CN108414943B - 电池检测装置、方法及电池包系统 - Google Patents

Abstract

本发明实施例提供一种电池检测装置、方法及电池包系统，涉及检测技术领域。电池检测装置包括：热膨胀层，热膨胀层设置于单个电池模组的侧面；压力传感器，压力传感器设置于热膨胀层，用于检测电池模组所处空间的压强；处理器，处理器用于接收压力传感器检测到的压强，根据实时接收到的压强以及预先存储的压强和热膨胀层的厚度变化量，计算得到热膨胀层的参考厚度变化量，根据参考厚度变化量计算得到电池模组所处空间内的实时温度变化量，根据实时温度变化量判断电池包中是否发生爆喷。使用该电池检测装置、方法及电池包系统，实现了对电池包的可靠检测。

Description

电池检测装置、方法及电池包系统

技术领域

本发明涉及检测技术领域，具体而言，涉及一种电池检测装置、方法及电池包系统。

背景技术

随着新能源技术的发展，电池包作为能源核心越来越广泛的应用于各领域，由于电池包所处环境多样，电池包可能会遭受振动、碰撞、穿刺和热失控等，从而引起单体电芯的燃烧、爆喷等，可能会引起电池模组、整包电池包或装配有电池包的装置的安全，甚至危及人员的生命安全。因而，对电池包的爆喷进行可靠检测是确保电池包使用安全性的关键因素。

发明内容

有鉴于此，本发明实施例的目的在于提供一种电池检测装置、方法及电池包系统，以提高电池包检测的可靠性。

第一方面，本发明实施例提供了一种电池检测装置，应用于电池包，所述电池包中包括至少一个电池模组，所述电池检测装置包括：

热膨胀层，所述热膨胀层设置于单个所述电池模组的侧面，所述热膨胀层的厚度随所述电池模组的温度变化而变化；

压力传感器，所述压力传感器设置于所述热膨胀层，用于检测所述电池模组所处空间的压强；

处理器，所述处理器与所述压力传感器电连接，所述处理器中预先存储有所述电池包中未发生爆喷时的压强和所述热膨胀层的厚度变化量，所述处理器用于接收所述压力传感器检测到的压强，根据实时接收到的压强以及预先存储的压强和所述热膨胀层的厚度变化量，计算得到所述热膨胀层的参考厚度变化量，根据所述参考厚度变化量计算得到所述电池模组所处空间内的实时温度变化量，根据所述实时温度变化量判断所述电池包中是否发生爆喷。

可选地，所述电池包中包括两个以上所述电池模组，两个以上所述电池模组并排排列后包裹于壳体中，所述热膨胀层设置于各所述电池模组与相邻电池模组接触的一面，以及设置于所述电池模组与所述壳体接触的一面。

可选地，所述热膨胀层为采用负热膨胀材料制成的板状结构，所述板状结构的形状和大小与各所述电池模组与相邻电池模组接触的一面的形状和大小一致。

可选地，所述压力传感器为片状结构，片状结构的所述压力传感器贴附于所述热膨胀层。

第二方面，本发明实施例提供了一种电池检测方法，应用于上述的电池检测装置，所述电池检测方法包括：

压力传感器检测电池模组所处空间的压强并发送至处理器；

所述处理器接收所述压力传感器检测到的压强；

所述处理器根据实时接收到的压强以及预先存储的压强和热膨胀层的厚度变化量，计算得到所述热膨胀层的参考厚度变化量；

所述处理器根据所述参考厚度变化量计算得到所述电池模组所处空间内的实时温度变化量，根据所述实时温度变化量判断所述电池包中是否发生爆喷。

可选地，所述热膨胀层采用负热膨胀材料制成，所述处理器通过以下公式计算得到所述热膨胀层的参考厚度变化量：

P1/D1＝P2/D2

ΔD＝D1-D2

其中，P1为所述处理器中预先存储的所述电池包中未发生爆喷时的压强，D1为所述处理器中预先存储的所述热膨胀层在压强为P1时的厚度变化量，P2为所述处理器实时接收到的压强，D2为所述热膨胀层的实时厚度变化量，ΔD为所述热膨胀层的参考厚度变化量。

