CN108007616A - 螺旋榨油机榨膛的压力监测装置 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种螺旋榨油机榨膛的压力监测装置。该压力监测装置包括：压力传导框架，压力传导框架外套于榨笼上的榨条或榨圈；压力监测单元，压力监测单元设置于榨笼外侧的压力传导框架内；转化及记录单元，转化及记录单元与压力监测单元通讯连接，转化并记录压力监测单元的电信号。其优点在于：直接测量榨膛径向压力，可避免各型装备榨条或榨圈材质、结构变动的影响以及操作时复杂受力情况的干扰，具有较好的通用性及可靠性；能避免榨膛内高温、高油、强摩擦等不利因素对压力传感器工况的影响，可获得更高的耐用性和稳定性；其结构简单且应用较广泛；为螺旋榨油机结构改进及操作优化提供可靠依据。

Description

螺旋榨油机榨膛的压力监测装置

技术领域

本发明涉及油脂加工装备技术领域，更具体地，涉及一种螺旋榨油机榨膛的压力监测装置。

背景技术

工业化植物油脂制取通常采用机械压榨和溶剂萃取两种技术途径，其中机械压榨不仅在大宗高含油油料的加工(预榨工艺)中应用广泛，而且在高价值油料加工中较之溶剂萃取工艺具有较大优势。其原因在于，机械压榨操作中，油脂及油料其它成分不与有机溶剂(通常为烷烃)接触，不仅操作安全性高，也无需经历溶剂脱除操作中的高温处理过程，因此，成品油营养成分及风味物质的破坏程度低。目前高价值食用油脂往往采用机械压榨工艺提取。机械压榨制油的主要缺陷在于制油效率较低，即机械压榨操作仅能将大部分油脂从油料中提取出来，而仍有较多油脂残留在压榨饼中无法取出。因此，机械压榨制油装备的核心优化目标是提升压榨出油效率。

常见机械压榨制油装备可分为液压榨油机和螺旋榨油机两类。其中后者因具有连续化操作能力、自动化程度高而成为主流压榨制油装备。螺旋榨油机的核心结构是榨膛，由榨笼(由一系列榨条或者榨圈组合构成的圆柱形空间)和榨螺(具有系列不同直径和螺纹结构的螺杆)构成。在榨膛中，油料在榨螺旋转推进下进入一系列容积不断缩小的空间(即榨笼和榨螺间隙)，受到逐步增加的压力而导致油脂从榨条或榨圈间隙流出。因此，榨膛压力大小、分布以及增压速率是影响压榨出油效能的核心参数，也是榨油机设计和操作的重要依据。榨膛压力包括榨膛中油料所受的径向压力、轴向压力和切向压力等，但对于出油最为关键的推动力还是径向压力，因此螺旋压榨机的榨膛压力监测主要以径向压力为目标。然而，目前尚无获得可靠榨膛压力数据的方法，导致螺旋榨油机的操作和设计均受到较大局限。

目前，一些研究者试图通过构建榨膛油料几何模型并运用有限元模拟计算螺旋榨油机的压力分布，但其物理模型较为简化且模拟数据缺乏实测检验，其实用意义不大。此外，彭蕙苓等发展了一种利用电阻应变片测试榨条或榨圈在榨膛压力下发生应变，进而间接推算榨膛压力的装置和方法。但是榨条或榨圈应变数据可受到榨条或榨圈材质、几何尺寸、表面处理和支点跨度等多种静态因素，以及多向应变、温度波动和结构磨损等动态因素的综合影响，故其可靠性和通用性有限。也就是说，目前尚无比较可靠的途径获取螺旋榨油机榨膛压力大小、分布及其动态规律，导致螺旋榨油机操作和设计还是以经验为主。

