CN107900518B - 一种高强度双相钢厚板的高速激光填丝深熔焊接方法 - Google Patents
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Abstract
一种高强度双相钢厚板的高速激光填丝深熔焊接的方法,焊接的主要工艺参数为:用光纤Nd:YAG激光器填丝对接深熔焊,焊缝预制对接间隙为1.0~1.6mm,聚光镜焦距为15cm,离焦距离为‑10~3mm,激光功率控制在1.8~6kW,焊接速度控制在10~60mms‑1,焊丝直径为1.2~2.0 mm,送丝速度为20~240mms‑1。本发明所得焊缝焊接热影响区宽度小于0.6mm;焊缝区为粗大马氏体组织;焊接热影响区以细小马氏体组织为主,焊接接头部分硬度在370~450HV0.1,焊接接头拉伸强度接近甚至超过母材。由于快速冷却马氏体强化和合金强化的作用,使得焊接接头硬度和强度大幅提高。
Description
技术领域
本发明采用高速激光填丝对高强度双相钢进行深熔焊接,进而改善焊接件力学性能的方法,属于特种焊接领域。
技术背景
双相钢作为以相变为基础的先进高强钢,是通过控制冷却速度获得铁素体软相和马氏体(或贝氏体)硬相的双相组织,其具有良好的强度和塑性综合性能,符合汽车的轻量化要求,已广泛应用于汽车制造业中,车身结构采用双相钢不仅可以减轻车身质量、降低油耗,而且能增大车身结构的抗凹陷能力;非车身结构采用双相钢明显提升悬挂件以及车轮的强度和疲劳性能。汽车零部件一般需要通过焊接方式进行连接。目前汽车生产中应用最多的焊接方法是电阻点焊,但在某些点焊焊钳无法到达的部位(如车身大拐角处),必须采用激光焊方法进行焊接。激光焊是以高能量密度的激光束作为热源,直线照射到一个很小的点从而引发金属基体熔化的焊接方式。焊接过程中,部分母材汽化后在基体表面产生气流波,对焊接部位起到清洁作用。同时,熔池中心形成一个小凹形空腔(匙孔),当激光束向前焊接移动时,熔池中的熔体迅速流向凹形空腔,同时由于表面张力的作用,随着焊接的进行,空腔得到连续不断的填补,从而形成均匀的焊缝。
国内外学者对钢材厚板(4~15 mm)的焊接技术展开了大量的研究工作,包括焊接工艺和焊接性,研究的侧重点在于焊接工艺参数对于组织和性能的影响,发现采用激光焊接可能无法穿透双相钢厚板,并且会产生无法接受的大变形。
Alcock利用二极管激光焊接304L不锈钢合金,发现只有当热输入量高于600J/mm时,熔深可以达到10 mm以上。Elmesalamy通过应用1kW光纤激光器,焊接20mm厚的不锈钢对接接头,间隙达1.5mm,显示出该焊接方法的可行性。但在厚板激光焊接中易出现接头变形情况,焊接接头上表面会出现明显凹陷而下表面凸起等形状缺陷,从而影响材料的使用。为了获得无缺陷的接头,可以采用背板和激励工具生成向上的电磁力以调节熔池形状。Ferabi研究双相钢激光焊接接头的组织和力学性能情况,通过对DP600钢进行焊接发现,焊接后在焊缝区域出现了明显的硬化现象,而热影响区存在软化现象;Tae-KyoHan对DP600、DP800双相钢等先进高强钢进行CO2激光焊接,研究焊接接头的硬化行为发现,在DP600双相钢、DP800双相钢中,焊接接头的最高硬度出现在焊缝金属以及HAZ靠近熔合线一侧,而从热影响区到母材侧硬度是逐渐降低的。
发明内容
针对采用普通焊接方法连接高强度双相钢时,易造成焊接区出现的软化问题,本发明采用一种含Ni、Cu、Mo、V等元素的焊丝和高能快速激光焊接技术,并提供优化的激光焊接工艺参数,以改善双相钢接头力学性能,目的是获得不低于双相钢母材的焊接接头强度和硬度,从而满足该钢材在压力容器、轨道交通、海洋运输、桥梁等应用要求。