可选地，所述处理器通过以下公式计算得到所述电池模组所处空间内的实时温度变化量；

ΔD＝αΔT

其中，α为所述热膨胀层的厚度变化系数，ΔT为所述热膨胀层的温度变化量；

将所述热膨胀层的温度变化量作为所述电池模组所处空间内的实时温度变化量。

可选地，所述处理器中预先存储有温度变化量阈值，所述根据所述实时温度变化量判断所述电池包中是否发生爆喷的步骤，包括：

判断所述实时温度变化量是否超过所述温度变化量阈值，如果超过所述温度变化量阈值，判定所述电池包中发生爆喷，否则，判定所述电池包中未发生爆喷。

第三方面，本发明实施例提供了一种电池包系统，包括：

至少一个电池模组；

热膨胀层，所述热膨胀层设置于单个所述电池模组的侧面，所述热膨胀层的厚度随所述电池模组的温度变化而变化；

压力传感器，所述压力传感器设置于所述热膨胀层，用于检测所述电池模组所处空间的压强；

处理器，所述处理器与所述压力传感器电连接，所述处理器中预先存储有所述电池包中未发生爆喷时的压强和所述热膨胀层的厚度变化量，所述处理器用于接收所述压力传感器检测到的压强，根据实时接收到的压强以及预先存储的压强和所述热膨胀层的厚度变化量，计算得到所述热膨胀层的参考厚度变化量，根据所述参考厚度变化量计算得到所述电池模组所处空间内的实时温度变化量，根据所述实时温度变化量判断所述电池包中是否发生爆喷。

可选地，所述电池包中包括两个以上所述电池模组，两个以上所述电池模组并排排列后包裹于壳体中，所述热膨胀层设置于各所述电池模组与相邻电池模组接触的一面，以及设置于所述电池模组与所述壳体接触的一面。

本发明实施例提供的电池检测装置、方法及电池包系统，在单个电池模组的侧面设置厚度随电池模组的温度变化而变化的热膨胀层，在热膨胀层上设置压力传感器，在处理器中预先存储电池包中未发生爆喷时的压强和热膨胀层的厚度变化量，处理器根据压力传感器检测到的压强以及预先存储的压强和热膨胀层的厚度变化量即可计算得到热膨胀层的实时厚度变化量和参考厚度变化量，进而得到电池包中实时温度变化量，根据实时温度变化量即可判断电池包中是否发生爆喷，结构简单，设计巧妙，能够便捷、可靠地检测电池包中是否发生爆喷，从而确保电池包的可靠应用。

为使本发明的上述目的、特征和优点能更明显易懂，下文特举实施例，并配合所附附图，作详细说明如下。

附图说明

为了更清楚地说明本发明实施例的技术方案，下面将对实施例中所需要使用的附图作简单地介绍，应当理解，以下附图仅示出了本发明的某些实施例，因此不应被看作是对范围的限定，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他相关的附图。

图1为本发明实施例提供的一种电池包的结构示意图。

图2为本发明实施例提供的一种电池检测装置的电路框图。

图3为本发明实施例提供的电池检测装置的安装示意图。

图4为本发明实施例提供的安装电池检测装置后电池包的结构示意图。

图5为本发明实施例提供的电池检测方法的示例性流程图。

图标：10-电池包；11-电池模组；12-线束；21-热膨胀层；22-压力传感器；23-处理器。

具体实施方式

下面将结合本发明实施例中附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。通常在此处附图中描述和示出的本发明实施例的组件可以以各种不同的配置来布置和设计。因此，以下对在附图中提供的本发明的实施例的详细描述并非旨在限制要求保护的本发明的范围，而是仅仅表示本发明的选定实施例。基于本发明的实施例，本领域技术人员在没有做出创造性劳动的前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

应注意到：相似的标号和字母在下面的附图中表示类似项，因此，一旦某一项在一个附图中被定义，则在随后的附图中不需要对其进行进一步定义和解释。

本发明实施例提供一种电池检测装置，应用于电池包，所述电池包中包括至少一个电池模组。

如图1所示，在电池包10中包括两个以上电池模组11时，电池包10的结构可以如图1所示，在电池包10中，每个电池模组11的四周由绝缘材料包裹，并引出线束12与外部电子设备连接。电池包10中的两个以上电池模组11并排排列，为保证电池包10中各电池模组11的固定性，电池包10还包括壳体，两个以上电池模组11并排排列后包裹于壳体中。通过壳体的设置，使得每个电池模组11的侧面受到一定挤压力，从而确保各电池模组11的固定性。根据实际需求，还可以在壳体上、各电池模组11之间设置固定件，以进一步确保各电池模组11的固定性。