因此，有必要开发一种主要测量径向压力，并能够直接获取多段位置的压力数据的螺旋榨油机榨膛的压力监测装置。

公开于本发明背景技术部分的信息仅仅旨在加深对本发明的一般背景技术的理解，而不应当被视为承认或以任何形式暗示该信息构成已为本领域技术人员所公知的现有技术。

发明内容

本发明提出了一种螺旋榨油机榨膛的压力监测装置，其能够通过传导机构导出压力，作用于压力传感器以直接获取压力数据，实现直接获取多段位置的压力数据的目的。

根据本发明的一种螺旋榨油机榨膛的压力监测装置，所述压力监测装置包括：

压力传导框架，所述压力传导框架外套于榨笼上的榨条或榨圈；

压力监测单元，所述压力监测单元设置于榨笼外侧的所述压力传导框架内；

转化及记录单元，所述转化及记录单元与所述压力监测单元通讯连接，转化并记录所述压力监测单元的电信号。

优选地，所述压力传导框架包括：

弹性金属框；

弓形传导梁，所述弓形传导梁通过调节螺丝固定设置于所述弹性金属框内，所述压力监测单元设置于所述榨条或榨圈和所述弓形传导梁之间，固定在所述榨条或榨圈上，所述弓形传导梁前端对准所述压力监测单元；

其中，所述调节螺丝用于调控所述弹性金属框的张紧程度。

优选地，所述压力传导框架包括：

弹性金属框；

压力传导螺柱，所述压力传导螺柱固定设置于所述弹性金属框背向所述榨膛中心一侧的端面，所述压力监测单元设置于所述榨条或榨圈和所述压力传导螺柱之间，通过所述弹性金属框固定在所述榨条或榨圈上，所述压力传导螺柱前端对准所述压力监测单元；

其中，所述压力传导螺柱能够旋进或旋出，用于调控所述弹性金属框的张紧程度。

优选地，所述压力监测装置还包括：

隔热层，所述隔热层设置于所述榨条或榨圈与所述压力监测单元之间，用于消减所述榨膛的温度波动对所述压力监测单元的影响。

优选地，所述隔热层材料为氧化锆陶瓷、聚氧乙烯或聚四氟乙烯。

优选地，所述压力传导框架包括：

刚性金属框；

弓形传导梁，所述弓形传导梁通过调节螺丝及固定支架设置于所述压力刚性金属框外，所述压力监测单元设置于所述刚性金属框和所述弓形传导梁之间，固定在所述刚性金属框上，所述弓形传导梁前端对准所述压力监测单元；

其中，所述调节螺丝用于调节所述弓形传导梁的张紧程度。

优选地，所述固定支架设置于与所述压力传导框架相邻的两个榨条或榨圈上，用于固定所述压力传导框架。

优选地，所述压力传导框架设置于所述榨膛的水平中心线上方，并位于所述榨膛的垂直中心线两侧的第一区域内，所述第一区域为所述榨膛的垂直中心线两侧各60°的扇形区域。

优选地，所述压力监测单元为压力传感器。

优选地，所述转化及记录单元为变送器及数据记录仪。

根据本发明的一种螺旋榨油机榨膛的压力监测装置，其优点在于：直接测量榨膛径向压力，可避免各型装备榨条或榨圈材质、结构变动的影响以及操作时复杂受力情况的干扰，具有较好的通用性及可靠性；能避免榨膛内高温、高油、强摩擦等不利因素对压力传感器工况的影响，可获得更高的耐用性和稳定性；其结构简单且应用较广泛；可实现对榨膛径向压力动态的连续表征，为螺旋榨油机结构改进及操作优化提供可靠依据。

本发明的装置具有其它的特性和优点，这些特性和优点从并入本文中的附图和随后的具体实施例中将是显而易见的，或者将在并入本文中的附图和随后的具体实施例中进行详细陈述，这些附图和具体实施例共同用于解释本发明的特定原理。

附图说明

通过结合附图对本发明示例性实施例进行更详细的描述，本发明的上述以及其它目的、特征和优势将变得更加明显，其中，在本发明示例性实施例中，相同的附图标记通常代表相同部件。

