CN107791543A - 叶片后缘粘接角阳模制备方法和叶片后缘粘接角制备方法 - Google Patents

叶片后缘粘接角阳模制备方法和叶片后缘粘接角制备方法 Download PDF

Info

Publication number
CN107791543A
CN107791543A CN201711042975.0A CN201711042975A CN107791543A CN 107791543 A CN107791543 A CN 107791543A CN 201711042975 A CN201711042975 A CN 201711042975A CN 107791543 A CN107791543 A CN 107791543A
Authority
CN
China
Prior art keywords
trailing edge
face
blade
glass fabric
bonding angle
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Granted
Application number
CN201711042975.0A
Other languages
English (en)
Other versions
CN107791543B (zh
Inventor
褚景春
袁凌
黎江
王玉红
李颖
刘伟超
周文明
柴红梅
师俊峰
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Guodian United Power Technology Co Ltd
Original Assignee
Guodian United Power Technology Co Ltd
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Guodian United Power Technology Co Ltd filed Critical Guodian United Power Technology Co Ltd
Priority to CN201711042975.0A priority Critical patent/CN107791543B/zh
Publication of CN107791543A publication Critical patent/CN107791543A/zh
Application granted granted Critical
Publication of CN107791543B publication Critical patent/CN107791543B/zh
Active legal-status Critical Current
Anticipated expiration legal-status Critical

Links

Classifications

    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
    • B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
    • B29C70/00—Shaping composites, i.e. plastics material comprising reinforcements, fillers or preformed parts, e.g. inserts
    • B29C70/04—Shaping composites, i.e. plastics material comprising reinforcements, fillers or preformed parts, e.g. inserts comprising reinforcements only, e.g. self-reinforcing plastics
    • B29C70/28—Shaping operations therefor
    • B29C70/40—Shaping or impregnating by compression not applied
    • B29C70/42—Shaping or impregnating by compression not applied for producing articles of definite length, i.e. discrete articles
    • B29C70/44—Shaping or impregnating by compression not applied for producing articles of definite length, i.e. discrete articles using isostatic pressure, e.g. pressure difference-moulding, vacuum bag-moulding, autoclave-moulding or expanding rubber-moulding
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
    • B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
    • B29C65/00—Joining or sealing of preformed parts, e.g. welding of plastics materials; Apparatus therefor
    • B29C65/48—Joining or sealing of preformed parts, e.g. welding of plastics materials; Apparatus therefor using adhesives, i.e. using supplementary joining material; solvent bonding
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
    • B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
    • B29C69/00—Combinations of shaping techniques not provided for in a single one of main groups B29C39/00 - B29C67/00, e.g. associations of moulding and joining techniques; Apparatus therefore
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
    • B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
    • B29C70/00—Shaping composites, i.e. plastics material comprising reinforcements, fillers or preformed parts, e.g. inserts
    • B29C70/04—Shaping composites, i.e. plastics material comprising reinforcements, fillers or preformed parts, e.g. inserts comprising reinforcements only, e.g. self-reinforcing plastics
    • B29C70/28—Shaping operations therefor
    • B29C70/54—Component parts, details or accessories; Auxiliary operations, e.g. feeding or storage of prepregs or SMC after impregnation or during ageing
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
    • B29L—INDEXING SCHEME ASSOCIATED WITH SUBCLASS B29C, RELATING TO PARTICULAR ARTICLES
    • B29L2031/00—Other particular articles
    • B29L2031/08—Blades for rotors, stators, fans, turbines or the like, e.g. screw propellers
    • B29L2031/082—Blades, e.g. for helicopters

Abstract

本发明公开了叶片后缘粘接角阳模制备方法，包括：在SS面壳体后缘粘接区域设置3层预浸过树脂的玻璃纤维布；在PS面壳体后缘粘接区域设置3层预浸过树脂的玻璃纤维布，且该玻璃纤维布离PS面壳体凸台一定距离；待预浸过树脂的玻璃纤维布固化后，在PS面壳体的玻璃纤维布上刮涂粘接剂，将SS面和PS面壳体合模，则SS面壳体上的玻璃纤维布和PS面壳体上的玻璃纤维布粘接成一体，即得后缘粘贴角阳模。本发明还公开由该粘接角阳模制备后缘粘接角的方法。本发明通过设置端部不对齐的玻璃纤维布，巧妙避开了“Ω”型结构的腔体结构，使粘接角阳模适合不规格的叶片后缘空腔，且方便取出。本发明制备得到的后缘粘接角定位准确，粘接质量好，且避免了富树脂现象。