本实施例中，电池包10和电池模组11的形状不限，例如，电池包10和电池模组11均可以为圆柱体、长方体等，电池包10还可以为软包电池，本实施例对此不作限制。

请结合参阅图2和图3，所述电池检测装置包括：热膨胀层21、压力传感器22和处理器23。

其中，热膨胀层21设置于单个所述电池模组11的侧面，所述热膨胀层21的厚度随所述电池模组11的温度变化而变化。

可选地，热膨胀层21为采用负热膨胀材料制成的板状结构。负热膨胀材料多为氧化物，绝缘性能好，因而选用负热膨胀材料制成热膨胀层21可有效地减少电芯爆喷对临近器件的影响和温度的传递，从而确保电池包10使用的安全性。选用负热膨胀材料制成热膨胀层21，在电池包10中温度升高时，热膨胀层21的厚度反而会减小，从而即使电池包10中温度升高电池包10中的电池模组11也不会受到挤压，从而提高电池包10使用的安全性。

在电池包10中包括两个以上并排排列的电池模组11时，板状结构的热膨胀层21的形状和大小与各所述电池模组11与相邻电池模组11接触的一面的形状和大小一致。相应地，所述热膨胀层21设置于各所述电池模组11与相邻电池模组11接触的一面，以及设置于所述电池模组11与所述壳体接触的一面。

可选地，将电池模组11上的热膨胀层21设计为该电池模组11与相邻电池模组11接触的一面的形状和大小，厚度约为1mm左右的薄板。

压力传感器22设置于热膨胀层21，用于检测所述电池模组11所处空间的压强。

可选地，所述压力传感器22为片状结构，片状结构的所述压力传感器22贴附于所述热膨胀层21。根据实际需求，压力传感器22可以设置一个或者多个，图3中示出了在单个电池模组11上设置两个压力传感器22时的结构。

针对电池包10中的每个电池模组11均进行上述设计后，如图4所示，形成包括电池检测装置的电池包10。电池包10中的各相邻电池模组11及电池模组11和壳体之间均只有一片负热膨胀材料薄板，随着温度的增加，负热膨胀材料薄板厚度减少，负热膨胀材料的厚度变化系数为α，且每个负热膨胀材料薄板上均有两个压力传感器22。在未发生爆喷之前，由于力的相互作用，每个压力传感器22均有一个相同压强P1示数，压力传感器22检测到的压强示数可通过线束12连接到处理器23并实时显示，对应有负热膨胀材料薄板的厚度变化量D1，该厚度变化量数值可通过将负热膨胀材料薄板装设于电池包10之前测量得到的负热膨胀材料薄板厚度，与将负热膨胀材料薄板装设于电池检测装置后测量得到的负热膨胀材料薄板的厚度作差得到，例如，负热膨胀材料薄板未装配时测量得到厚度为L1，负热膨胀材料薄板装设于电池检测装置后，由于受到挤压力，在压强为P1的环境下厚度变薄，测量得到负热膨胀材料薄板的厚度为L2，那么D1＝L1-L2，将P1和D1的对应关系进行预存。当电池包10中单个电池模组11的电芯爆喷时，由于温度瞬间激增，该电池模组11上的负热膨胀材料薄板受热使厚度减小，从而使相邻电池模组11和电池模组11及壳体之间的挤压力相对减少，从而此时每个压力传感器22均有一个相同压强P2示数。

处理器23与所述压力传感器22电连接，所述处理器23中预先存储有所述电池包10中未发生爆喷时的压强和所述热膨胀层21的厚度变化量，所述处理器23用于接收所述压力传感器22检测到的压强，根据实时接收到的压强以及预先存储的压强和所述热膨胀层21的厚度变化量，计算得到所述热膨胀层21的参考厚度变化量，根据所述参考厚度变化量计算得到所述电池模组11所处空间内的实时温度变化量，根据所述实时温度变化量判断所述电池包10中是否发生爆喷。