本发明采用的焊丝的主要成分列于表1,焊丝中含有少量的Ni、Cu、Mo、V等强化元素,焊丝直径为1.2~2.0mm。
表1 实用化焊接用双相钢和焊丝的化学成分范围(质量分数,%)
合金 | C | Si | Mn | P | S | Cr | Ni | Cu | Mo | V | Ti | Fe |
焊丝 | 0.06~0.15 | 0.8~1.15 | 1.4~1.6 | ≤0.03 | ≤0.03 | ≤0.15 | 0.1~0.3 | 0.2~0.5 | 0.2~0.4 | 0.02~0.04 | - | 余量 |
双相钢母材 | 0.06~0.15 | 0.1~0.64 | 1.2~2.0 | ≤0.04 | ≤0.04 | 0.3~0.8 | - | - | - | - | 0.02~0.07 | 余量 |
本发明主要针对4~15 mm厚的双相钢板材,其高能快速激光焊接的主要工艺参数为:用IPG YLS-6000型光纤Nd:YAG激光器填丝对接焊,焊缝预制对接间隙为1.0~1.6 mm,聚光镜焦距为15 cm,离焦距离为-10~3 mm,激光功率控制在1.8~6 kW,焊接速度控制在10~60mms-1,焊接过程中保持通风良好,焊完后进行风冷处理,以促使焊缝快速冷却。
高能快速激光深熔焊的具体步骤如下:
1. 焊前钢板准备
采用的钢板为双相钢,其成分列于表1。该钢材经过热处理后为铁素体、马氏体双相组织,力学性能符合:抗拉强度不小于920MPa,屈服强度不小于790MPa,延伸率不小于5%,HV0.1不小于320。钢板的厚度为4~15 mm。钢板平直、表面清洁,无油污、水渍等污染物。
2. 焊接预制对接间隙调整
将同样长度的两块双相钢板用焊接夹具固定在激光焊接工装台上,再用激光切割方法将两块钢板的对接面切出相互平行的端面。借助焊接工装台距离调整装置,平行移动钢板,使焊缝预制对接间隙为1.0~1.6 mm。
3. 高能快速激光深熔焊
用IPG YLS-6000型光纤Nd:YAG激光器填丝对接焊,离焦距离为-10~3 mm,激光功率控制在1.8~6 kW,焊接速度控制在10~60 mms-1。焊丝直径为1.2~2.0 mm,送丝速度为20~240 mms-1,根据焊缝的熔池体积补充量需求来确定。采用99.99%的高纯氩气作为保护气体,送气软管固定在激光头上。
焊接过程中保持通风良好,以促使焊缝快速冷却。当环境温度超过30℃时,应采取电风扇强制风冷处理。当环境温度超过50℃时,应停止作业。
通保护气体氩气时,送气软管固定在激光头上,流量为15L/min,与焊接方向呈45°的角度将保护气体均匀稳定的送入到焊接区域。
采用本激光工艺参数焊接薄双相钢形成的焊缝,其焊接区域的热影响区宽度小于0.6 mm;焊缝区组织为粗大马氏体组织;焊接热影响区如图3所示,以细小马氏体组织为主,含有少量铁素体。焊接接头部分硬度在370~450HV0.1,焊接接头拉伸强度接近甚至超过母材。本发明所采用的高能快速激光焊接技术,焊接区和焊接热影响区很窄,焊接熔化迅速升高到熔化温度,焊后由于周围环境空气对流散热和焊接钢板自身传导散热的作用,能使焊接区产生类似于淬火的作用,形成马氏体;焊丝中添加了Ni、Cu、Mo、V等元素,起到了稳定奥氏体,促进马氏体相变的作用,并起到合金强化、硬化作用。由于快速冷却马氏体强化和合金强化的作用,使得焊接接头硬度和强度得以提高。
附图说明
图1为典型高功率激光深熔焊形貌金相图;