图1示出了根据本发明的一个示例性实施例的一种螺旋榨油机榨膛的压力监测装置的安装位置的示意图。

图2示出了根据本发明的一个示例性实施例的一种螺旋榨油机榨膛的压力监测装置的结构示意图。

图3示出了根据本发明的另一个示例性实施例的一种螺旋榨油机榨膛的压力监测装置的结构示意图。

图4示出了根据本发明的第三个示例性实施例的一种螺旋榨油机榨膛的压力监测装置的结构示意图。

图5示出了根据本发明的一个示例性实施例的榨膛压力监测装置采集的榨膛径向压力动态曲线的示意图。

图6示出了根据本发明的一个示例性实施例的螺旋榨油机各段榨膛压力分布的示意图。

附图标记说明：

1、弹性金属框；2、调节螺丝；3、压阻式薄膜式压力传感器；4、隔热层；5、榨条；6、弓形传导梁；7、刚性金属框；8、固定支架；9、压电式压力传感器；10、压力传导螺柱。

具体实施方式

下面将参照附图更详细地描述本发明。虽然附图中显示了本发明的优选实施例，然而应该理解，可以以各种形式实现本发明而不应被这里阐述的实施例所限制。相反，提供这些实施例是为了使本发明更加透彻和完整，并且能够将本发明的范围完整地传达给本领域的技术人员。

本发明提供了一种螺旋榨油机榨膛的压力监测装置，该压力监测装置包括：

压力传导框架，压力传导框架外套于榨笼上的榨条或榨圈；

压力监测单元，压力监测单元设置于榨笼外侧的压力传导框架内；

转化及记录单元，转化及记录单元与压力监测单元通讯连接，转化并记录压力监测单元的电信号。

本发明提供的一种螺旋榨油机榨膛的压力监测装置，并非利用榨油机本体的榨条或榨圈应变来间接推算榨膛压力，而是专门设置了一组由压力传导框架、压力监测单元、转化及记录单元构成的榨膛压力直接监测装置，从而可避免各型装备榨条或榨圈材质、结构变动的影响以及运行条件下复杂受力情况的干扰，具有较好的通用性及稳定性。

榨膛内是一个油料紧密填充的半封闭环境(仅留有榨条或榨圈微小间隙用于出油)，无法安装常规应变管式、应变梁式和膜片式压力传感器；而薄膜式压力传感器虽能安装在榨膛内壁，但受到榨膛内高温、油料摩擦以及油脂溶解或溶胀影响，极易损坏。因此，采用力传导框架将内壁压力传导到榨膛外，可为压力监测单元的布置及稳定工作提供良好条件。

作为优选方案，压力传导框架可以包括：

弹性金属框；

弓形传导梁，弓形传导梁通过调节螺丝固定设置于弹性金属框内，压力监测单元设置于榨条或榨圈和弓形传导梁之间，固定在榨条或榨圈上，弓形传导梁前端对准压力监测单元；

其中，调节螺丝用于调控弹性金属框的张紧程度。

位于榨条或榨圈内侧(朝向榨膛中心一侧)的弹性金属框架端面用于接触油料，可因承压而向榨膛外侧推移，而弓形传导梁则固定在弹性金属框内并且预先张紧以约束弹性金属框位置，当弹性金属框受压外移时可发生松弛，从而降低弓形传导梁中心端面的压力。此时，位于弓形传导梁端面的压力监测单元即可感应出压力的变化。

作为优选方案，压力传导框架可以包括：

弹性金属框；

压力传导螺柱，压力传导螺柱固定设置于弹性金属框背向榨膛中心一侧的端面，压力监测单元设置于榨条或榨圈和压力传导螺柱之间，通过弹性金属框固定在榨条或榨圈上，压力传导螺柱前端对准压力监测单元；

其中，压力传导螺柱能够旋进或旋出，用于调控弹性金属框的张紧程度。

位于榨条或榨圈内侧(朝向榨膛中心一侧)的弹性金属框架端面用于接触油料，可因承压而向榨膛外侧推移；而压力传导螺柱则固定在弹性金属框内并且预先张紧以约束弹性金属框位置，当弹性金属框受压外移时可发生松弛，从而降低压力传导螺柱中心端面的压力。此时，位于压力传导螺柱端面的压力监测单元即可感应出压力的变化。

