CN107900379A - 一种螺旋槽的加工方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种螺旋槽的加工方法，属于机械加工领域。该方法包括：在轴类零件的外壁上加工出螺旋槽，螺旋槽的槽宽与刀具的刃宽k相等，螺旋槽的螺距为P，螺旋槽的槽深为r；对螺旋槽进行m次加宽加工，每次加宽加工使螺旋槽的槽宽增加J，直至螺旋槽的槽宽达到D，槽深为r；对加宽后的螺旋槽进行n次加深加工，每次加深加工使螺旋槽的槽深增加r，直至螺旋槽的槽深达到H，槽宽达到D。由于在m次加宽加工和n次加深加工的过程中采用多次重复车削的方式进行加工，每刀吃刀量较少，加工出来的螺旋槽的精度更高，且便于通过数控车床进行加工，通过改变重复m和n的次数，就可以改变加工的螺旋槽的槽宽和槽深，操作方便。

Description

一种螺旋槽的加工方法

技术领域

本发明涉及机械加工领域，特别涉及一种螺旋槽的加工方法。

背景技术

在许多轴套类零件上通常设置有螺旋槽。

目前加工螺旋槽的方法主要有两种，一种是通过数控车床系统自带的车螺纹工艺循环加工螺旋槽。另一种方法是采用G代码中的G33或G32指令进行加工。

在实现本发明的过程中，发明人发现现有技术至少存在以下问题：

由于系统自带的工艺可调参数少，调整不方便，通过数控车床系统自带的车螺纹工艺只能加工较窄的螺旋槽。而采用G33或G32指令加工，也只适用于加工较窄小的螺旋槽。两种方法均不适于加工宽度大深度大(深度在20mm以上)的螺旋槽。

发明内容

为了解决现有技术中每次加工完之后需要手动的更改指令，加工效率低，且易出错的问题，本发明实施例提供了一种螺旋槽的加工方法。所述技术方案如下：

本发明提供了一种螺旋槽的加工方法，所述加工方法包括：

在轴类零件的外壁上加工出螺旋槽，所述螺旋槽的槽宽与刀具的刃宽k相等，所述螺旋槽的螺距为P，所述螺旋槽的槽深为r；

对所述螺旋槽进行m次加宽加工，每次加宽加工使所述螺旋槽的槽宽增加J，J＜k，直至所述螺旋槽的槽宽达到D，槽深为r，D＝k+m*J，m为正整数；

对加宽后的所述螺旋槽进行n次加深加工，每次加深加工使所述螺旋槽的槽深增加r，直至所述螺旋槽的槽深达到H，槽宽达到D，H＝(n+1)r，所述加深加工采用分段加工方法加工，所述分段加工方法包括：

在所述螺旋槽的槽底沿所述螺旋槽的螺旋轨迹进行第一次切削，以形成初始切削痕迹，切削深度为r，切削宽度与刀具的刃宽k相等；

在所述螺旋槽的槽底沿所述螺旋槽的螺旋轨迹进行m次加宽切削，每次加宽切削使所述初始切削痕迹的宽度增加J，直至所述初始切削痕迹的宽度达到D。

进一步地，所述在轴类零件的外壁上加工出螺旋槽，包括：

将所述轴类零件装夹在车床卡盘上，控制卡盘转动；

移动所述刀具至初始位置；

控制所述刀具从所述初始位置沿第一方向匀速移动，以在所述轴类零件上加工出槽深为r，槽宽为k的螺旋槽，

其中，所述第一方向为从所述轴类零件的第一端指向第二端且平行于所述轴类零件的轴线的矢量的方向。

进一步地，在所述轴类零件的轴截面上，对所述螺旋槽进行加宽加工时，每次加宽的部分位于所述螺旋槽的同一侧。

进一步地，所述对所述螺旋槽进行m次加宽加工，包括：

第i次加宽加工时，控制所述刀具移动至第i次加宽起始点，所述第i次加宽起始点与所述初始位置的间距为i*J，且所述第i次加宽起始点指向所述初始位置的方向与所述第一方向相同，i≤m，且i为正整数；