Description

叶片后缘粘接角阳模制备方法和叶片后缘粘接角制备方法
技术领域
本发明涉及叶片后缘粘接角技术领域，特别是涉及叶片后缘粘接角阳模制备方法和叶片后缘粘接角制备方法。
背景技术
目前叶片SS面壳体与PS面壳体粘接时需要先在叶片后缘制备后缘粘接角，然后在粘接角上刮涂粘接剂，完成合模粘接。
由于现有的风电叶片后缘内腔是一种两头空间大，中间空间小的空腔，如制备阳模模具，会导致粘接角成型后模具无法取出，因此叶片后缘粘接角主要为阴模制备。利用阳模模具制备粘接角的方法有两种方式：
(1)在SS面壳体后缘进行手糊粘接角；该方法消耗人工时，浪费材料，对生产环境造成污染，且粘接角定位准确性受人为影响大，粘接间隙无法得到有效控制，进而影响粘接质量；
(2)在SS面壳体后缘进行一体灌注成型；该方法在一体灌注成型时，壳体与粘接角之间不可避免的有富树脂产生的现象，成型后需清理树脂，消耗人工时。
由此可见，上述现有的叶片后缘粘接角制备方法在使用上，显然仍存在有不便与缺陷，而亟待加以进一步改进。如何能创设一种新的叶片后缘粘接角阳模制备方法和叶片后缘粘接角制备方法，成为当前业界极需改进的目标。
发明内容
本发明要解决的技术问题是提供一种叶片后缘粘接角阳模制备方法，使其制得的粘接角阳模能适应不规则后缘内腔的结构，且为制备定位准确的粘接角提供保障，从而克服现有的叶片后缘粘接角阳模无法满足不规则后缘内腔结构的不足。
为解决上述技术问题，本发明提供一种叶片后缘粘接角阳模的制备方法，所述叶片后缘粘接角区域为口小腔大的“Ω”型结构，所述叶片后缘粘接角阳模制备方法包括如下步骤：
(1)在风电叶片SS面壳体后缘粘接区域固定玻璃纤维布层，用真空袋压法抽紧后，在真空袋膜上糊至少3层预浸过树脂的玻璃纤维布，其中该预浸过树脂的玻璃纤维布靠近所述叶片SS面壳体模具凸台铺设，然后在最上层玻璃纤维布表面再铺设脱模布；
(2)在风机叶片PS面壳体后缘粘接区域固定玻璃纤维布层，用真空袋压法抽紧后，在真空袋膜上糊至少3层预浸过树脂的玻璃纤维布，其中该预浸过树脂的玻璃纤维布距离所述叶片PS面壳体模具凸台一定距离铺设，然后在最上层玻璃纤维布表面再铺设脱模布；
(3)待所述叶片SS面壳体上的预浸过树脂的玻璃纤维布和所述叶片PS面壳体上的预浸过树脂的玻璃纤维布固化后，撕去脱模布，在所述叶片PS面壳体上的预浸过树脂的玻璃纤维布上刮涂粘接剂，将所述叶片SS面壳体和PS面壳体合模，则所述叶片SS面壳体上的预浸过树脂的玻璃纤维布和所述叶片PS面壳体上的预浸过树脂的玻璃纤维布通过粘接剂粘接成一体；
(4)待所述粘接剂固化后，取下由所述叶片SS面壳体上预浸过树脂的玻璃纤维布和所述叶片PS面壳体上预浸过树脂的玻璃纤维布粘接组成的玻璃钢件，进行去除毛边、打磨毛刺的处理，即得所述风电叶片后缘粘贴角阳模。
作为本发明的一种改进，所述叶片PS面壳体上的预浸过树脂的玻璃纤维布距离所述叶片PS面壳体模具凸台的距离为所述“Ω”型结构的腔长度。