作为优选方案，压力监测装置还包括：

隔热层，隔热层设置于榨条或榨圈与压力监测单元之间，用于消减榨膛的温度波动对压力监测单元的影响。

其中，隔热层可选用材料包括氧化锆陶瓷、聚氧乙烯、聚四氟乙烯等，但不限于上述材料，本发明所说的隔热层材料可以是本领域技术人员能够想到的任何一种隔热层，其基本要求是材料硬度高且对温度变化不敏感。

螺旋榨油机榨膛内温度范围从室温到130℃，而榨膛外温度可降低10-25℃。对于部分型号的压力监测单元而言，温度仍然过高，因此增加一个隔热层可优化压力监测单元的工作环境。而隔热层本身应具有高硬度，且其硬度在130℃以下基本不受温度波动的影响，这样才能使压力监测单元正确反映弓形传导梁所传导的压力变化。

作为优选方案，压力传导框架可以包括：

刚性金属框；

弓形传导梁，弓形传导梁通过调节螺丝及固定支架设置于压力刚性金属框外，压力监测单元设置于刚性金属框和弓形传导梁之间，固定在刚性金属框上，弓形传导梁前端对准压力监测单元；

其中，调节螺丝用于调节弓形传导梁的张紧程度。

作为优选方案，固定支架设置于与压力传导框架相邻的两个榨条或榨圈上，用于固定压力传导框架。

位于榨条或榨圈内侧(朝向榨膛中心的一侧)的刚性金属框端面用于接触榨膛油料，可因承压而向榨膛外侧推移，而弓形传导梁则置于刚性金属框外，并且顶托在刚性金属框位于榨条或榨圈外侧(背向榨膛中心的一侧)的端面，当刚性金属框受压外移时，弓形传导梁受到压迫，从而增大弓形传导梁中心端面的压力。此时，位于弓形传导梁端面的压力监测单元即可感应出压力变化。

其中，调节螺丝能够为压力传导框架在榨条或榨圈上的安装和固定带来便利，还能够调控弓形传导梁预紧程度，使压力变化范围与压力监测单元的测量范围相匹配。

其中，多根榨条或榨圈围绕榨膛形成圆形空腔，相邻的榨条或榨圈之间相距第一距离，第一距离为0.5-2mm。

压力传到框架套入一个榨条或榨圈上，并使其位于榨膛内侧的端面中心法线正对榨膛中心。相邻两个榨条或榨圈之间的间隙在0.5-2mm，从而对压力传导框架的形变或推移方向形成限定。若没有两侧榨条或榨圈的限定，当榨膛径向压力施加在压力传导框架位于榨膛内侧的端面时，压力传导框架将发生垂直于径向的形变，而不能完全将位移或形变沿径向指向榨膛外，将无法向压阻传感器充分传递径向压力。

本发明压力监测装置可安装在螺旋榨油机榨膛各段的任意一根榨条或榨圈上，从而实现多点监测。

作为优选方案，压力传导框架设置于榨膛的水平中心线上方，并位于榨膛的垂直中心线两侧的第一区域内。

其中，第一区域为榨膛的垂直中心线两侧各60°的扇形区域内。这样可减少压榨油流及饼渣的接触污染，避免发生毛油饼渣堵塞压力传导框架的情况。

作为优选方案，压力监测单元为压力传感器。

压力监测单元设置在弓形传导梁端面和榨条或榨圈外侧面之间，也可设置在弓形传导梁端面和刚性金属框之间，可采用各种结构类型及工作原理的压力传感器。

可以优选为薄膜式压力传感器或压电式压力传感器，可减小装置体积，便于安装和维护；其结构更为紧凑且具有较高的经济性，应用范围广。

作为优选方案，转化及记录单元为变送器及数据记录仪。

变送器及数据记录仪的功能是将压力传感器的电阻值转化为电流信号并记录。

本发明的压力检测装置能够直接测量榨膛径向压力，可避免各型装备榨条或榨圈材质、结构变动的影响以及操作时复杂受力情况的干扰，具有较好的通用性及可靠性；能避免榨膛内高温、高油、强摩擦等不利因素对压力传感器工况的影响，可获得更高的耐用性和稳定性；其结构简单且应用较广泛；可实现对榨膛径向压力动态的连续表征，为螺旋榨油机结构改进及操作优化提供可靠依据。