控制所述刀具沿所述第一方向匀速移动，以加宽所述螺旋槽。

进一步地，所述在所述螺旋槽的槽底沿所述螺旋槽的螺旋轨迹进行第一次切削，包括：

在第j次加深加工时，控制所述刀具移动至第j次加深起始点，所述第j次加深起始点与所述初始位置的间距为j*r，所述第j次加深起始点与所述初始位置的连线的延长线与所述轴类零件的轴线垂直相交，且所述第j次加深起始点与所述轴类零件的轴线的距离小于所述初始位置与所述轴类零件的轴线的距离，j≤n，且j为正整数；

控制所述刀具沿所述第一方向匀速移动，以形成所述初始切削痕迹。

进一步地，所述控制所述刀具移动至第j次加深起始点，包括：

移动所述刀具至所述初始位置；

控制所述刀具从所述初始位置沿所述轴类零件的径向向内移动距离S，S＝j*r。

进一步地，所述在所述螺旋槽的槽底沿所述螺旋槽的螺旋轨迹进行m次加宽切削，包括：

第i次加宽切削时，控制所述刀具移动至第i次切削起始点，所述第i次加宽切削起始点与所述第j次加深起始点的间距为i*J，且所述第i次加宽切削起始点指向所述第j次加深起始点的方向与所述第一方向相同，i≤m，且i为正整数；

控制所述刀具沿所述第一方向匀速移动，以加宽所述初始切削痕迹。

进一步地，所述方法还包括：

对所述轴类零件进行油冷。

进一步地，0.5k≤J≤0.9k

进一步地，0.2D≤k≤0.5D。

本发明实施例提供的技术方案带来的有益效果是：

通过先在轴类零件上加工出槽宽为k，槽深为r的螺旋槽，再对该螺旋槽进行m次加宽加工，每次加宽加工使该螺旋槽的槽宽增加J，直至该螺旋槽的槽宽达到D，槽深为r，再对加宽后的螺旋槽采用分段加工方法进行n次加深加工，每次加深加工使螺旋槽的槽深增加r，直至螺旋槽的槽深达到H，槽宽达到D。由于在m次加宽加工和n次加深加工的过程中采用多次重复车削的方式进行加工，每刀吃刀量较少，加工出来的螺旋槽的精度更高，且便于通过数控车床进行加工，通过改变重复m和n的次数，就可以改变加工的螺旋槽的槽宽和槽深，操作方便，便于加工槽宽和槽深较大的螺旋槽。

附图说明

为了更清楚地说明本发明实施例中的技术方案，下面将对实施例描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1是本发明实施例提供的一种螺旋槽的加工方法的方法流程图；

图2是本发明实施例提供的一种加工有螺旋槽的轴类零件的结构示意图；

图3是本发明实施例提供的一种刀具走向示意图；

图4是本发明实施例提供的另一种加工有螺旋槽的轴类零件的加工过程示意图；

图5是本发明实施例提供的加深加工的流程图；

图6是本发明实施例提供的另一种刀具走向示意图。

具体实施方式

为使本发明的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合附图对本发明实施方式作进一步地详细描述。

图1是本发明实施例提供的一种螺旋槽的加工方法的方法流程图，该方法适用于在轴类零件的外侧壁上加工槽宽为D，槽深为H的螺旋槽。其中，优选H≥18mm，优选D≥15mm，本发明实施例所提供的加工方法尤其适用于加工槽宽和槽深较大的螺旋槽。在本实施例中，轴类零件的半径R＝156.2mm。

