CN108424781A - 蒸馏装置液化气收集方法及系统 - Google Patents

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Abstract

本发明提供一种蒸馏装置液化气收集方法及系统，通过将脱丁烷塔顶回流罐输出的待回收液化气输入至液化气冷却器，其中，所述待回收液化气包括碳2组分；再将所述液化气冷却器输出的冷却后待回收液化气输入至液化气脱硫抽提塔；收集所述液化气脱硫抽提塔输出的脱硫后待回收液化气，这样碳2组分也可被回收，从而避免现有技术中将碳2组分直接作为加热炉燃料，提高了液化气收率，也增加了乙烯原料量。

Description

蒸馏装置液化气收集方法及系统
技术领域
本发明涉及炼化技术，尤其涉及一种蒸馏装置液化气收集方法及系统。
背景技术
为了更好地利用能源，炼油过程中配备有轻烃回收系统。如图1所示，目前使用的蒸馏装置轻烃回收系统主要包括：脱丁烷塔(未示出)、脱乙烷塔进料泵01、脱乙烷塔02、干气脱硫塔03、脱丁烷塔塔顶回流罐04、液化气冷却器05(虚线框内部分)、液化气脱硫抽提塔06、脱乙烷塔顶回流罐07、脱乙烷塔顶回流泵08和冷却器09，其中，各部分连接关系如图所示。其中脱丁烷塔主要是将石脑油中的碳1(C1)～C4组分分离出来，自脱丁烷塔塔顶经脱乙烷塔进料泵01进入脱乙烷塔02。脱乙烷塔02主要是将液化气中C1～C2组分分离出来自塔顶进入干气脱硫塔03，与脱丁烷塔塔顶回流罐04顶不凝气汇合，经过脱硫后进入燃料气管网。液化气自脱乙烷塔02塔底经过液化气冷却器05冷却后进入液化气脱硫抽提塔06脱硫后去新老区乙烯球罐，作为乙烯原料。
可见，现有技术中，脱乙烷塔将液化气中C1～C2组分分离出来，经过脱硫后进入燃料气管网作为加热炉燃料，造成了C2组分的浪费，也会导致液化气的收率低。
发明内容
本发明提供一种蒸馏装置液化气收集方法及系统，以将C2组分作为乙烯原料使用，并提高液化气的收率。
第一方面，本发明提供一种蒸馏装置液化气收集方法，该方法包括：将脱丁烷塔顶回流罐输出的待回收液化气输入至液化气冷却器，其中，所述待回收液化气包括：碳2组分；将所述液化气冷却器输出的冷却后待回收液化气输入至液化气脱硫抽提塔；收集所述液化气脱硫抽提塔输出的脱硫后待回收液化气。
可选地，所述将脱丁烷塔顶回流罐输出的待回收液化气输入至液化气冷却器，包括：将所述脱丁烷塔顶回流罐底部输出的待回收液化气输入至液化气冷却器。
可选地，所述将脱丁烷塔顶回流罐底部输出的待回收液化气输入至液化气冷却器，包括：将脱丁烷塔顶回流罐底部输出的待回收液化气输入至液化气冷却器，通过所述液化气冷却器内的循环水对所述待回收液化气进行冷却。
可选地，所述将脱丁烷塔顶回流罐底部输出的待回收液化气输入至液化气冷却器，包括：通过脱乙烷塔进料泵，将脱丁烷塔顶回流罐底部输出的待回收液化气输入至液化气冷却器。
可选地，所述方法还可以包括：将所述脱丁烷塔顶回流罐顶部的不凝气体输出至干气脱硫塔进行脱硫；收集所述干气脱硫塔输出的脱硫后气体作为燃料。
第二方面，本发明提供一种蒸馏装置液化气收集系统，包括：脱丁烷塔顶回流罐、液化气冷却器、以及液化气脱硫抽提塔；所述脱丁烷塔顶回流罐的出气口与所述液化气冷却器连接，用于将所述脱丁烷塔顶回流罐输出的待回收液化气输入至所述液化气冷却器；所述液化气冷却器的出气口与所述液化气脱硫抽提塔连接，用于将所述液化气冷却器输出的冷却后待回收液化气输入至所述液化气脱硫抽提塔。
可选地，所述系统还包括：干气脱硫塔。所述脱丁烷塔顶回流罐的底部出气口与所述液化气冷却器连接，用于将所述脱丁烷塔顶回流罐底部输出的待回收液化气输入至液化气冷却器；所述脱丁烷塔顶回流罐的顶部出气口与所述干气脱硫塔连接，用于将所述脱丁烷塔顶回流罐顶部的不凝气体输出至干气脱硫塔进行脱硫。