实施例1

图1示出了根据本发明的一个示例性实施例的一种螺旋榨油机榨膛的压力监测装置的安装位置的示意图。

榨膛截面是由一系列榨条5围绕形成的圆形空腔，相邻榨条5之间留有2mm的间隙作为压榨时的油流通道。优选的，压力传感器可安装在榨膛水平中心线上方、垂直中心线两侧各60°扇区范围的榨条上，如图1所示。压榨出油时，油流中不可避免的带有饼渣，并可沿榨膛外壁流动并汇集到榨膛截面下半区。若在此处安装榨膛的压力监测装置，很难避免油流污染及饼渣堆积，不利于榨膛的压力监测装置稳定工作。

图2示出了根据本发明的一个示例性实施例的一种螺旋榨油机榨膛的压力监测装置的结构示意图。

如图2所示，本实施例提出的一种螺旋榨油机榨膛的压力监测装置，包括：

压力传导框架，压力传导框架外套于榨笼上的榨条；

压力传感器，压力传感器设置于榨笼外侧的压力传导框架内；

转化及记录单元，转化及记录单元与压力传感器通讯连接，转化并记录压力传感器的电信号。

其中，压力传感器选用压阻式薄膜式压力传感器3。

其中，压力传导框架包括：

弹性金属框1；

弓形传导梁6，弓形传导梁6通过调节螺丝2固定设置于弹性金属框1内，压阻式薄膜式压力传感器3设置于榨条5和弓形传导梁6之间，固定在榨条5上，弓形传导梁6前端对准压阻式薄膜式压力传感器3；

其中，调节螺丝2用于调控弹性金属框1的张紧程度。

其中，压力监测装置还包括：

隔热层4，隔热层4设置于榨条5与压阻式薄膜式压力传感器3之间，用于消减榨膛的温度波动对压阻式薄膜式压力传感器3的影响。

本实施例中，隔热层4可选用材料为氧化锆陶瓷，其材料硬度高且对温度变化不敏感。

中间榨条5用于安装压力传导框架，两侧相邻榨条5为弹性金属框1的应变提供方向约束，压力传感器用于承载弓形传导梁6前端中心的压力并转化为电阻、电流或电压变化。

图5示出了根据本发明的一个示例性实施例的榨膛压力监测装置采集的榨膛径向压力动态曲线的示意图。

采用如图2所示的榨膛的压力监测装置结构及安装方式，并选择压阻式薄膜压力传感器3。首先利用物性测试仪(材料应力应变测试仪)标定弹性金属框1端面正向压力值与压阻式薄膜压力传感器3电阻值的关系曲线。然后将榨膛的压力监测装置安装如图1所示的榨膛位置，连接信号变送器和记录仪，启动螺旋压榨机并开始输入油料。

如图5所示，从30min到35min，螺旋榨油机榨螺启动旋转，但并不进料，榨膛内残留物料可保持6MPa左右的径向压力；35min时开始进料，压力升高到8MPa左右；42min时压力剧增，表明此时榨膛内已充满物料；在随后的10min内榨膛压力不断增高并达到24MPa以上；53min时停止进料，压力下落到5-6MPa。随后停机调整螺旋压榨机出口校饼器，使出饼口间隙由原来的4mm降低到2mm，再次开机后，榨膛径向压力在60s内恢复24MPa以上并进一步上升，随后稳定在29MPa以上，59min时停止进料，榨膛压力压力下落到5-6MPa。

实施例1表明，采用本发明榨膛的压力监测装置可有效监测榨膛径向压力，并准确刻画螺旋榨油机从启动到调整，进而进入稳态操作，最后停止进料等动作下的一系列压力动态特征，对于优化螺旋榨油机操作程序及操作条件具有重要参考意义。

