CN107887329A - 阵列基板的制造方法 - Google Patents
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Abstract
本发明提供了一种阵列基板的制造方法，所述阵列基板的制造方法包括：提供基板，并在所述基板上依次形成多晶硅层、栅绝缘层、第一金属层及第一介质层；及对所述多晶硅层中的源漏区域执行离子注入工艺。通过在形成第一介质层之后，才对所述多晶硅层中的源漏区域执行离子注入工艺，由此，所述第一介质层可以保护所述第一金属层，避免/降低离子注入工艺造成所述第一金属层上形成沉积或者所述第一金属层与后续金属层短接，从而便可避免驱动TFT容易出现亮点或者暗点不良的问题，提高了OLED显示器的质量与可靠性。
Description
技术领域
本发明涉及显示器制造技术领域，特别涉及一种阵列基板的制造方法。
背景技术
有机电致发光二极管(Organic Light Emitting Diode，OLED)显示器是主动发光显示装置。相比现在的主流平板显示技术--薄膜晶体管液晶显示器(TFT-LCD)，OLED显示器具有高对比度、广视角、低功耗、体积更薄等优点，有望成为继LCD之后的下一代平板显示技术，是目前平板显示技术中受到关注最多的技术之一。
薄膜晶体管(Thin Film Transistor，TFT)是目前OLED显示器中的主要驱动元件，直接关系到高性能平板显示装置的发展方向。现有技术中，薄膜晶体管主要通过如下过程形成：在基板上依次形成多晶硅层、栅绝缘层及第一金属层；对所述多晶硅层中的源漏区域执行离子注入工艺，形成源漏极。后续还将在所述第一金属层上形成介质层、第二金属层等。通过现有技术形成的驱动TFT容易出现亮点或者暗点的缺陷，这直接降低了OLED显示器的质量。因此，如何避免亮点或者暗点的出现，成了本领域技术人员亟待解决的一个问题。
发明内容
本发明的目的在于提供一种阵列基板的制造方法，以解决现有的OLED显示器中的驱动TFT容易出现亮点或者暗点不良的问题。
为解决上述技术问题，本发明提供一种阵列基板的制造方法，所述阵列基板的制造方法包括：
提供基板，并在所述基板上依次形成多晶硅层、栅绝缘层、第一金属层及第一介质层；及
对所述多晶硅层中的源漏区域执行离子注入工艺。
可选的，在所述的阵列基板的制造方法中，所述第一介质层的厚度为100nm～140nm。
可选的，在所述的阵列基板的制造方法中，对所述多晶硅层中的源漏区域执行离子注入工艺之后，所述阵列基板的制造方法还包括：
在所述第一介质层上形成第二介质层。
可选的，在所述的阵列基板的制造方法中，所述第一介质层的厚度为30nm～50nm。
可选的，在所述的阵列基板的制造方法中，所述第二介质层的厚度为70nm～90nm。
可选的，在所述的阵列基板的制造方法中，在所述第一介质层上形成第二介质层之后，所述阵列基板的制造方法还包括：
在所述第二介质层上形成第二金属层。
可选的，在所述的阵列基板的制造方法中，所述离子注入工艺中的注入离子为硼或磷。
可选的，在所述的阵列基板的制造方法中，所述第一金属层及第二金属层的材料均为Mo。
可选的，在所述的阵列基板的制造方法中，所述第一介质层为氧化硅层、氮化硅层或者氮化硅层与氧化硅层的双层结构；所述第二介质层为氧化硅层、氮化硅层或者氮化硅层与氧化硅层的双层结构。
可选的，在所述的阵列基板的制造方法中，所述阵列基板的制造方法还包括：在形成第一介质层及第二介质层之前，均对所述基板上的表层进行了清洗。
发明人研究发现，现有的OLED显示器中的驱动TFT容易出现亮点或者暗点的原因在于：在形成第一金属层之后即执行离子注入工艺，此时，所述离子注入工艺容易造成第一金属层上形成沉积，也即容易造成栅极形成沉积；或者所述第一金属层有缺陷比如孔洞时，将导致所述第一金属层与后续金属层短接，由此便会表现出驱动TFT容易出现亮点或者暗点不良。
因此，在本发明提供的阵列基板的制造方法中，在形成第一介质层之后，才对所述多晶硅层中的源漏区域执行离子注入工艺，由此，所述第一介质层可以保护所述第一金属层，避免/降低离子注入工艺造成所述第一金属层上形成沉积或者所述第一金属层与后续金属层短接，从而便可避免驱动TFT容易出现亮点或者暗点不良的问题，提高了OLED显示器的质量与可靠性。
附图说明
图1是本发明实施例一的阵列基板的制造方法的流程示意图；
图2至图4是本发明实施例一的阵列基板的制造方法制造OLED显示器的过程中所形成的结构的剖面示意图；
图5是本发明实施例二的阵列基板的制造方法的流程示意图；
图6至图9是本发明实施例二的阵列基板的制造方法制造OLED显示器的过程中所形成的结构的剖面示意图。
具体实施方式
