CN108274192A - 汽车dct变速器输入外轴深孔冷锻坯成形工艺 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种汽车DCT变速器输入外轴深孔冷锻坯成形工艺，该工艺包括以下步骤：下料‑冷锻制坯‑热处理‑分别冷挤压两端深孔。本发明与现有技术相比具有以下优点：锻件全是冷锻成型，深孔成形过程中不会因坯料形状复杂造成缺陷或深径比小，深孔成形单位压力也会下降。工序简单，锻件精度高，晶粒细化，保留金属流线，强度提高30％以上，材料利用率提高27％，模具寿命提高3倍以上，易实现自动化生产，生产效率高；且摆辗成形需要的压力机吨位小，坯料不需要加热，能耗少，成本可以大大降低。
Description
技术领域
本发明涉及一种冷锻工艺，尤其涉及一种汽车DCT变速器输入外轴深孔冷锻坯成形工艺。
背景技术
汽车产业是国民经济重要的支柱产业，在国民经济和社会发展中发挥着重要作用。随着汽车制造技术的飞速发展，对汽车零部件的“质”和“量”的要求越来越高，提高零部件的加工成形质量，批量化生产降低生产制造成本，降低生产能耗已成为汽车制造业的发展方向。
近年来，国内很多汽车变速器厂逐步设计并生产DCT双离合变速器，其中输入外轴是DCT变速器中非常关键的零件。现在常用的工艺是热锻或温锻成形，挤压的下端深孔局限与成形的料只能是无台阶的圆柱，不能越过有台阶或者有尺寸差的位置，其存在质量不稳定、强度不高、尺寸不精确等缺陷，且原材料耗费大、加工效率低，能源浪费严重。
发明内容
发明目的：为了解决现有技术的不足，本发明提供的一种汽车DCT变速器输入外轴深孔冷锻坯成形工艺，所成形的锻件精度高，零件强度高，且工序简单，材料利用率高，模具寿命长，与传统热锻制坯或温锻制坯相比，具有较大的优势。
技术方案：为了实现以上目的，本发明所述的一种汽车DCT变速器输入外轴冷锻坯成形工艺，该工艺的具体步骤如下：
步骤一：根据零件工艺要求选择合适直径的圆棒料，锯成料段；
步骤二：采用退火炉对下料后的坯件进行球化退火处理；
步骤三：依次对球化退火完成后的坯件进行磨外圆、两端倒角、抛丸和润滑处理；
步骤四：在压力机上利用凸模对凹模内的坯料进行正向冷挤压成形，使其下端直径缩小、上端直径变大；
步骤五：在摆辗压力机上进行摆辗镦头成形，使大端直径再次扩大，初步成形大端窝孔；
步骤六：对冷成形的输入外轴坯料进行去应力退火处理
步骤七：在压力机上冷挤压坯件上端深孔；
步骤八：在压力机上冷挤压坯件下端深孔，现有技术中通常采用冷挤压方法，凸模受到的单位压力很大，凸模的材料要求很好，而凸模的寿命较低。本发明采用了深孔的直径先做大，降低凸模的单位压力，提高了凸模的寿命，保证了挤压时凸模的稳定性；
步骤九：在压力机上对冷挤压上端深孔完成后的坯件进行下端深孔正挤压，对已经做了深孔挤压的孔与外圆同时再此挤压，挤压出了外圆所需要的台阶尺寸，因挤压时深孔以芯棒支撑，使外圆与深孔的同心更好，进一步的减少了材料的浪费，避免了常规的冷挤压深孔与台阶处或有尺寸差造成的裂纹等缺陷，提高产品的质量。
作为本发明的进一步优选，步骤二中的退火炉为真空井式退火炉，使退火处理后的产品表面光洁，不氧化，不脱碳。
作为本发明的进一步优选，步骤二中的球化退火处理温度为720℃-740℃，球化等级要求为4-5级；
作为本发明的进一步优选，步骤六中去应力退火的处理温度为550-600℃，保温时间为5h-6h；
作为本发明的进一步优选，步骤八中挤压下端深孔时以上端孔为定位基准。
作为本发明的进一步优选，步骤八中冷挤压下端孔时采用环形顶杆顶出的方式脱模。
作为本发明的进一步优选，步骤九中下端深孔正挤压时，压力机同时对孔和外圆正挤压。
球化退火是使钢中碳化物球化而进行的退火工艺。将钢加热到Ac1以上20～30℃，保温一段时间，然后缓慢冷却，得到在铁素体基体上均匀分布的球状或颗粒状碳化物的组织。球化退火后的坯件淬火效果均一；减少淬火的变形；提高了淬火硬度；改善了工件切削性能；提高了耐磨性和抗点蚀性等轴承的性能。
去应力退火是指将工件加热至Ac1以下某一温度，保温一定时间后冷却，使工件发生回复，从而消除残余内应力的工艺称为去应力退火。其目的是为了去除由于机械加工、变形加工、铸造、锻造、热处理以及焊接后等产生的残余应力。
