于所述烧嘴座下端的水冷壁平齐设置。
6.根据权利要求1-5中任一项所述的气化系统，其特征在于，所述气化室的下部设有激冷室部，所述激冷室与气化室通过渣口相联通，用于对来自所述气化室的合成气进行冷却和洗涤。
7.利用权利要求1-6中任一项所述的气化系统进行气化的方法，其特征在于，所述方法包括：
点火阶段，首先利用所述外环氧气通道将外环氧气和所述燃料气通道将燃料气引入气化炉中，通过深入到所述组合烧嘴的烧嘴头部的点火枪将从烧嘴头部喷射出的燃料气和氧气引燃，利用火焰检测器检测炉内燃料气和氧气是否点火成功；点火过程中所述内环氧气通道和浆料通道通入少量氮气作为正压密封气防止氧气、燃料气或燃烧烟气窜入；点火成功后，点火杆上提以保护点火杆头部，然后通过提高外环氧气和燃料气流量，以增加炉内燃烧强度和热负荷为所述煤粉烧嘴投料做准备；此时所述组合烧嘴处于点火模式；
煤粉投料阶段，当炉内热负荷达到要求后，多个煤粉烧嘴逐一或同时投用，优选地，在煤粉投料过程中，通过所述火焰检测器观察炉内燃烧状况；
料液投料阶段，待全部或部分煤粉烧嘴投用，煤粉气化、气化炉内运行稳定后，所述组合烧嘴进行点火模式与料液进料气化模式的切换；切换时，首先将所述燃料气通道内的燃料气切换成氮气，然后将所述料液通道的氮气切换为来自所述废液供应系统和/或水煤浆供应系统的料液，以及所述内环氧通道的氮气切换为氧气，料液在所述组合烧嘴的头部首先被来自所述内环氧通道的内环氧气和来自所述燃料气通道的氮气切割、雾化、混合并喷射出烧嘴头部，从而与来自所述外环氧气通道的外环氧气进一步的混合和雾化，并在气化炉气化室内进行气化反应。
8.根据权利要求7所述的方法，其特征在于，在煤粉投料阶段，当炉内热负荷达到正常运行时炉内热负荷的2％～3％时，多个煤粉烧嘴逐一或同时投用。
9.根据权利要求7或8所述的方法，其特征在于，在料液投料阶段，待全部或部分煤粉烧嘴投用，在气化炉内煤粉气化后稳定得到符合要求的合成气后，所述组合烧嘴进行点火模式与料液进料气化模式的切换。
10.根据权利要求7-9中任一项所述的方法，其特征在于，在料液和煤粉的气化过程中，所述煤粉烧嘴的煤粉和氧气流量、组合烧嘴的料液和氧气量分别独立控制以使所述气化室的温度不低于1400℃；优选地，气化温度1400～1700℃，气化压力2.5～4.0MPa。
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