可选地，所述系统还包括：脱乙烷塔、脱乙烷塔进料泵、脱乙烷塔顶回流罐、脱乙烷塔顶回流泵。所述脱丁烷塔顶回流罐的底部出气口与所述脱乙烷塔进料泵连接；所述脱乙烷塔进料泵的出气口与所述脱乙烷塔的进气口连接；所述脱乙烷塔的底部出气口与所述液化气冷却器连接，其中，所述脱乙烷塔的进气口与所述脱乙烷塔进料泵的底部出气口之间通过连接管连通；所述脱乙烷塔的顶部出气口与所述脱乙烷塔顶回流罐的进气口连接；所述脱乙烷塔顶回流罐的底部出气口与所述脱乙烷塔顶回流泵的进气口连接，所述脱乙烷塔顶回流泵的出气口与所述脱乙烷塔的回流口连接。
可选地，所述脱乙烷塔顶回流罐的顶部出气口与所述干气脱硫塔连接。
本发明蒸馏装置液化气收集方法及系统，通过将脱丁烷塔顶回流罐输出的待回收液化气输入至液化气冷却器，其中，所述待回收液化气包括碳2组分；再将所述液化气冷却器输出的冷却后待回收液化气输入至液化气脱硫抽提塔；收集所述液化气脱硫抽提塔输出的脱硫后待回收液化气，这样碳2组分也可被回收，从而避免现有技术中将碳2组分直接作为加热炉燃料，提高了液化气收率，也增加了乙烯原料量。
附图说明
为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作一简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动性的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
图1为现有技术中蒸馏装置轻烃回收系统的结构示意图；
图2为本发明蒸馏装置液化气收集方法实施例一的流程图；
图3为本发明蒸馏装置液化气收集系统实施例一的结构示意图；
图4为本发明蒸馏装置液化气收集系统实施例二的结构示意图；
图5为本发明蒸馏装置液化气收集系统实施例三的结构示意图。
具体实施方式
为使本发明实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
C2组分可作为乙烯原料使用，但在实际应用中，蒸馏装置干气中C2组分作为加热炉燃料使用，从而导致C2组分没有得到合理的利用；另外，如图1所示的液化气收集流程也导致了使得液化气的收率低。
基于上述现有技术中存在的问题，本发明提供一种蒸馏装置液化气收集方法及系统。采用本发明，C2组分可被回收，从而避免现有技术中将C2组分作为加热炉燃料使用，提高了液化气收率，也增加了乙烯原料量。
图2为本发明蒸馏装置液化气收集方法实施例一的流程图。参照图2，该方法包括以下步骤：
在步骤201中，将脱丁烷塔顶回流罐输出的待回收液化气输入至液化气冷却器，其中，该待回收液化气包括：C2组分。
在步骤202中，将液化气冷却器输出的冷却后待回收液化气输入至液化气脱硫抽提塔。
在步骤203中，收集液化气脱硫抽提塔输出的脱硫后待回收液化气。
以图3所示的蒸馏装置液化气收集系统为例说明以上方法。如图3所示，该蒸馏装置液化气收集系统30包括：脱丁烷塔顶回流罐14、液化气冷却器15(虚线框内部分)以及液化气脱硫抽提塔16。其中，脱丁烷塔顶回流罐14的出气口与液化气冷却器15连接，用于将脱丁烷塔顶回流罐14输出的待回收液化气输入至液化气冷却器15；液化气冷却器15的出气口与液化气脱硫抽提塔16连接，用于将液化气冷却器15输出的冷却后待回收液化气输入至液化气脱硫抽提塔16。
对比图1和图3，通过图3所示系统，自脱丁烷塔顶回流罐14输出的待回收液化气直接输入至液化气冷却器15，无需经过如图1所示系统中的脱乙烷塔02，从而保留脱丁烷塔顶回流罐14输出的待回收液化气中的C2组分，该C2组分经液化气冷却器15及液化气脱硫抽提塔16，最后在液化气脱硫抽提塔16的出口被收集，因此，可提高液化气收率。