实施例2

图3示出了根据本发明的另一个示例性实施例的一种螺旋榨油机榨膛的压力监测装置的结构示意图。

如图3所示，本实施例还提出了一种螺旋榨油机榨膛的压力监测装置，包括：

压力传导框架，压力传导框架外套于榨笼上的榨条；

压力传感器，压力传感器设置于榨笼外侧的压力传导框架内；

转化及记录单元，转化及记录单元与压力传感器通讯连接，转化并记录压力传感器的电信号。

其中，压力传感器为压电式压力传感器9。

其中，压力传导框架包括：

刚性金属框7；

弓形传导梁6，弓形传导梁6通过调节螺丝5及固定支架8设置于压力刚性金属框7外，压电式压力传感器9设置于刚性金属框7和弓形传导梁6之间，固定在刚性金属框7上，弓形传导梁6前端对准压电式压力传感器9；

其中，调节螺丝2用于调节弓形传导梁6的张紧程度。

其中，固定支架8设置于与压力传导框架相邻的两个榨条5上，用于固定压力传导框架。

设置于刚性金属框7外端的弓形传导梁6受到压迫，导致弓形传导梁6中心端面的压力增大。此时，位于弓形传导梁6端面的压力传感器即可感应出压力变化。

图6示出了根据本发明的一个示例性实施例的螺旋榨油机各段榨膛压力分布的示意图。

采用如图3所示的榨膛压力监测装置结构及安装方式，并选择压电式压力传感器9。首先利用物性测试仪(材料应力应变测试仪)标定刚性金属框7端面正向压力值与压电式压力传感器9电压值的关系曲线。然后将多个榨膛的压力监测装置分别安装在榨膛入榨段、出油段、沥干段和出饼段榨条上，连接记录仪。启动螺旋压榨机并开始输入油料，当压力数据稳定后所得榨膛轴向各段压力分布如图5所示。

如图6所示，螺旋榨油机榨膛径向压力是沿榨膛轴向变化的，从入榨口开始压力逐步上升，出油段压力在9-21MPa之间，集中排出绝大部分油脂；在沥干段压力上升到29MPa左右，仅可压出少量残留油脂；到出饼段由于榨条5间隙增大且油体大部分排出，因此榨膛压力反而有所下降。从榨膛压力稳定性看，入榨段波动最为明显，而后续各段油料已完全填充榨膛且基本压紧，因此波动不大。

实施例2表明，采用本发明榨膛的压力监测装置可较为准确地刻画螺旋榨油机各段的榨膛径向压力分布。对于优化榨油机榨螺结构及榨条5密度分布可提供重要参考。

实施例3

图4示出了根据本发明的第三个示例性实施例的一种螺旋榨油机榨膛的压力监测装置的结构示意图。

本实施例的压力检测装置安装位置如图1所示。

如图4所示，本实施例提出的一种螺旋榨油机榨膛的压力监测装置，包括：

压力传导框架，压力传导框架外套于榨笼上的榨条；

压力传感器，压力传感器设置于榨笼外侧的压力传导框架内；

转化及记录单元，转化及记录单元与压力传感器通讯连接，转化并记录压力传感器的电信号。

其中，压力传感器选用压阻式薄膜式压力传感器3。

作为优选方案，压力传导框架可以包括：

弹性金属框1；

压力传导螺柱10，压力传导螺柱10固定设置于弹性金属框1背向榨膛中心一侧的端面，压力传感器设置于榨条5和压力传导螺柱10之间，通过弹性金属框1固定在榨条5上，压力传导螺柱10前端对准压力传感器；

其中，压力传导螺柱10能够旋进或旋出，用于调控弹性金属框1的张紧程度。

其中，压力监测装置还包括：

隔热层4，隔热层4设置于榨条5与压阻式薄膜式压力传感器3之间，用于消减榨膛的温度波动对压阻式薄膜式压力传感器3的影响。

本实施例中，隔热层4可选用材料为氧化锆陶瓷，其材料硬度高且对温度变化不敏感。

位于榨条5内侧(朝向榨膛中心一侧)的弹性金属框架4端面用于接触油料，可因承压而向榨膛外侧推移；而压力传导螺柱10则固定在弹性金属框1内并且预先张紧以约束弹性金属框1位置，当弹性金属框1受压外移时可发生松弛，从而降低压力传导螺柱10中心端面的压力。此时，位于压力传导螺柱10端面的压力传感器即可感应出压力的变化。