本实施例中，处理器23可以根据等式P1/D1＝P2/D2，得到电芯爆喷时负热膨胀材料薄板的厚度变化量D2，负热膨胀材料薄板在电芯爆喷前后的参考厚度变化量ΔD为D1-D2，结合负热膨胀材料的厚度变化系数α即可估算负热膨胀材料的温度变化ΔT，ΔD＝αΔT。

尽管电芯在工作及充放电时均会发热，但正常工作和充放电时温度前后变化量较小，一般在30℃以内，而电芯爆喷前后的温度变化量高达700摄氏度左右，因此根据ΔT的大小便可及时、准确地判断电池包10中电池模组11的电芯是否爆喷。

在上述基础上，如图5所示，本发明实施例还提供了一种电池检测方法，应用于上述的电池检测装置，所述电池检测方法包括以下步骤。

步骤S21，压力传感器22检测电池模组11所处空间的压强并发送至处理器23。

步骤S22，所述处理器23接收所述压力传感器22检测到的压强。

步骤S23，所述处理器23根据实时接收到的压强以及预先存储的压强和热膨胀层21的厚度变化量，计算得到所述热膨胀层21的参考厚度变化量。

本实施例中，热膨胀层21可以采用负热膨胀材料制成，所述处理器23通过以下公式计算得到所述热膨胀层21的参考厚度变化量：

P1/D1＝P2/D2

ΔD＝D1-D2

其中，P1为所述处理器23中预先存储的所述电池包10中未发生爆喷时的压强，D1为所述处理器23中预先存储的所述电池包10中未发生爆喷时所述热膨胀层21的厚度变化量，P2为所述处理器23实时接收到的压强，D2为所述热膨胀层21的实时厚度变化量，ΔD为所述热膨胀层21的参考厚度变化量。

步骤S24，所述处理器23根据所述参考厚度变化量计算得到所述电池模组11所处空间内的实时温度变化量，根据所述实时温度变化量判断所述电池包10中是否发生爆喷。

可选地，处理器23通过以下公式计算得到所述电池模组11所处空间内的实时温度变化量；

ΔD＝αΔT

其中，α为所述热膨胀层21的厚度变化系数，ΔT为所述热膨胀层21的温度变化量，将所述热膨胀层21的温度变化量作为所述电池模组11所处空间内的实时温度变化量。

由于电池包10中各电池模组11的电芯在正常工作和充放电时温度前后变化量较小，而电芯爆喷前后的温度变化量高达700摄氏度左右，因此根据ΔT的大小便可及时、准确地判断电池包10中电池模组11的电芯是否爆喷。本实施例中，所述处理器23中预先存储有温度变化量阈值，该温度变化量阈值高于电芯正常工作和充放电时温度的变化量，不大于电芯爆喷时温度的变化量，温度变化量阈值在该范围内灵活设定，只要能够基于该温度变化量阈值识别出电芯是否爆喷即可。

在设定温度变化量阈值的情况下，处理器23通过判断所述实时温度变化量是否超过所述温度变化量阈值即可判定电池包10中是否发生爆喷。如果超过所述温度变化量阈值，判定所述电池包10中发生爆喷，否则，判定所述电池包10中未发生爆喷。

在上述基础上，本发明实施例还提供一种电池包系统，包括：

至少一个电池模组11；

热膨胀层21，所述热膨胀层21设置于单个所述电池模组11的侧面，所述热膨胀层21的厚度随所述电池模组11的温度变化而变化；

压力传感器22，所述压力传感器22设置于所述热膨胀层21，用于检测所述电池模组11所处空间的压强；

处理器23，所述处理器23与所述压力传感器22电连接，所述处理器23中预先存储有所述电池包10中未发生爆喷时的压强和所述热膨胀层21的厚度变化量，所述处理器23用于接收所述压力传感器22检测到的压强，根据实时接收到的压强以及预先存储的压强和所述热膨胀层21的厚度变化量，计算得到所述热膨胀层21的参考厚度变化量，根据所述参考厚度变化量计算得到所述电池模组11所处空间内的实时温度变化量，根据所述实时温度变化量判断所述电池包10中是否发生爆喷。

其中，所述电池包10中包括两个以上所述电池模组11，两个以上所述电池模组11并排排列后包裹于壳体中，所述热膨胀层21设置于各所述电池模组11与相邻电池模组11接触的一面，以及设置于所述电池模组11与所述壳体接触的一面。