进一步改进，所述步骤(1)中在风电叶片SS面壳体后缘粘接区域固定的玻璃纤维布层的厚度为12mm，在所述真空袋膜上糊3层宽300mm的预浸过树脂的玻璃纤维布，所述步骤(2)中在风机叶片PS面壳体后缘粘接区域固定的玻璃纤维布层的厚度为6mm，在所述真空袋膜上糊3层宽200mm的预浸过树脂的玻璃纤维布，其中所述叶片PS面壳体上的预浸过树脂的玻璃纤维布距离所述叶片PS面壳体模具凸台的距离为100mm。
本发明还要解决的技术问题是提供一种叶片后缘粘接角制备方法，使其制得的粘接角定位准确，能保证叶片后缘的粘接质量，从而克服现有的叶片后缘粘接角存在的不足。
为解决上述技术问题，本发明提供一种叶片后缘粘接角的制备方法，所述方法包括如下步骤：
A、将用于制备叶片后缘粘接角的多层玻璃纤维布按工艺铺层顺序叠放，以最上层玻璃纤维布为基准，先沿中间位置缝制中心线，再沿周边缝制边线，使多层玻璃纤维布缝制在一起；
B、按叶片PS面壳体成型工艺铺设铺层，在铺设真空辅材之前，将缝制好的后缘粘接角纤维布的一半与所述叶片PS面壳体的后缘外蒙皮通过喷胶贴实放置，使所述中心线与叶片PS面壳体后缘模具的分型线重合，然后将所述缝制好的后缘粘接角纤维布的另一半向上对折；
C、在所述对折后的后缘粘接角纤维布最外侧覆盖一层脱模布，该脱模布的宽度大于所述对折后的后缘粘接角纤维布的宽度，所述脱模布的两端分别包裹相互连接的螺旋抽气管，且所述脱模布中间通过喷胶与所述后缘粘接角纤维布外侧紧密贴合；
D、铺设第一层真空袋膜且抽真空，使所述叶片PS面壳体的后缘外蒙皮和与其贴实的所述缝制好的后缘粘接角纤维布的一半贴紧；
E、在所述第一层真空袋膜抽紧后，将权利要求1至3任一项所述的叶片后缘粘接角阳模制备方法制备得到的粘接角阳模放置在所述叶片PS面壳体后缘位置，且所述粘接角阳模位于对折的所述缝制好的后缘粘接角纤维布之间；
F、铺设第二层真空袋膜且抽真空，使所述粘接角阳模的SS面壳体侧的固化玻璃纤维布与对折后的所述缝制好的后缘粘接角纤维布另一半贴紧；
G、对所述叶片PS面壳体及所述缝制好的后缘粘接角纤维布进行真空灌注注胶，一体成型制得叶片PS面壳体和叶片后缘粘接角。
作为本发明的一种改进，所述步骤A中多层玻璃纤维布铺层过程中，所述多层玻璃纤维布之间依次错层铺设，其中在宽度方向依次错层5mm，在长度方向依次错层50mm。
进一步改进，所述步骤A中多层玻璃纤维布铺层过程中，所述多层玻璃纤维布之间采用少量喷胶固定。
进一步改进，所述步骤A中缝制多层玻璃纤维布的过程中，所述中心线的缝制线使用红色或黑色棉线，或者所述中心线使用有色水性记号笔标记。
进一步改进，所述步骤C后还包括：在与所述后缘粘接角纤维布外侧紧密贴合的脱模布上铺设导流网。
进一步改进，在所述步骤E中粘接角阳模放置的同时，使用纤维束或废旧玻纤布填充会出现富树脂的位置。
进一步改进，在所述步骤E中粘接角阳模放置好后，使用密封胶条进行局部固定。
采用这样的设计后，本发明至少具有以下优点：