以上已经描述了本发明的各实施例，上述说明是示例性的，并非穷尽性的，并且也不限于所披露的各实施例。在不偏离所说明的各实施例的范围和精神的情况下，对于本技术领域的普通技术人员来说许多修改和变更都是显而易见的。本文中所用术语的选择，旨在最好地解释各实施例的原理、实际应用或对市场中的技术的改进，或者使本技术领域的其它普通技术人员能理解本文披露的各实施例。

Claims (10)

1.一种螺旋榨油机榨膛的压力监测装置，其特征在于，所述压力监测装置包括：

压力传导框架，所述压力传导框架外套于榨笼上的榨条或榨圈；

压力监测单元，所述压力监测单元设置于榨笼外侧的所述压力传导框架内；

转化及记录单元，所述转化及记录单元与所述压力监测单元通讯连接，转化并记录所述压力监测单元的电信号。

2.根据权利要求1所述的螺旋榨油机榨膛的压力监测装置，其中，所述压力传导框架包括：

弹性金属框；

弓形传导梁，所述弓形传导梁通过调节螺丝固定设置于所述弹性金属框内，所述压力监测单元设置于所述榨条或榨圈和所述弓形传导梁之间，固定在所述榨条或榨圈上，所述弓形传导梁前端对准所述压力监测单元；

其中，所述调节螺丝用于调控所述弹性金属框的张紧程度。

3.根据权利要求1所述的螺旋榨油机榨膛的压力监测装置，其中，所述压力传导框架包括：

弹性金属框；

压力传导螺柱，所述压力传导螺柱固定设置于所述弹性金属框背向所述榨膛中心一侧的端面，所述压力监测单元设置于所述榨条或榨圈和所述压力传导螺柱之间，通过所述弹性金属框固定在所述榨条或榨圈上，所述压力传导螺柱前端对准所述压力监测单元；

其中，所述压力传导螺柱能够旋进或旋出，用于调控所述弹性金属框的张紧程度。

4.根据权利要求2或3所述的螺旋榨油机榨膛的压力监测装置，其中，所述压力监测装置还包括：

隔热层，所述隔热层设置于所述榨条或榨圈与所述压力监测单元之间，用于消减所述榨膛的温度波动对所述压力监测单元的影响。

5.根据权利要求4所述的螺旋榨油机榨膛的压力监测装置，其中，所述隔热层材料为氧化锆陶瓷、聚氧乙烯或聚四氟乙烯。

6.根据权利要求1所述的螺旋榨油机榨膛的压力监测装置，其中，所述压力传导框架包括：

刚性金属框；

弓形传导梁，所述弓形传导梁通过调节螺丝及固定支架设置于所述压力刚性金属框外，所述压力监测单元设置于所述刚性金属框和所述弓形传导梁之间，固定在所述刚性金属框上，所述弓形传导梁前端对准所述压力监测单元；

其中，所述调节螺丝用于调节所述弓形传导梁的张紧程度。

7.根据权利要求6所述的螺旋榨油机榨膛的压力监测装置，其中，所述固定支架设置于与所述压力传导框架相邻的两个榨条或榨圈上，用于固定所述压力传导框架。

8.根据权利要求1所述的螺旋榨油机榨膛的压力监测装置，其中，所述压力传导框架设置于所述榨膛的水平中心线上方，并位于所述榨膛的垂直中心线两侧的第一区域内，所述第一区域为所述榨膛的垂直中心线两侧各60°的扇形区域。

9.根据权利要求1所述的螺旋榨油机榨膛的压力监测装置，其中，所述压力监测单元为压力传感器。

10.根据权利要求1所述的螺旋榨油机榨膛的压力监测装置，其中，所述转化及记录单元为变送器及数据记录仪。