如图1所示，该加工方法包括：

S100：在轴类零件的外壁上加工出螺旋槽。

其中，螺旋槽的槽宽与刀具的刃宽k相等，螺旋槽的螺距为P，螺旋槽的槽深为r。

S200：对螺旋槽进行m次加宽加工。

其中，每次加宽加工使螺旋槽的槽宽增加J，J＜k，直至螺旋槽的槽宽达到D，D＝k+m*J，m为正整数。

S300：对加宽后的螺旋槽进行n次加深加工。

其中，每次加深加工使螺旋槽的槽深增加r，直至螺旋槽的槽深达到H，槽宽达到D，H＝(n+1)r。

具体地，加深加工采用分段加工方法加工，分段加工方法可以包括：

在螺旋槽的槽底沿螺旋槽的螺旋轨迹进行第一次切削，以形成初始切削痕迹，切削深度为r，切削宽度与刀具的刃宽k相等。

在螺旋槽的槽底沿螺旋槽的螺旋轨迹进行m次切削，每次切削使初始切削痕迹的宽度增加J，直至初始切削痕迹的宽度达到D。

具体地，S100可以包括：

第一步，将待加工的轴类零件装夹在车床卡盘上，控制卡盘转动。

使待加工的轴类零件的轴线与车床卡盘的转轴重合，其中车床卡盘转速恒定，这样可以仅通过控制刀具的移动速度，改变所加工的螺旋槽的螺距。

第二步，移动刀具至初始位置。

图2是本发明实施例提供的一种加工有螺旋槽的轴类零件的结构示意图，如图2所示，初始位置a与轴类零件1的第一端端面11在轴类零件1的轴向上的距离为L，L大于待加工螺旋槽的槽宽D，初始位置a与轴类零件1的轴线的距离为R-r，R为轴类零件1的半径，r＝H/n，n为大于1的正整数，轴类零件1的第一端端面11位于初始位置a和轴类零件1的第二端端面12之间。

在本实施例中，L＝20mm，可以使刀具在到达轴类零件1的第一端端面11时，刀具的移动速度达到一个稳定状态，加工出来的螺旋槽的精度更高。其中，轴类零件1的第二端是与轴类零件1的第一端相反的一端。

可选地，r≤1mm，r取值越大，则刀具每次切削的深度越大，若切削深度过大，不仅会降低加工精度，而且会造成发热量增大，且可能损坏刀具，造成刀具的崩裂。

优选0.2mm≤r≤0.6mm，若r的取值过小，会导致加工次数的增加，使得加工周期过长，若r的取值过大，会影响待加工螺旋槽的加工精度，使得加工出来的螺旋槽的精度较低。在本实施例中，r＝0.25mm。

第三步，控制刀具从初始位置沿第一方向匀速移动，以在轴类零件上加工出槽深为r，槽宽为k的螺旋槽。

图3是本发明实施例提供的一种刀具走向示意图，如图3所示，开始刀具位于初始位置a，随后刀具从初始位置a沿第一方向匀速移动刀具至位置b，第一方向为从轴类零件1的第一端指向第二端且平行于轴类零件1的轴线的矢量的方向(即图3中的-z方向)，控制刀具向第一方向移动距离Q，其中移动距离Q大于初始位置a与轴类零件1的第二端端面12在轴类零件的轴向上的距离。

在卡盘转速相同的情况下，通过改变刀具沿第一方向匀速移动的速度，可以改变螺旋槽的螺距P，速度越大则螺距越大。

如图2所示，轴类零件1上形成有螺旋槽。由于轴类零件1随着卡盘匀速转动，通过沿第一方向移动刀具，可以在轴类零件1的第一端端面11与第二端端面12之间初步加工出一条宽度为k，深度为r的螺旋槽。

刀具沿第一方向移动的速度由螺旋槽的螺距P决定，即进给速度F＝P/r(注：工件每转一圈刀具移动一个螺距)，但不得超过机床的最大Z轴进给速度。可通过降低工件的转速来降低移动速度。刀具的移动速度过大会使进给电机达到进给速度的加速度过大以及功率需求增大，可能会导致切削不平稳或超过进给电机的功率。

优选地，轴类零件1的第二端端面12与位置b的距离不小于5mm。即刀具在完成一次切削后继续沿第一方向(即图3中的-z方向)移动一段距离，从而可以避免刀具与轴类零件1干涉。在本实施例中，轴类零件1的第二端端面12与位置b的距离为20mm。

第四步，控制刀具退刀。

如图3所示，从位置b控制刀具沿轴类零件的径向向外(即图3中-x方向)移动距离T退刀至位置c。在完成第一次加工后进行径向退刀，使刀具沿轴类零件1的径向向外移动，由于移动的距离T＞H，可以使刀具与轴类零1件的轴线的距离大于轴类零件1的半径R，从而避免后续加工中刀具向轴类零件1的第一端移动时与轴类零件干涉。

具体地，在执行S200时，每次对所述螺旋槽进行加宽加工都可以包括以下步骤：

第一步，第i次加宽加工时，控制刀具移动至第i次加宽起始点，第i次加宽起始点与初始位置的间距为i*J，且第i次加宽起始点指向初始位置的方向与第一方向相同，i≤m，且i为正整数。