以下结合附图和具体实施例对本发明提出的阵列基板的制造方法作进一步详细说明。根据下面说明和权利要求书，本发明的优点和特征将更清楚。需说明的是，附图均采用非常简化的形式且均使用非精准的比例，仅用以方便、明晰地辅助说明本发明实施例的目的。
【实施例一】
请参考图1，其为本发明实施例一的阵列基板的制造方法的流程示意图。如图1所示，所述阵列基板的制造方法包括：
步骤S10：提供基板，并在所述基板上依次形成多晶硅层、栅绝缘层、第一金属层及第一介质层；及
步骤S11：对所述多晶硅层中的源漏区域执行离子注入工艺；
进一步还包括，步骤12：在所述第一介质层上形成第二金属层。
具体的，请参考图2至图4，其为本发明实施例一的阵列基板的制造方法制造OLED显示器的过程中所形成的结构的剖面示意图。
如图2所示，首先，提供基板10，所述基板10为玻璃基板。
接着，在所述基板10上形成多晶硅层11。具体的，可先在所述基板10上形成非晶硅层，然后通过准分子激光退火处理(Excimer Laser Anneal，ELA)技术或者固相结晶化(Solid Phase Crystallization，SPC)技术等形成多晶硅层11。
接着，在所述多晶硅层11上形成栅绝缘层12。优选的，所述栅绝缘层12的材料为氮化硅或者氧化硅等。具体的，可通过化学气相沉积工艺形成所述栅绝缘层12。
请继续参考图2，接着在所述栅绝缘层12上形成第一金属层13。优选的，所述第一金属层13的材料为钼(Mo)。在此，所述第一金属层13可以为经过了光刻及刻蚀工艺工艺，即所述第一金属层13可以为经过了光刻及刻蚀工艺后所形成的栅极。
在本申请实施例中，接着，在所述第一金属层13上形成第一介质层14。较佳的，所述第一介质层14为氧化硅层、氮化硅层或者氮化硅层与氧化硅层的双层结构。在此，所述第一介质层14的厚度为100nm～140nm，例如，所述第一介质层14的厚度可以为100nm、110nm、120nm、130nm或者140nm等。进一步的，所述第一介质层14可以通过化学气相沉积工艺形成。
优选的，在所述第一金属层13上形成第一介质层14之前，先对所述基板10上的表层进行了清洗，即先对所述第一金属层13的表面以及所述栅绝缘层12露出的表面(即所述栅绝缘层12的部分表面)进行去离子水清洗，从而可提高所述第一介质层14的成膜质量。
在本申请实施例中，接着执行步骤S11：对所述多晶硅层11中的源漏区域执行离子注入工艺，具体可参考图3。在本申请实施例中，对所述多晶硅层11中的源漏区域执行硼(B)离子注入工艺或者磷(P)离子注入工艺，从而形成源漏极，分别应用于PTFT或NTFT。
进一步的，所述阵列基板的制造方法还包括步骤S12：在所述第一介质层14上形成第二金属层15，具体如图4所示。在此，所述第二金属层15的材料也为钼(Mo)。接着，所述阵列基板的制造方法可按照现有工艺继续执行，本申请实施例对此不再赘述。
在本申请实施例中，在形成第一介质层之后，对所述多晶硅层中的源漏区域执行离子注入工艺，由此，所述第一介质层可以保护所述第一金属层，避免/降低离子注入工艺造成所述第一金属层上形成沉积或者所述第一金属层与后续金属层短接，从而便可避免驱动TFT容易出现亮点或者暗点不良的问题，提高了OLED显示器的质量与可靠性。
【实施例二】
请参考图5，其为本发明实施例二的阵列基板的制造方法的流程示意图。如图5所示，所述阵列基板的制造方法包括：
步骤S20：提供基板，并在所述基板上依次形成多晶硅层、栅绝缘层、第一金属层及第一介质层；
步骤S21：对所述多晶硅层中的源漏区域执行离子注入工艺；及
步骤S22：在所述第一介质层上形成第二介质层；
进一步还包括，步骤S23：在所述第二介质层上形成第二金属层。
具体的，请参考图6至图9，其为本发明实施例二的阵列基板的制造方法制造OLED显示器的过程中所形成的结构的剖面示意图。
如图6所示，首先，提供基板20，所述基板20为玻璃基板。
接着，在所述基板20上形成多晶硅层21。具体的，可先在所述基板20上形成非晶硅层，然后通过准分子激光退火处理(Excimer Laser Anneal，ELA)技术或者固相结晶化(Solid Phase Crystallization，SPC)技术等形成多晶硅层21。
接着，在所述多晶硅层21上形成栅绝缘层22。优选的，所述栅绝缘层22的材料为氮化硅或者氧化硅等。具体的，可通过化学气相沉积工艺形成所述栅绝缘层22。
请继续参考图6，接着在所述栅绝缘层22上形成第一金属层23。优选的，所述第一金属层23的材料为钼(Mo)。在此，所述第一金属层23可以为经过了光刻及刻蚀工艺工艺，即所述第一金属层23可以为经过了光刻及刻蚀工艺后所形成的栅极。