图2为双相钢厚板深熔焊接头的焊缝区马氏体组织形态;
图3为双相钢厚板深熔焊接头的热处理区金相图;
图4为实施例1接头拉伸断裂形貌图。
下面结合附图和具体实施方式对本发明做进一步的详细说明。
具体实施方式
实施例1
焊前采用的钢板为双相钢,其成分列于表1。钢板的厚度为4.6 mm,钢板平直、表面清洁,无油污、水渍等污染物。将同样长度的两块双相钢板用焊接夹具固定在激光焊接工装台上,再用激光切割方法将两块钢板的对接面切出相互平行的端面。借助焊接工装台距离调整装置,平行移动钢板,使焊缝预制对接间隙为1.02 mm。用IPG YLS-6000型光纤Nd:YAG激光器填丝对接焊,离焦距离为+3 mm,激光功率控制在1.8 kW,焊接速度为10 mms-1。焊丝直径为1.2 mm,送丝速度为30 mms-1。采用高纯氩气作为保护气体,送气软管固定在激光头上,流量为15 L/min,与焊接方向呈45°的角度将保护气体均匀稳定的送入到焊接区域。焊接过程中保持通风良好,以促使焊缝快速冷却。当环境温度超过30 ℃时,应采取电风扇强制风冷处理。采用的上述焊接工艺参数及所得焊接接头的力学性能列于表2。图2为本发明双相钢厚板深熔焊接头的焊缝区马氏体组织形态;图3为双相钢厚板深熔焊接头的热处理区金相图;焊接接头拉伸断裂的形貌图见图4,材料存在大量韧窝,属于典型韧性断裂。图1为典型高功率激光深熔焊形貌金相图。
表2实施例双相钢的焊接工艺参数及接头力学性能
板厚/mm | 热输入量/Jmm-1 | 焊接间距/mm | 抗拉强度/MPa | 延伸率/% | 热影响区宽度/mm | 焊接区硬度/HV0.1 | 热影响区硬度/HV0.1 | |
实施例1 | 4.6 | 180 | 1.02 | 912 | 3.68 | 0.26/0.28 | 411 | 393 |
实施例2 | 6 | 200 | 1.15 | 918 | 3.44 | 0.32/0.34 | 425 | 378 |
实施例3 | 7.5 | 221.43 | 1.28 | 937 | 3.89 | 0.35/0.36 | 428 | 386 |
实施例4 | 8.7 | 253.33 | 1.50 | 946 | 4.88 | 0.42/0.44 | 427 | 376 |
实施例5 | 9.5 | 250 | 1.52 | 911 | 4.15 | 0.54/0.55 | 445 | 392 |
实施例6 | 11 | 260 | 1.60 | 931 | 4.97 | 0.52/0.51 | 441 | 405 |
实施例7 | 13 | 263.64 | 1.57 | 945 | 4.56 | 0.6/0.59 | 438 | 400 |
实施例2
焊前采用的钢板为双相钢,其成分列于表1。钢板的厚度为6 mm,钢板平直、表面清洁,无油污、水渍等污染物。将同样长度的两块双相钢板用焊接夹具固定在激光焊接工装台上,再用激光切割方法将两块钢板的对接面切出相互平行的端面。借助焊接工装台距离调整装置,平行移动钢板,使焊缝预制对接间隙为1.15 mm。用IPG YLS-6000型光纤Nd:YAG激光器填丝对接焊,离焦距离为+2 mm,激光功率控制在2.4 kW,焊接速度为12 mms-1。焊丝直径为1.4 mm,送丝速度为30 mms-1。采用高纯氩气作为保护气体,送气软管固定在激光头上,流量为15 L/min,与焊接方向呈45°的角度将保护气体均匀稳定的送入到焊接区域。焊接过程中保持通风良好,以促使焊缝快速冷却。当环境温度超过30 ℃时,应采取电风扇强制风冷处理。采用的上述焊接工艺参数及所得焊接接头的力学性能列于表2。