参照图3，在对螺旋槽进行第1次加宽加工之前，i＝1，刀具位于c位置，此时可以控制刀具从位置c先沿第二方向(即图3中的z方向)移动至位置d，再控制刀具从位置d移动至位置e。具体地，控制刀具沿第二方向移动距离W至位置d，第二方向为与第一方向相反的方向。具体地，控制刀具从位置d沿轴类零件1的径向向内(即图3中x方向)移动距离T至位置e。位置e与位置a位于同一条平行于轴类零件1的轴线的直线上。当刀具移动到位置e后，以位置e为第一次加宽起始点，准备进行第一次加宽加工，第一次加宽起始点e相比于初始位置a，沿第二方向(即图3中的z方向)平移了距离J。

优选地，0.5k≤J≤0.9k。J的选取与刀具的刃宽有关，一般选取为刀具刃宽的50％-90％。其中J与轴类零件的材料硬度呈反相关，与刀具的刃宽成正相关，例如，在刃宽确定的情况下，轴类零件的材料越硬，选取的J越小；在轴类零件的材料确定的情况下，刀具的刃宽越小，选取的J越小。在本实施例中，刀具的刃宽为5mm，J为3.25mm。

优选地，0.2D≤k≤0.5D。若刀具的刃宽过小，则加工速度太慢，影响加工效率，刀具的刃宽过大，则会影响加工精度。需要说明的是，刀具的最大切深要大于螺旋槽的槽深H。在本实施例中，k≥3mm。

第二步，控制刀具沿第一方向匀速移动，以加宽螺旋槽。

具体地，如图3所示，控制刀具从位置e沿第一方向(即图3中的-z方向)匀速移动刀具至位置b，移动距离为Q+J，以完成第一次加宽加工。

图4是本发明实施例提供的另一种加工有螺旋槽的轴类零件的加工过程示意图，如图4所示，在进行第一次加宽加工后，轴类零件1上的螺旋槽的宽度增加到k+J。

在本实施例中，先加工出槽宽为k的螺旋槽，再对该螺旋槽进行m次加宽加工，每次加宽加工后，螺旋槽的槽宽增加J，且每次加宽的部分位于螺旋槽的同一侧。在本实施例中，如图4所示，每次加宽的部分均位于螺旋槽的左侧。

第三步，控制刀具退刀。

具体地，第三步的退刀过程与步骤100中的第四步的退刀过程相同，此处不再赘述。

在进行m次加宽加工后，即可加工出槽深为r，槽宽为D的螺旋槽，通过改变加宽加工的次数(即m的数值)就可以改变所要加工出的螺旋槽的槽宽。

具体地，图5是本发明实施例提供的加深加工的流程图，如图5所示，步骤S300可以包括以下步骤：

S301：在螺旋槽的槽底沿螺旋槽的螺旋轨迹进行第一次切削，以形成初始切削痕迹，切削深度为r，切削宽度与刀具的刃宽k相等；

具体地，S301可以包括：

第一步，在第j次加深加工时，控制刀具移动至第j次加深起始点，第j次加深起始点与初始位置的间距为j*r，且第j次加深起始点与初始位置的连线的延长线与轴类零件的轴线垂直相交，j≤n，且j为正整数。

图6是本发明实施例提供的另一种刀具走向的示意图，如图6所示，对螺旋槽进行第1次加深加工时，此时j＝1，先移动刀具至初始位置a，随后刀具从初始位置a沿轴类零件的径向向内移动距离r至位置f，以位置f为第1次加深加工起始点。在进行第j次加深加工时，则控制刀具从初始位置a沿轴类零件的径向向内移动距离S，S＝j*r。

第二步，控制刀具沿第一方向匀速移动，以形成初始切削痕迹。

具体地，如图6所示，控制刀具从位置f沿第一方向(即图6中的-z方向)匀速移动至位置g，移动距离可以为Q。此时，形成切削深度为r，切削宽度为k的初始切削痕迹。

第三步，控制刀具退刀。

示例性地，如图6所示，从位置g控制刀具沿轴类零件的径向向外(即图6中-x方向)移动距离T+r退刀至位置c。

此外也可以只移动距离T，这样可以缩短刀具移动的距离。

S302：在螺旋槽的槽底沿螺旋槽的螺旋轨迹进行m次加宽切削，每次加宽切削使初始切削痕迹的宽度增加J，直至初始切削痕迹的宽度达到D。

具体地，S302包括：

第一步，第i次加宽切削时，控制刀具移动至第i次加宽切削起始点，第i次加宽切削起始点与第j次加深起始点的间距为i*J，且第i次加宽切削起始点指向第j次加深起始点的方向与第一方向相同，i≤m，且i为正整数。