由于电池包系统的实现结构和工作原理和前述电池检测装置和方法类似，相应内容可以参阅前述电池检测装置和方法实施例中的描述，因而在此不作重复说明。

本发明实施例中的电池检测装置、方法及电池包系统，在单个电池模组11的侧面设置厚度随电池模组11的温度变化而变化的热膨胀层21，在热膨胀层21上设置压力传感器22，在处理器23中预先存储电池包10中未发生爆喷时的压强和热膨胀层21的厚度变化量，处理器23根据压力传感器22检测到的压强以及预先存储的压强和热膨胀层21的厚度变化量即可计算得到热膨胀层21的实时厚度变化量和参考厚度变化量，进而得到电池包10中实时温度变化量，根据实时温度变化量即可判断电池包10中是否发生爆喷，结构简单，设计巧妙，能够便捷、可靠地检测电池包10中是否发生爆喷，从而确保电池包10的可靠应用。

在本发明实施例所提供的几个实施例中，应该理解到，所揭露的装置和方法，也可以通过其它的方式实现。以上所描述的装置和方法实施例仅仅是示意性的，例如，附图中的流程图和框图显示了根据本发明的多个实施例的装置、方法和计算机程序产品的可能实现的体系架构、功能和操作。在这点上，流程图或框图中的每个方框可以代表一个模块、程序段或代码的一部分，所述模块、程序段或代码的一部分包含一个或多个用于实现规定的逻辑功能的可执行指令。也应当注意，在有些作为替换的实现方式中，方框中所标注的功能也可以以不同于附图中所标注的顺序发生。例如，两个连续的方框实际上可以基本并行地执行，它们有时也可以按相反的顺序执行，这依所涉及的功能而定。也要注意的是，框图和/或流程图中的每个方框、以及框图和/或流程图中的方框的组合，可以用执行规定的功能或动作的专用的基于硬件的系统来实现，或者可以用专用硬件与计算机指令的组合来实现。

另外，在本发明各个实施例中的各功能模块可以集成在一起形成一个独立的部分，也可以是各个模块单独存在，也可以两个或两个以上模块集成形成一个独立的部分。

所述功能如果以软件功能模块的形式实现并作为独立的产品销售或使用时，可以存储在一个计算机可读取存储介质中。基于这样的理解，本发明的技术方案本质上或者说对现有技术做出贡献的部分或者该技术方案的部分可以以软件产品的形式体现出来，该计算机软件产品存储在一个存储介质中，包括若干指令用以使得一台计算机设备(可以是个人计算机，管理节点，或者网络设备等)执行本发明各个实施例所述方法的全部或部分步骤。而前述的存储介质包括：U盘、移动硬盘、只读存储器(ROM，Read-Only Memory)、随机存取存储器(RAM，Random Access Memory)、磁碟或者光盘等各种可以存储程序代码的介质。需要说明的是，在本文中，术语“包括”、“包含”或者其任何其他变体意在涵盖非排他性的包含，从而使得包括一系列要素的过程、方法、物品或者设备不仅包括那些要素，而且还包括没有明确列出的其他要素，或者是还包括为这种过程、方法、物品或者设备所固有的要素。在没有更多限制的情况下，由语句“包括一个……”限定的要素，并不排除在包括所述要素的过程、方法、物品或者设备中还存在另外的相同要素。

以上所述仅为本发明的可选实施例而已，并不用于限制本发明，对于本领域的技术人员来说，本发明可以有各种更改和变化。凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

Claims (10)

1.一种电池检测装置，其特征在于，应用于电池包，所述电池包中包括至少一个电池模组，所述电池检测装置包括：

热膨胀层，所述热膨胀层设置于单个所述电池模组的侧面，所述热膨胀层的厚度随所述电池模组的温度变化而变化，其中，所述热膨胀层采用负热膨胀材料制成；

压力传感器，所述压力传感器设置于所述热膨胀层，用于检测所述电池模组所处空间的压强；

处理器，所述处理器与所述压力传感器电连接，所述处理器中预先存储有所述电池包中未发生爆喷时的压强和所述热膨胀层的厚度变化量，所述处理器用于接收所述压力传感器检测到的压强，根据实时接收到的压强以及预先存储的压强和所述热膨胀层的厚度变化量，计算得到所述热膨胀层的参考厚度变化量，根据所述参考厚度变化量计算得到所述电池模组所处空间内的实时温度变化量，根据所述实时温度变化量判断所述电池包中是否发生爆喷。