本发明以叶片SS面和PS面壳体为基准，通过设置端部不对齐的玻璃纤维布，巧妙的避开了“Ω”型结构的腔体结构，使制得的后缘粘接角阳模前端部窄细，适合不规格的叶片后缘空腔。
本发明还通过该后缘粘接角阳模制备后缘粘接角，使得到的粘接角定位准确，粘接间隙得到有效控制，保证了叶片合模过程中粘接角区域的粘接质量，同时解决因后缘粘接角内腔不规则导致后缘粘接角阳模模具无法取出的问题，避免了后缘粘接角与叶片壳体一体灌注成型时有富树脂产生的现象。
附图说明
上述仅是本发明技术方案的概述，为了能够更清楚了解本发明的技术手段，以下结合附图与具体实施方式对本发明作进一步的详细说明。
图1是本发明叶片后缘空腔粘接区域的结构示意图。
图2是本发明制备得到的风电叶片后缘粘接角阳模的结构示意图。
图3是本发明制备后缘粘接角过程中的结构示意图。
具体实施方式
参照附图1所示，本发明用于制备适合于风电叶片后缘内腔为两头空间大、中间空间小的不规则空腔的后缘粘接角阳模和后缘粘接角。从附图1可看出，该叶片后缘粘接角区域1为口小腔大的“Ω”型结构，若按照常规粘接角阳模制备方法制备粘接角阳模，在该粘接角阳模制备好后将无法从该口小腔大的“Ω”型结构中取出。针对该缺点，参照附图2所示，本发明叶片后缘粘接角阳模的制备方法如下，包括步骤：
(1)在风电叶片SS面壳体后缘粘接区域模拟粘接角以及合模胶的厚度，固定厚12mm宽300mm的玻璃纤维布层，以预留粘接角及粘接剂厚度，该玻璃纤维布层紧贴SS面模具凸台，并用真空袋压法抽紧。在该真空袋膜上糊3层宽300mm的预浸过树脂的玻璃纤维布2，其中该预浸过树脂的玻璃纤维布2靠近SS面模具凸台铺设，其中一层玻璃纤维布翻过模具凸台，作为法兰边，其余两层紧贴模具凸台手糊，然后在最上层玻璃纤维布表面再铺设脱模布。
(2)在风机叶片PS面壳体后缘粘接区域模拟粘接角的厚度，固定厚6mm宽300mm的玻璃纤维布层，以预留粘接角及粘接剂厚度，该玻璃纤维布层紧贴PS面模具凸台，用真空袋压法抽紧。在该真空袋膜上糊3层宽200mm的预浸过树脂的玻璃纤维布3，其中该预浸过树脂的玻璃纤维布3距离PS面模具凸台100mm，即该“Ω”型结构的腔长度，然后在最上层玻璃纤维布表面再铺设脱模布。
(3)待叶片SS面壳体上的预浸过树脂的玻璃纤维布2和叶片PS面壳体上的预浸过树脂的玻璃纤维布3固化后，撕去脱模布，在叶片PS面壳体上的预浸过树脂的玻璃纤维布3上刮涂粘接剂4，即粘接剂4与叶片SS面壳体上的预浸过树脂的玻璃纤维布2距SS面后缘模具凸台100mm～300mm段相对应。将叶片SS面壳体和PS面壳体合模，则叶片SS面壳体上的预浸过树脂的玻璃纤维布2和叶片PS面壳体上的预浸过树脂的玻璃纤维布3通过粘接剂4粘接成一体。
(4)待粘接剂4固化后，取下由叶片SS面壳体上预浸过树脂的玻璃纤维布2和叶片PS面壳体上预浸过树脂的玻璃纤维布3粘接组成的玻璃钢件，进行去除毛边、打磨毛刺的处理，即得风电叶片后缘粘贴角阳模，如附图2所示。该粘贴角阳模用脱模布以及真空袋膜包裹以进行保护，备用。