如图6所示，以进行第1次加深加工为例，在进行第1次加宽切削之前，i＝1，控制刀具移动至位置h。具体地，在完成上一次切削时，刀具位于c位置，可以控制刀具由位置c沿第二方向(即图6中的+z方向)移动距离W至位置d，再控制刀具从位置d沿轴类零件1的径向向内(即图6中x方向)移动距离T+r至位置h。位置h相对于位置f沿第二方向(即图6中的+z方向)平移了距离J，以位置h为第1次加深加工的第1次加宽切削起始点。

第二步，控制刀具沿第一方向匀速移动，以加宽初始切削痕迹。

如图6所示，控制刀具从位置h沿第一方向(即图6中的-z方向)匀速移动刀具至位置g，移动距离为Q+J，以完成第一次加宽切削。

第三步，控制刀具退刀。

如图6所示，控制刀具从位置c沿轴类零件的径向向外(即图6中-x方向)移动距离T+r退刀至位置c。

在进行m次加宽切削后，即可加工出槽深为2r，槽宽为D的螺旋槽。

进一步地，在进行n次加深加工后，即可加工出槽深为H，槽宽为D的螺旋槽，通过改变加深加工的次数就可以改变最终形成的螺旋槽的槽深，便于加工不同槽宽的螺旋槽。

容易想到的是，在进行螺旋槽的加工过程中，可以对轴类零件进行油冷，以降低工件和刀具的温度。

具体可以在加工过程中，不断将流动的油液淋在轴类零件上，单位时间内淋在轴类零件上的油液的体积与发热量成正相关。

本发明实施例通过先在轴类零件上加工出槽宽为k，槽深为r的螺旋槽，再对该螺旋槽进行m次加宽加工，每次加宽加工使该螺旋槽的槽宽增加J，直至该螺旋槽的槽宽达到D，槽深为r，再对加宽后的螺旋槽采用分段加工方法进行n次加深加工，每次加深加工使螺旋槽的槽深增加r，直至螺旋槽的槽深达到H，槽宽达到D。由于在m次加宽加工和n次加深加工的过程中采用多次重复车削的方式进行加工，加工出来的螺旋槽的精度更高，且便于通过数控车床进行加工，通过改变重复m和n的次数，就可以改变加工的螺旋槽的槽宽和槽深，操作方便，便于加工槽宽和槽深较大的螺旋槽。

以下是本发明实施例提供的两种采用数控车床车削螺旋槽的程序，两种程序分别用于加工右旋螺旋槽和左旋螺旋槽。该程序用于在外圆直径为312.4mm的轴类零件上加工槽深20mm，槽宽18mm的螺旋槽，所用刀具刃宽5，最大切深28mm。

以待加工轴类零件的外圆直径312.4外端面圆心为程序零点，建立坐标系，加工右旋螺旋槽的程序如下：

DIAMON

G40G90G95G64

T1D1S80M03

G0X350

Z50

R2＝20；

AA:R1＝0；

BB:TRANS Z＝R1X＝R2；

G0Z20；

G0X272.4；

G33Z＝-80-R1K60SF＝0；

G0X＝350-2*R2；

R1＝R1+3.25；

IF R1<＝13GOTOB BB；

R2＝R2-0.25；

IF R2>＝0GOTOB AA；

M05

M30

加工左旋螺旋槽的程序如下：

DIAMON

G40G90G95G64

T3D1S80M03M08

G0X350

G0Z50

R2＝20；

AA:R1＝0；

BB:TRANS Z＝R1X＝R2；

G0Z-90；

G0X272.4；

G33Z＝20-R1K60SF＝0；

G0X＝350-2*R2；

R1＝R1+3.25；

IF R1<＝13GOTOB BB；

R2＝R2-0.25；

IF R2>＝0GOTOB AA；

M05

M30

以上所述仅为本发明的较佳实施例，并不用以限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

Claims (10)