2.根据权利要求1所述的电池检测装置，其特征在于，所述电池包中包括两个以上所述电池模组，两个以上所述电池模组并排排列后包裹于壳体中，所述热膨胀层设置于各所述电池模组与相邻电池模组接触的一面，以及设置于所述电池模组与所述壳体接触的一面。

3.根据权利要求2所述的电池检测装置，其特征在于，所述热膨胀层为板状结构，所述板状结构的形状和大小与各所述电池模组与相邻电池模组接触的一面的形状和大小一致。

4.根据权利要求1～3任一项所述的电池检测装置，其特征在于，所述压力传感器为片状结构，片状结构的所述压力传感器贴附于所述热膨胀层。

5.一种电池检测方法，其特征在于，应用于权利要求1～4任一项所述的电池检测装置，所述电池检测方法包括：

压力传感器检测电池模组所处空间的压强并发送至处理器；

所述处理器接收所述压力传感器检测到的压强；

所述处理器根据实时接收到的压强以及预先存储的压强和热膨胀层的厚度变化量，计算得到所述热膨胀层的参考厚度变化量，其中，所述热膨胀层采用负热膨胀材料制成；

所述处理器根据所述参考厚度变化量计算得到所述电池模组所处空间内的实时温度变化量，根据所述实时温度变化量判断所述电池包中是否发生爆喷。

6.根据权利要求5所述的电池检测方法，其特征在于，所述处理器通过以下公式计算得到所述热膨胀层的参考厚度变化量：

P1/D1＝P2/D2ΔD＝D1-D2其中，P1为所述处理器中预先存储的所述电池包中未发生爆喷时的压强，D1为所述处理器中预先存储的所述热膨胀层在压强为P1时的厚度变化量，P2为所述处理器实时接收到的压强，D2为所述热膨胀层的实时厚度变化量，ΔD为所述热膨胀层的参考厚度变化量。

7.根据权利要求6所述的电池检测方法，其特征在于，所述处理器通过以下公式计算得到所述电池模组所处空间内的实时温度变化量；

ΔD＝αΔT其中，α为所述热膨胀层的厚度变化系数，ΔT为所述热膨胀层的温度变化量；

将所述热膨胀层的温度变化量作为所述电池模组所处空间内的实时温度变化量。

8.根据权利要求5～7任一项所述的电池检测方法，其特征在于，所述处理器中预先存储有温度变化量阈值，所述根据所述实时温度变化量判断所述电池包中是否发生爆喷的步骤，包括：

判断所述实时温度变化量是否超过所述温度变化量阈值，如果超过所述温度变化量阈值，判定所述电池包中发生爆喷，否则，判定所述电池包中未发生爆喷。

9.一种电池包系统，其特征在于，包括：

至少一个电池模组；

热膨胀层，所述热膨胀层设置于单个所述电池模组的侧面，所述热膨胀层的厚度随所述电池模组的温度变化而变化，其中，所述热膨胀层采用负热膨胀材料制成；

压力传感器，所述压力传感器设置于所述热膨胀层，用于检测所述电池模组所处空间的压强；

处理器，所述处理器与所述压力传感器电连接，所述处理器中预先存储有所述电池包中未发生爆喷时的压强和所述热膨胀层的厚度变化量，所述处理器用于接收所述压力传感器检测到的压强，根据实时接收到的压强以及预先存储的压强和所述热膨胀层的厚度变化量，计算得到所述热膨胀层的参考厚度变化量，根据所述参考厚度变化量计算得到所述电池模组所处空间内的实时温度变化量，根据所述实时温度变化量判断所述电池包中是否发生爆喷。

10.根据权利要求9所述的电池包系统，其特征在于，所述电池包中包括两个以上所述电池模组，两个以上所述电池模组并排排列后包裹于壳体中，所述热膨胀层设置于各所述电池模组与相邻电池模组接触的一面，以及设置于所述电池模组与所述壳体接触的一面。

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