参照附图3所示，利用上述制得的风电叶片后缘粘贴角阳模6制备叶片后缘粘接角的制备方法，包括如下步骤：
A、将用于制备叶片后缘粘接角的多层玻璃纤维布按工艺铺层顺序叠放，该多层玻璃纤维布之间依次错层铺设，其中在宽度方向依次错层5mm，在长度方向依次错层50mm，且该多层玻璃纤维布之间采用少量喷胶固定。再以最上层玻璃纤维布为基准，先沿中间位置缝制中心线，再沿周边缝制边线，使多层玻璃纤维布缝制在一起，得到缝制好的后缘粘接角纤维布11；
较优为：在缝制多层玻璃纤维布的过程中，该中心线的缝制线使用红色或黑色棉线，或者该中心线使用有色水性记号笔标记，这样便于铺布时能准确定位该缝制的多层玻璃纤维布位置。
B、按叶片PS面壳体成型工艺铺设铺层5，在铺设真空辅材之前，将缝制好的后缘粘接角纤维布11的一半与叶片PS面壳体的后缘外蒙皮通过喷胶贴实放置，使中心线与叶片PS面壳体后缘模具的分型线重合，然后将缝制好的后缘粘接角纤维布11的另一半向上对折；
C、在对折后的后缘粘接角纤维布最外侧覆盖一层脱模布10，该脱模布10的宽度大于对折后的后缘粘接角纤维布的宽度，该脱模布10的两端分别包裹相互连接的螺旋抽气管9、12，且该脱模布10中间部分通过喷胶与后缘粘接角纤维布11外侧紧密贴合；
D、在与后缘粘接角纤维布11外侧紧密贴合的脱模布10上铺设导流网13。然后按叶片壳体成型工艺，正常铺设其它真空辅材。
E、铺设第一层真空袋膜7且抽真空，使叶片PS面壳体的后缘外蒙皮和与其贴实的缝制好的后缘粘接角纤维布11的一半贴紧，不允许出现架空或褶皱情况；
F、在第一层真空袋膜7抽紧后，将上述叶片后缘粘接角阳模6放置在该叶片PS面壳体后缘位置，且该粘接角阳模6位于对折的缝制好的后缘粘接角纤维布11之间；在放置该粘接角阳模6过程中使用纤维束14或废旧玻纤布填充可能出现富树脂的地方，解决后缘粘接角与叶片壳体一体灌注时有富树脂产生的现象。该粘接角阳模6放置好后使用密封胶条进行局部固定。
G、铺设第二层真空袋膜8且抽真空，使粘接角阳模6的SS面壳体侧的固化玻璃纤维布与对折后的缝制好的后缘粘接角纤维布11另一半贴紧；抽真空时注意检查粘接角阳模6是否位移，同时防止发生真空袋膜架空的现象。
H、对叶片PS面壳体及缝制好的后缘粘接角纤维布11进行真空灌注注胶，一体成型制得叶片PS面壳体和叶片后缘粘接角。
本发明以叶片SS面和PS面壳体为基准，通过设置端部不对齐的玻璃纤维布，巧妙的避开了“Ω”型结构的腔体结构，使其制得的后缘粘接角阳模前端部窄细，适合不规格的叶片后缘空腔。本发明还通过该后缘粘接角阳模制备后缘粘接角，使得到的粘接角定位准确，粘接间隙得到有效控制，保证了叶片合模过程中粘接角区域的粘接质量，同时解决因后缘粘接角内腔不规则导致后缘粘接角阳模模具无法取出的问题，避免了后缘粘接角与叶片壳体一体灌注成型时有富树脂产生的现象。
以上所述，仅是本发明的较佳实施例而已，并非对本发明作任何形式上的限制，本领域技术人员利用上述揭示的技术内容做出些许简单修改、等同变化或修饰，均落在本发明的保护范围内。