在本申请实施例中，接着，在所述第一金属层23上形成第一介质层24a。较佳的，所述第一介质层24a为氧化硅层、氮化硅层或者氮化硅层与氧化硅层的双层结构。在此，所述第一介质层24a的厚度为30nm～50nm，例如，所述第一介质层24a的厚度可以为30nm、35nm、40nm、45nm或者50nm等。进一步的，所述第一介质层24a可以通过化学气相沉积工艺形成。
优选的，在所述第一金属层23上形成第一介质层24a之前，先对所述基板20上的表层进行了清洗，即先对所述第一金属层23的表面以及所述栅绝缘层22露出的表面(即所述栅绝缘层22的部分表面)进行去离子水清洗，从而可提高所述第一介质层24a的成膜质量。
在本申请实施例中，接着执行步骤S21：对所述多晶硅层21中的源漏区域执行离子注入工艺，具体可参考图7。在本申请实施例中，对所述多晶硅层21中的源漏区域执行硼(B)离子注入工艺或者磷(P)离子注入工艺，分别应用于PTFT或NTFT。
接着，如图8所示，在所述第一介质层24a上形成第二介质层24b。较佳的，所述第二介质层24b亦为氧化硅层、氮化硅层或者氮化硅层与氧化硅层的双层结构。在此，所述第二介质层24b的厚度为70nm～90nm，例如，所述第二介质层24b的厚度可以为70nm、75nm、80nm、85nm或者90nm等。进一步的，所述第二介质层24b可以通过化学气相沉积工艺形成。
同样的，在所述第一介质层24a上形成第二介质层24b之前，可先对所述基板20上的表层进行了清洗，即先对所述第一介质层24a进行去离子水清洗，从而可提高所述第二介质层24b的成膜质量。
在本申请实施例中，接着可执行步骤S23：在所述第二介质层24b上形成第二金属层25，具体如图9所示。在此，所述第二金属层25的材料也为钼(Mo)。接着，所述阵列基板的制造方法可按照现有工艺继续执行，本申请实施例对此不再赘述。
在本申请实施例中，在形成第一介质层之后，对所述多晶硅层中的源漏区域执行离子注入工艺，由此，所述第一介质层可以保护所述第一金属层，避免/降低离子注入工艺造成所述第一金属层上形成沉积或者所述第一金属层与后续金属层短接，从而便可避免驱动TFT容易出现亮点或者暗点不良的问题，提高了OLED显示器的质量与可靠性。
上述描述仅是对本发明较佳实施例的描述，并非对本发明范围的任何限定，本发明领域的普通技术人员根据上述揭示内容做的任何变更、修饰，均属于权利要求书的保护范围。
Claims (10)
1.一种阵列基板的制造方法，其特征在于，所述阵列基板的制造方法包括：
提供基板，并在所述基板上依次形成多晶硅层、栅绝缘层、第一金属层及第一介质层；及
对所述多晶硅层中的源漏区域执行离子注入工艺。
2.如权利要求1所述的阵列基板的制造方法，其特征在于，所述第一介质层的厚度为100nm～140nm。
3.如权利要求1所述的阵列基板的制造方法，其特征在于，对所述多晶硅层中的源漏区域执行离子注入工艺之后，所述阵列基板的制造方法还包括：
在所述第一介质层上形成第二介质层。
4.如权利要求3所述的阵列基板的制造方法，其特征在于，所述第一介质层的厚度为30nm～50nm。
5.如权利要求4所述的阵列基板的制造方法，其特征在于，所述第二介质层的厚度为70nm～90nm。
6.如权利要求3所述的阵列基板的制造方法，其特征在于，在所述第一介质层上形成第二介质层之后，所述阵列基板的制造方法还包括：
在所述第二介质层上形成第二金属层。
7.如权利要求1～6中任一项所述的阵列基板的制造方法，其特征在于，所述离子注入工艺中的注入离子为硼或磷。
8.如权利要求6中任一项所述的阵列基板的制造方法，其特征在于，所述第一金属层及第二金属层的材料均为Mo。
9.如权利要求3～6中任一项所述的阵列基板的制造方法，其特征在于，所述第一介质层为氧化硅层、氮化硅层或者氮化硅层与氧化硅层的双层结构；所述第二介质层为氧化硅层、氮化硅层或者氮化硅层与氧化硅层的双层结构。
10.如权利要求3～6中任一项所述的阵列基板的制造方法，其特征在于，所述阵列基板的制造方法还包括：在形成第一介质层及第二介质层之前，均对所述基板上的表层进行了清洗。
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| Title |
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| 于军胜，田朝勇: "《OLED显示基础及产业化》", 31 December 2015 * |
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| PB01 | Publication | ||
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