在该实施例中，通过将脱丁烷塔顶回流罐输出的待回收液化气输入至液化气冷却器，其中，所述待回收液化气包括C2组分；再将所述液化气冷却器输出的冷却后待回收液化气输入至液化气脱硫抽提塔；收集所述液化气脱硫抽提塔输出的脱硫后待回收液化气，这样C2组分也可被回收，从而避免现有技术中将C2组分直接作为加热炉燃料，提高了液化气收率，也增加了乙烯原料量。
仍参考图3，在上述实施例的基础上，将脱丁烷塔顶回流罐14输出的待回收液化气输入至液化气冷却器15，可以具体包括：将脱丁烷塔顶回流罐14底部输出的待回收液化气输入至液化气冷却器15。
可选地，将脱丁烷塔顶回流罐14底部输出的待回收液化气输入至液化气冷却器15，可以包括：将脱丁烷塔顶回流罐14底部输出的待回收液化气输入至液化气冷却器15，通过液化气冷却器15内的循环水对待回收液化气进行冷却。
图4为本发明蒸馏装置液化气收集系统实施例二的结构示意图。如图4所示，在图3所示系统的基础上，蒸馏装置液化气收集系统40还可以包括脱乙烷塔进料泵21。其中，脱丁烷塔顶回流罐14的底部出气口与脱乙烷塔进料泵21连接。
该实施例中，将脱丁烷塔顶回流罐14底部输出的待回收液化气输入至液化气冷却器15，可以包括：通过脱乙烷塔进料泵21，将脱丁烷塔顶回流罐14底部输出的待回收液化气输入至液化气冷却器15。
进一步地，蒸馏装置液化气收集系统40还可以包括干气脱硫塔23。其中，脱丁烷塔顶回流罐14的底部出气口与液化气冷却器15连接，用于将脱丁烷塔顶回流罐14底部输出的待回收液化气输入至液化气冷却器15；脱丁烷塔顶回流罐14的顶部出气口与干气脱硫塔23连接，用于将脱丁烷塔顶回流罐14顶部的不凝气体输出至干气脱硫塔23进行脱硫。
对应方法实施例部分，蒸馏装置液化气收集方法在图2的基础上，还可以包括：将脱丁烷塔顶回流罐顶部的不凝气体输出至干气脱硫塔进行脱硫；收集干气脱硫塔输出的脱硫后气体作为燃料。
图5为本发明蒸馏装置液化气收集系统实施例三的结构示意图。如图5所示，在图4所示系统的基础上，蒸馏装置液化气收集系统50还可以包括脱乙烷塔32、脱乙烷塔顶回流罐33和脱乙烷塔顶回流泵34。
其中，脱乙烷塔进料泵21的出气口与脱乙烷塔32的进气口连接；脱乙烷塔32的底部出气口与液化气冷却器15连接。其中，脱乙烷塔32的进气口与脱乙烷塔进料泵21的底部出气口之间通过连接管连通；脱乙烷塔32的顶部出气口与脱乙烷塔顶回流罐33的进气口连接；脱乙烷塔顶回流罐33的底部出气口与脱乙烷塔顶回流泵34的进气口连接，脱乙烷塔顶回流泵34的出气口与脱乙烷塔32的回流口连接。
进一步地，脱乙烷塔顶回流罐33的顶部出气口与干气脱硫塔23连接。
采用本发明技术收集液化气，液化气收率为1.16％，相对采用图1所示系统采集液化气收率1.08％，增加了0.08％，比前期收率提高了7.4％。
另外，根据实验数据统计，采用本发明技术收集液化气可创造经济效益260万元/年。计算如下：
完成此项技术投资21.8万元，效益计算分为增加电耗、减少动力消耗及增加液化气收率三部分：
切除脱乙烷塔后，脱乙烷塔顶回流泵(22千瓦)停运1台，冷却器停运1台(图1中标号为09的部分)，电耗增加38千瓦/时，循环水减少160吨/时，液化气收率增加0.08％。
1、循环水0.3元/吨，电0.3元/KWh3，则年动力成本减少(160+22-60)×0.3×24×365＝9.986万元
2、蒸馏年加工量850万吨，按照平均价格：液化气800元/吨，干气400元/吨，年增加效益850×0.0008×(800-400)＝272万元