1.一种螺旋槽的加工方法，其特征在于，所述加工方法包括：

在轴类零件的外壁上加工出螺旋槽，所述螺旋槽的槽宽与刀具的刃宽k相等，所述螺旋槽的螺距为P，所述螺旋槽的槽深为r；

对所述螺旋槽进行m次加宽加工，每次加宽加工使所述螺旋槽的槽宽增加J，J＜k，直至所述螺旋槽的槽宽达到D，槽深为r，D＝k+m*J，m为正整数；

对加宽后的所述螺旋槽进行n次加深加工，每次加深加工使所述螺旋槽的槽深增加r，直至所述螺旋槽的槽深达到H，槽宽达到D，H＝(n+1)r，所述加深加工采用分段加工方法加工，所述分段加工方法包括：

在所述螺旋槽的槽底沿所述螺旋槽的螺旋轨迹进行第一次切削，以形成初始切削痕迹，切削深度为r，切削宽度与刀具的刃宽k相等；

在所述螺旋槽的槽底沿所述螺旋槽的螺旋轨迹进行m次加宽切削，每次加宽切削使所述初始切削痕迹的宽度增加J，直至所述初始切削痕迹的宽度达到D。

2.根据权利要求1所述的加工方法，其特征在于，所述在轴类零件的外壁上加工出螺旋槽，包括：

将所述轴类零件装夹在车床卡盘上，控制卡盘转动；

移动所述刀具至初始位置；

控制所述刀具从所述初始位置沿第一方向匀速移动，以在所述轴类零件上加工出槽深为r，槽宽为k的螺旋槽，

其中，所述第一方向为从所述轴类零件的第一端指向第二端且平行于所述轴类零件的轴线的矢量的方向。

3.根据权利要求2所述的加工方法，其特征在于，在所述轴类零件的轴截面上，对所述螺旋槽进行加宽加工时，每次加宽的部分位于所述螺旋槽的同一侧。

4.根据权利要求3所述的加工方法，其特征在于，所述对所述螺旋槽进行m次加宽加工，包括：

第i次加宽加工时，控制所述刀具移动至第i次加宽起始点，所述第i次加宽起始点与所述初始位置的间距为i*J，且所述第i次加宽起始点指向所述初始位置的方向与所述第一方向相同，i≤m，且i为正整数；

控制所述刀具沿所述第一方向匀速移动，以加宽所述螺旋槽。

5.根据权利要求2所述的加工方法，其特征在于，所述在所述螺旋槽的槽底沿所述螺旋槽的螺旋轨迹进行第一次切削，包括：

在第j次加深加工时，控制所述刀具移动至第j次加深起始点，所述第j次加深起始点与所述初始位置的间距为j*r，所述第j次加深起始点与所述初始位置的连线的延长线与所述轴类零件的轴线垂直相交，且所述第j次加深起始点与所述轴类零件的轴线的距离小于所述初始位置与所述轴类零件的轴线的距离，j≤n，且j为正整数；

控制所述刀具沿所述第一方向匀速移动，以形成所述初始切削痕迹。

6.根据权利要求5所述的加工方法，其特征在于，所述控制所述刀具移动至第j次加深起始点，包括：

移动所述刀具至所述初始位置；

控制所述刀具从所述初始位置沿所述轴类零件的径向向内移动距离S，S＝j*r。

7.根据权利要求5所述的加工方法，其特征在于，所述在所述螺旋槽的槽底沿所述螺旋槽的螺旋轨迹进行m次加宽切削，包括：

第i次加宽切削时，控制所述刀具移动至第i次加宽切削起始点，所述第i次加宽切削起始点与所述第j次加深起始点的间距为i*J，且所述第i次加宽切削起始点指向所述第j次加深起始点的方向与所述第一方向相同，i≤m，且i为正整数；

控制所述刀具沿所述第一方向匀速移动，以加宽所述初始切削痕迹。

8.根据权利要求1～7任一项所述加工的方法，其特征在于，所述方法还包括：

对所述轴类零件进行油冷。

9.根据权利要求1～7任一项所述的加工方法，其特征在于，0.5k≤J≤0.9k。

10.根据权利要求1～7任一项所述的加工方法，其特征在于，0.2D≤k≤0.5D。