有益效果：本发明所述的一种汽车DCT变速器输入外轴深孔冷锻坯成形工艺，与现有技术相比，具有以下优点：
1、锻件采用全工序冷锻成形，采用冷挤压和冷摆辗成形，深孔冷挤压成形，工序简单，锻件精度高；
2、易实现自动化生产，生产效率高；
3、与常规的挤压深孔内孔的加工余量更小，强度提高30％以上，材料利用率提高27％；
4、凸模的成本低，稳定性好，模具寿命高，避开了深孔挤压因为台阶或尺寸差造成的裂纹等缺陷；
5、能耗少，绿色无污染，成本可以大幅降低。
附图说明
图1为某汽车变速器输入外轴锻件图；
图2为某汽车变速器输入外轴冷挤压工序简图；
图3为冷挤压下端深孔示意图；
图4为下端深孔正挤压示意图。
具体实施方式
下面结合附图和具体实施例，进一步阐明本发明。
实施例1
如图1所示，本发明所述的一种汽车DCT变速器输入外轴深孔冷锻坯成形工艺，其特征在于：该工艺的具体步骤如下：
步骤一：根据零件工艺要求选择合适直径的圆棒料，锯成料段，原材料优选为20MnCrSH；
步骤二：采用真空井式退火炉对下料后的坯件进行球化退火处理，球化退火处理温度为720℃，球化等级要求为4级；
步骤三：依次对球化退火完成后的坯件进行磨外圆、两端倒角、抛丸和润滑处理，如图2(a)所示；
步骤四：在压力机上利用凸模对凹模内的坯料进行正向冷挤压成形，使其下端直径缩小、上端直径变大，如图2(b)所示；
步骤五：在摆辗压力机上进行摆辗镦头成形，使大端直径再次扩大，初步成形大端窝孔，如图2(c)所示；
步骤六：对冷成形的输入外轴坯料进行去应力退火处理，去应力退火的处理温度为550℃，保温时间为5h；
步骤七：在压力机上冷挤压坯件上端深孔，挤压凹模内径大于坯料外径，在反挤压上端深孔的同时，坯料外径扩大逐渐与凹模贴模，因此成形性质为反挤压与扩胀复合变形，凹模和坯料作用在挤压凸模上的横向作用力远小于常规反挤压工艺，凸模的稳定性提高，便于采用较长的凸模来挤压大深径比的孔。如图2(d)所示；
步骤八：如图3所示，在压力机上冷挤压坯件下端深孔，挤压下端深孔时以上端孔为定位基准，将深孔的直径先做大，降低凸模的单位压力，提高了凸模的寿命，保证了挤压时凸模的稳定性，采用环形顶杆顶出，解决了深孔挤压后脱模困难的问题如图2(e)所示；
步骤九：如图4所示，在压力机上对冷挤压上端深孔完成后的坯件进行下端深孔正挤压，下端深孔正挤压时，压力机同时对孔和外圆正挤压，对已经做了深孔挤压的孔与外圆同时再此挤压，挤压出了外圆所需要的台阶尺寸，因挤压时深孔以芯棒支撑，使外圆与深孔的同心更好，进一步的减少了材料的浪费，避免了常规的冷挤压深孔与台阶处或有尺寸差造成的裂纹等缺陷，提高产品的质量如图2(f)所示。
实施例2
如图1所示，本发明所述的一种汽车DCT变速器输入外轴深孔冷锻坯成形工艺，其特征在于：该工艺的具体步骤如下：
步骤一：根据零件工艺要求选择合适直径的圆棒料，锯成料段，原材料优选为20MnCrSH；
步骤二：采用真空井式退火炉对下料后的坯件进行球化退火处理，球化退火处理温度为730℃，球化等级要求为4级；
步骤三：依次对球化退火完成后的坯件进行磨外圆、两端倒角、抛丸和润滑处理，如图2(a)所示；
步骤四：在压力机上利用凸模对凹模内的坯料进行正向冷挤压成形，使其下端直径缩小、上端直径变大，如图2(b)所示；
步骤五：在摆辗压力机上进行摆辗镦头成形，使大端直径再次扩大，初步成形大端窝孔，如图2(c)所示；
步骤六：对冷成形的输入外轴坯料进行去应力退火处理，去应力退火的处理温度为580℃，保温时间为5.5h；
步骤七：在压力机上冷挤压坯件上端深孔，挤压凹模内径大于坯料外径，在反挤压上端深孔的同时，坯料外径扩大逐渐与凹模贴模，因此成形性质为反挤压与扩胀复合变形，凹模和坯料作用在挤压凸模上的横向作用力远小于常规反挤压工艺，凸模的稳定性提高，便于采用较长的凸模来挤压大深径比的孔。如图2(d)所示；
步骤八：如图3所示，在压力机上冷挤压坯件下端深孔，挤压下端深孔时以上端孔为定位基准，将深孔的直径先做大，降低凸模的单位压力，提高了凸模的寿命，保证了挤压时凸模的稳定性，采用环形顶杆顶出，解决了深孔挤压后脱模困难的问题如图2(e)所示；