Claims (10)

1.一种叶片后缘粘接角阳模的制备方法，所述叶片后缘粘接角区域为口小腔大的“Ω”型结构，其特征在于，所述叶片后缘粘接角阳模制备方法包括如下步骤：
(1)在风电叶片SS面壳体后缘粘接区域固定玻璃纤维布层，用真空袋压法抽紧后，在真空袋膜上糊至少3层预浸过树脂的玻璃纤维布，其中该预浸过树脂的玻璃纤维布靠近所述叶片SS面壳体模具凸台铺设，然后在最上层玻璃纤维布表面再铺设脱模布；
(2)在风机叶片PS面壳体后缘粘接区域固定玻璃纤维布层，用真空袋压法抽紧后，在真空袋膜上糊至少3层预浸过树脂的玻璃纤维布，其中该预浸过树脂的玻璃纤维布距离所述叶片PS面壳体模具凸台一定距离铺设，然后在最上层玻璃纤维布表面再铺设脱模布；
(3)待所述叶片SS面壳体上的预浸过树脂的玻璃纤维布和所述叶片PS面壳体上的预浸过树脂的玻璃纤维布固化后，撕去脱模布，在所述叶片PS面壳体上的预浸过树脂的玻璃纤维布上刮涂粘接剂，将所述叶片SS面壳体和PS面壳体合模，则所述叶片SS面壳体上的预浸过树脂的玻璃纤维布和所述叶片PS面壳体上的预浸过树脂的玻璃纤维布通过粘接剂粘接成一体；
(4)待所述粘接剂固化后，取下由所述叶片SS面壳体上预浸过树脂的玻璃纤维布和所述叶片PS面壳体上预浸过树脂的玻璃纤维布粘接组成的玻璃钢件，进行去除毛边、打磨毛刺的处理，即得所述风电叶片后缘粘贴角阳模。
2.根据权利要求1所述的叶片后缘粘接角阳模制备方法，其特征在于，所述叶片PS面壳体上的预浸过树脂的玻璃纤维布距离所述叶片PS面壳体模具凸台的距离为所述“Ω”型结构的腔长度。
3.根据权利要求1所述的叶片后缘粘接角阳模制备方法，其特征在于，所述步骤(1)中在风电叶片SS面壳体后缘粘接区域固定的玻璃纤维布层的厚度为12mm，在所述真空袋膜上糊3层宽300mm的预浸过树脂的玻璃纤维布，所述步骤(2)中在风机叶片PS面壳体后缘粘接区域固定的玻璃纤维布层的厚度为6mm，在所述真空袋膜上糊3层宽200mm的预浸过树脂的玻璃纤维布，其中所述叶片PS面壳体上的预浸过树脂的玻璃纤维布距离所述叶片PS面壳体模具凸台的距离为100mm。
4.一种叶片后缘粘接角的制备方法，其特征在于，所述方法包括如下步骤：
A、将用于制备叶片后缘粘接角的多层玻璃纤维布按工艺铺层顺序叠放，以最上层玻璃纤维布为基准，先沿中间位置缝制中心线，再沿周边缝制边线，使多层玻璃纤维布缝制在一起；
B、按叶片PS面壳体成型工艺铺设铺层，在铺设真空辅材之前，将缝制好的后缘粘接角纤维布的一半与所述叶片PS面壳体的后缘外蒙皮通过喷胶贴实放置，使所述中心线与叶片PS面壳体后缘模具的分型线重合，然后将所述缝制好的后缘粘接角纤维布的另一半向上对折；
C、在所述对折后的后缘粘接角纤维布最外侧覆盖一层脱模布，该脱模布的宽度大于所述对折后的后缘粘接角纤维布的宽度，所述脱模布的两端分别包裹相互连接的螺旋抽气管，且所述脱模布中间通过喷胶与所述后缘粘接角纤维布外侧紧密贴合；
D、铺设第一层真空袋膜且抽真空，使所述叶片PS面壳体的后缘外蒙皮和与其贴实的所述缝制好的后缘粘接角纤维布的一半贴紧；
E、在所述第一层真空袋膜抽紧后，将权利要求1至3任一项所述的叶片后缘粘接角阳模制备方法制备得到的粘接角阳模放置在所述叶片PS面壳体后缘位置，且所述粘接角阳模位于对折的所述缝制好的后缘粘接角纤维布之间；
F、铺设第二层真空袋膜且抽真空，使所述粘接角阳模的SS面壳体侧的固化玻璃纤维布与对折后的所述缝制好的后缘粘接角纤维布另一半贴紧；
G、对所述叶片PS面壳体及所述缝制好的后缘粘接角纤维布进行真空灌注注胶，一体成型制得叶片PS面壳体和叶片后缘粘接角。
5.根据权利要求4所述的叶片后缘粘接角的制备方法，其特征在于，所述步骤A中多层玻璃纤维布铺层过程中，所述多层玻璃纤维布之间依次错层铺设，其中在宽度方向依次错层5mm，在长度方向依次错层50mm。
6.根据权利要求5所述的叶片后缘粘接角的制备方法，其特征在于，所述步骤A中多层玻璃纤维布铺层过程中，所述多层玻璃纤维布之间采用少量喷胶固定。
7.根据权利要求5所述的叶片后缘粘接角的制备方法，其特征在于，所述步骤A中缝制多层玻璃纤维布的过程中，所述中心线的缝制线使用红色或黑色棉线，或者所述中心线使用有色水性记号笔标记。
8.根据权利要求5所述的叶片后缘粘接角的制备方法，其特征在于，所述步骤C后还包括：在与所述后缘粘接角纤维布外侧紧密贴合的脱模布上铺设导流网。
9.根据权利要求5所述的叶片后缘粘接角的制备方法，其特征在于，在所述步骤E中粘接角阳模放置的同时，使用纤维束或废旧玻纤布填充会出现富树脂的位置。
10.根据权利要求9所述的叶片后缘粘接角的制备方法，其特征在于，在所述步骤E中粘接角阳模放置好后，使用密封胶条进行局部固定。
CN201711042975.0A 2017-10-30 2017-10-30 叶片后缘粘接角阳模制备方法和叶片后缘粘接角制备方法 Active CN107791543B (zh)