实施例3
焊前采用的钢板为双相钢,其成分列于表1。钢板的厚度为7.5 mm,钢板平直、表面清洁,无油污、水渍等污染物。将同样长度的两块双相钢板用焊接夹具固定在激光焊接工装台上,再用激光切割方法将两块钢板的对接面切出相互平行的端面。借助焊接工装台距离调整装置,平行移动钢板,使焊缝预制对接间隙为1.28 mm。用IPG YLS-6000型光纤Nd:YAG激光器填丝对接焊,离焦距离为+1 mm,激光功率控制在3.1 kW,焊接速度为14 mms-1。焊丝直径为1.6 mm,送丝速度为30 mms-1。采用高纯氩气作为保护气体,送气软管固定在激光头上,流量为15 L/min,与焊接方向呈45°的角度将保护气体均匀稳定的送入到焊接区域。焊接过程中保持通风良好,以促使焊缝快速冷却。当环境温度超过30 ℃时,应采取电风扇强制风冷处理。采用的上述焊接工艺参数及所得焊接接头的力学性能列于表2。
实施例4
焊前采用的钢板为双相钢,其成分列于表1。钢板的厚度为8.7 mm,钢板平直、表面清洁,无油污、水渍等污染物。将同样长度的两块双相钢板用焊接夹具固定在激光焊接工装台上,再用激光切割方法将两块钢板的对接面切出相互平行的端面。借助焊接工装台距离调整装置,平行移动钢板,使焊缝预制对接间隙为1.50 mm。用IPG YLS-6000型光纤Nd:YAG激光器填丝对接焊,离焦距离为0 mm,激光功率控制在3.8 kW,焊接速度为15 mms-1。焊丝直径为1.8 mm,送丝速度为30 mms-1。采用高纯氩气作为保护气体,送气软管固定在激光头上,流量为15 L/min,与焊接方向呈45°的角度将保护气体均匀稳定的送入到焊接区域。焊接过程中保持通风良好,以促使焊缝快速冷却。当环境温度超过30 ℃时,应采取电风扇强制风冷处理。采用的上述焊接工艺参数及所得焊接接头的力学性能列于表2。
实施例5
焊前采用的钢板为双相钢,其成分列于表1。钢板的厚度为9.5 mm,钢板平直、表面清洁,无油污、水渍等污染物。将同样长度的两块双相钢板用焊接夹具固定在激光焊接工装台上,再用激光切割方法将两块钢板的对接面切出相互平行的端面。借助焊接工装台距离调整装置,平行移动钢板,使焊缝预制对接间隙为1.52 mm。用IPG YLS-6000型光纤Nd:YAG激光器填丝对接焊,离焦距离为-1 mm,激光功率控制在4.5 kW,焊接速度为18 mms-1。焊丝直径为1.8 mm,送丝速度为30 mms-1。采用高纯氩气作为保护气体,送气软管固定在激光头上,流量为15 L/min,与焊接方向呈45°的角度将保护气体均匀稳定的送入到焊接区域。焊接过程中保持通风良好,以促使焊缝快速冷却。当环境温度超过30 ℃时,应采取电风扇强制风冷处理。采用的上述焊接工艺参数及所得焊接接头的力学性能列于表2。
实施例6
焊前采用的钢板为双相钢,其成分列于表1。钢板的厚度为11 mm,钢板平直、表面清洁,无油污、水渍等污染物。将同样长度的两块双相钢板用焊接夹具固定在激光焊接工装台上,再用激光切割方法将两块钢板的对接面切出相互平行的端面。借助焊接工装台距离调整装置,平行移动钢板,使焊缝预制对接间隙为1.60 mm。用IPG YLS-6000型光纤Nd:YAG激光器填丝对接焊,离焦距离为-3 mm,激光功率控制在5.2 kW,焊接速度为20 mms-1。焊丝直径为1.8 mm,送丝速度为30 mms-1。采用高纯氩气作为保护气体,送气软管固定在激光头上,流量为15 L/min,与焊接方向呈45°的角度将保护气体均匀稳定的送入到焊接区域。焊接过程中保持通风良好,以促使焊缝快速冷却。当环境温度超过30 ℃时,应采取电风扇强制风冷处理。采用的上述焊接工艺参数及所得焊接接头的力学性能列于表2。