步骤九：如图4所示，在压力机上对冷挤压上端深孔完成后的坯件进行下端深孔正挤压，下端深孔正挤压时，压力机同时对孔和外圆正挤压，对已经做了深孔挤压的孔与外圆同时再此挤压，挤压出了外圆所需要的台阶尺寸，因挤压时深孔以芯棒支撑，使外圆与深孔的同心更好，进一步的减少了材料的浪费，避免了常规的冷挤压深孔与台阶处或有尺寸差造成的裂纹等缺陷，提高产品的质量如图2(f)所示。
实施例3
如图1所示，本发明所述的一种汽车DCT变速器输入外轴深孔冷锻坯成形工艺，其特征在于：该工艺的具体步骤如下：
步骤一：根据零件工艺要求选择合适直径的圆棒料，锯成料段，原材料优选为20CrMnTiH；
步骤二：采用真空井式退火炉对下料后的坯件进行球化退火处理，球化退火处理温度为740℃，球化等级要求为5级；
步骤三：依次对球化退火完成后的坯件进行磨外圆、两端倒角、抛丸和润滑处理，如图2(a)所示；
步骤四：在压力机上利用凸模对凹模内的坯料进行正向冷挤压成形，使其下端直径缩小、上端直径变大，如图2(b)所示；
步骤五：在摆辗压力机上进行摆辗镦头成形，使大端直径再次扩大，初步成形大端窝孔，如图2(c)所示；
步骤六：对冷成形的输入外轴坯料进行去应力退火处理，去应力退火的处理温度为600℃，保温时间为6h；
步骤七：在压力机上冷挤压坯件上端深孔，挤压凹模内径大于坯料外径，在反挤压上端深孔的同时，坯料外径扩大逐渐与凹模贴模，因此成形性质为反挤压与扩胀复合变形，凹模和坯料作用在挤压凸模上的横向作用力远小于常规反挤压工艺，凸模的稳定性提高，便于采用较长的凸模来挤压大深径比的孔。如图2(d)所示；
步骤八：如图3所示，在压力机上冷挤压坯件下端深孔，挤压下端深孔时以上端孔为定位基准，将深孔的直径先做大，降低凸模的单位压力，提高了凸模的寿命，保证了挤压时凸模的稳定性，采用环形顶杆顶出，解决了深孔挤压后脱模困难的问题如图2(e)所示；
步骤九：如图4所示，在压力机上对冷挤压上端深孔完成后的坯件进行下端深孔正挤压，下端深孔正挤压时，压力机同时对孔和外圆正挤压，对已经做了深孔挤压的孔与外圆同时再此挤压，挤压出了外圆所需要的台阶尺寸，因挤压时深孔以芯棒支撑，使外圆与深孔的同心更好，进一步的减少了材料的浪费，避免了常规的冷挤压深孔与台阶处或有尺寸差造成的裂纹等缺陷，提高产品的质量如图2(f)所示。
上述实施方式和实施例只为说明本发明的技术构思及特点，其目的是让熟悉该技术领域的技术人员能够了解本发明的内容并据以实施，并不能以此来限制本发明的保护范围。凡根据本发明精神实质所做出的等同变换或修饰，都应涵盖在本发明的保护范围之内。
Claims (7)
1.一种汽车DCT变速器输入外轴深孔冷锻坯成形工艺，其特征在于：该工艺的具体步骤如下：
步骤一：选择圆棒料，锯成料段；
步骤二：采用退火炉对下料后的坯件进行球化退火处理；
步骤三：依次对球化退火完成后的坯件进行磨外圆、两端倒角、抛丸和润滑处理；
步骤四：在压力机上利用凸模对凹模内的坯料进行正向冷挤压成形，使其下端直径缩小、上端直径变大；
步骤五：在摆辗压力机上进行摆辗镦头成形，使大端直径再次扩大，初步成形大端窝孔；
步骤六：对冷成形的输入外轴坯料进行去应力退火处理
步骤七：在压力机上冷挤压坯件上端深孔；
步骤八：在压力机上冷挤压坯件下端深孔；
步骤九：在压力机上对冷挤压上端深孔完成后的坯件进行下端深孔正挤压。
2.根据权利要求1所述的汽车DCT变速器输入外轴深孔冷锻坯成形工艺，其特征在于：步骤二中的退火炉为真空井式退火炉。
3.根据权利要求1所述的汽车DCT变速器输入外轴深孔冷锻坯成形工艺，其特征在于：步骤二中的球化退火处理温度为720℃-740℃，球化等级要求为4-5级。
4.根据权利要求1所述的汽车DCT变速器输入外轴深孔冷锻坯成形工艺，其特征在于：步骤六中去应力退火的处理温度为550-600℃，保温时间为5h-6h。
5.根据权利要求1所述的汽车DCT变速器输入外轴深孔冷锻坯成形工艺，其特征在于：步骤八中挤压下端深孔时以上端孔为定位基准。
6.根据权利要求1所述的汽车DCT变速器输入外轴深孔冷锻坯成形工艺，其特征在于：步骤八中冷挤压下端孔时采用环形顶杆顶出的方式脱模。
7.根据权利要求1所述的汽车DCT变速器输入外轴深孔冷锻坯成形工艺，其特征在于：步骤九中下端深孔正挤压时，压力机同时对孔和外圆正挤压。
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