3、总效益：272+9.986-21.8＝260.186万元
最后应说明的是：以上各实施例仅用以说明本发明的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述各实施例对本发明进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分或者全部技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本发明各实施例技术方案的范围。

Claims (9)

1.一种蒸馏装置液化气收集方法，其特征在于，包括：
将脱丁烷塔顶回流罐输出的待回收液化气输入至液化气冷却器，其中，所述待回收液化气包括：碳2组分；
将所述液化气冷却器输出的冷却后待回收液化气输入至液化气脱硫抽提塔；
收集所述液化气脱硫抽提塔输出的脱硫后待回收液化气。
2.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，所述将脱丁烷塔顶回流罐输出的待回收液化气输入至液化气冷却器，包括：
将所述脱丁烷塔顶回流罐底部输出的待回收液化气输入至液化气冷却器。
3.根据权利要求2所述的方法，其特征在于，所述将脱丁烷塔顶回流罐底部输出的待回收液化气输入至液化气冷却器，包括：
将脱丁烷塔顶回流罐底部输出的待回收液化气输入至液化气冷却器，通过所述液化气冷却器内的循环水对所述待回收液化气进行冷却。
4.根据权利要求2所述的方法，其特征在于，所述将脱丁烷塔顶回流罐底部输出的待回收液化气输入至液化气冷却器，包括：
通过脱乙烷塔进料泵，将脱丁烷塔顶回流罐底部输出的待回收液化气输入至液化气冷却器。
5.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，所述方法还包括：
将所述脱丁烷塔顶回流罐顶部的不凝气体输出至干气脱硫塔进行脱硫；
收集所述干气脱硫塔输出的脱硫后气体作为燃料。
6.一种蒸馏装置液化气收集系统，其特征在于，包括：脱丁烷塔顶回流罐、液化气冷却器、以及液化气脱硫抽提塔；
所述脱丁烷塔顶回流罐的出气口与所述液化气冷却器连接，用于将所述脱丁烷塔顶回流罐输出的待回收液化气输入至所述液化气冷却器；
所述液化气冷却器的出气口与所述液化气脱硫抽提塔连接，用于将所述液化气冷却器输出的冷却后待回收液化气输入至所述液化气脱硫抽提塔。
7.根据权利要求6所述的系统，其特征在于，所述系统还包括：干气脱硫塔；
所述脱丁烷塔顶回流罐的底部出气口与所述液化气冷却器连接，用于将所述脱丁烷塔顶回流罐底部输出的待回收液化气输入至液化气冷却器；
所述脱丁烷塔顶回流罐的顶部出气口与所述干气脱硫塔连接，用于将所述脱丁烷塔顶回流罐顶部的不凝气体输出至干气脱硫塔进行脱硫。
8.根据权利要求7所述的系统，其特征在于，所述系统还包括：脱乙烷塔、脱乙烷塔进料泵、脱乙烷塔顶回流罐、脱乙烷塔顶回流泵；
所述脱丁烷塔顶回流罐的底部出气口与所述脱乙烷塔进料泵连接；
所述脱乙烷塔进料泵的出气口与所述脱乙烷塔的进气口连接；
所述脱乙烷塔的底部出气口与所述液化气冷却器连接，其中，所述脱乙烷塔的进气口与所述脱乙烷塔进料泵的底部出气口之间通过连接管连通；
所述脱乙烷塔的顶部出气口与所述脱乙烷塔顶回流罐的进气口连接；
所述脱乙烷塔顶回流罐的底部出气口与所述脱乙烷塔顶回流泵的进气口连接，所述脱乙烷塔顶回流泵的出气口与所述脱乙烷塔的回流口连接。
9.根据权利要求8所述的系统，其特征在于，所述脱乙烷塔顶回流罐的顶部出气口与所述干气脱硫塔连接。
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