实施例7
焊前采用的钢板为双相钢,其成分列于表1。钢板的厚度为13 mm,钢板平直、表面清洁,无油污、水渍等污染物。将同样长度的两块双相钢板用焊接夹具固定在激光焊接工装台上,再用激光切割方法将两块钢板的对接面切出相互平行的端面。借助焊接工装台距离调整装置,平行移动钢板,使焊缝预制对接间隙为1.57 mm。用IPG YLS-6000型光纤Nd:YAG激光器填丝对接焊,离焦距离为-3 mm,激光功率控制在5.8 kW,焊接速度为22 mms-1。焊丝直径为2.0 mm,送丝速度为30 mms-1。采用高纯氩气作为保护气体,送气软管固定在激光头上,流量为15 L/min,与焊接方向呈45°的角度将保护气体均匀稳定的送入到焊接区域。焊接过程中保持通风良好,以促使焊缝快速冷却。当环境温度超过30 ℃时,应采取电风扇强制风冷处理。采用的上述焊接工艺参数及所得焊接接头的力学性能列于表2。
Claims (4)
1.一种高强度双相钢厚板的高速激光填丝深熔焊接方法,其特征在于包括以下具体步骤:
A. 焊前钢板准备
采用的钢板为双相钢,双相钢各元素的质量百分含量为:C0.06~0.15 ,Si0.1~0.64,Mn1.2~2.0 ,P≤0.04, S≤0.04, Cr0.3~0.8, Ti0.02~0.07,余量为Fe,钢材经过热处理后为铁素体、马氏体双相组织,力学性能符合:抗拉强度不小于920MPa,屈服强度不小于790MPa,延伸率不小于5%,HV0.1不小于320,钢板的厚度为4~15 mm;
B. 焊接预制对接间隙调整
将同样长度的两块双相钢板用焊接夹具固定在激光焊接工装台上,再用激光切割方法将两块钢板的对接面切出相互平行的端面,通过焊接工装台距离调整装置,平行移动钢板,使焊缝预制对接间隙为1.0~1.6 mm;
C. 高能快速激光深熔焊
用激光器填丝对接焊,离焦距离为-10~3 mm,激光功率控制在1.8~6 kW,焊接速度控制在10~60 mm /s,焊丝直径为1.2~2.0 mm,送丝速度为20~240 mm/s,采用99.99%的高纯氩气作为保护气体;
焊接过程中保持通风良好,以促使焊缝快速冷却,当环境温度超过30℃时,采取电风扇强制风冷处理。
2.如权利要求1所述的一种高强度双相钢厚板的高速激光填丝深熔焊接方法,其特征在于C步骤所述的焊丝中各元素的质量百分含量为:C0.06~0.15 ,Si0.8~1.15, Mn1.4~1.6,P≤0.03, S≤0.03, Cr≤0.15, Ni0.1~0.3, Cu0.2~0.5, Mo0.2~0.4, V0.02~0.04余量为Fe。
3.如权利要求1所述的一种高强度双相钢厚板的高速激光填丝深熔焊接方法,其特征在于:步骤C氩气保护气体采用送气软管固定在激光头上的方式,流量为15L/min,与焊接方向呈45°的角度将保护气体均匀稳定的送入到焊接区域。
4.如权利要求1所述的一种高强度双相钢厚板的高速激光填丝深熔焊接方法,其特征在于:所述的激光器为IPG YLS-6000型光纤Nd:YAG。
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GR01 | Patent grant | ||
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