Priority Applications (1)

Application Number Priority Date Filing Date Title
CN201711042975.0A CN107791543B (zh) 2017-10-30 2017-10-30 叶片后缘粘接角阳模制备方法和叶片后缘粘接角制备方法

Applications Claiming Priority (1)

Application Number Priority Date Filing Date Title
CN201711042975.0A CN107791543B (zh) 2017-10-30 2017-10-30 叶片后缘粘接角阳模制备方法和叶片后缘粘接角制备方法

Publications (2)

Publication Number Publication Date
CN107791543A true CN107791543A (zh) 2018-03-13
CN107791543B CN107791543B (zh) 2020-01-31

Family

ID=61548454

Family Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
CN201711042975.0A Active CN107791543B (zh) 2017-10-30 2017-10-30 叶片后缘粘接角阳模制备方法和叶片后缘粘接角制备方法

Country Status (1)

Country Link
CN (1) CN107791543B (zh)

Cited By (4)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
CN110328866A (zh) * 2019-07-05 2019-10-15 国电联合动力技术(连云港)有限公司 一种大型风电叶片加长用叶尖套的制作方法
CN111577530A (zh) * 2020-06-15 2020-08-25 国电联合动力技术(保定)有限公司 一种泡沫填充式叶片后缘粘接角及制备方法
CN113147057A (zh) * 2021-05-31 2021-07-23 国电联合动力技术(保定)有限公司 一种风电叶片根部预制件模具及其使用方法
CN113211822A (zh) * 2021-05-07 2021-08-06 上海电气风电集团股份有限公司 一种风力发电叶片壳体的灌注方法

Citations (6)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
EP1310351A1 (en) * 2001-11-13 2003-05-14 Bonus Energy A/S Method for manufacturing windmill blades
CN102320142A (zh) * 2011-06-15 2012-01-18 连云港中复连众复合材料集团有限公司 一种兆瓦级风力发电机叶片合模时的后缘粘接方法
CN102350801A (zh) * 2011-07-06 2012-02-15 连云港中复连众复合材料集团有限公司 一种兆瓦级风力发电机叶片合模时的前缘粘接方法
CN103273593A (zh) * 2013-05-31 2013-09-04 新疆金风科技股份有限公司 风机叶片粘接角模具制造方法及风机叶片粘接方法
CN103395213A (zh) * 2013-07-30 2013-11-20 无锡乘风新能源设备有限公司 兆瓦级叶片后缘粘接角的制造工艺
CN106671445A (zh) * 2016-11-17 2017-05-17 中复连众(包头)复合材料有限公司 一种风力发电机叶片粘接角的灌注成型方法

Patent Citations (6)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
EP1310351A1 (en) * 2001-11-13 2003-05-14 Bonus Energy A/S Method for manufacturing windmill blades
CN102320142A (zh) * 2011-06-15 2012-01-18 连云港中复连众复合材料集团有限公司 一种兆瓦级风力发电机叶片合模时的后缘粘接方法
CN102350801A (zh) * 2011-07-06 2012-02-15 连云港中复连众复合材料集团有限公司 一种兆瓦级风力发电机叶片合模时的前缘粘接方法
CN103273593A (zh) * 2013-05-31 2013-09-04 新疆金风科技股份有限公司 风机叶片粘接角模具制造方法及风机叶片粘接方法
CN103395213A (zh) * 2013-07-30 2013-11-20 无锡乘风新能源设备有限公司 兆瓦级叶片后缘粘接角的制造工艺
CN106671445A (zh) * 2016-11-17 2017-05-17 中复连众(包头)复合材料有限公司 一种风力发电机叶片粘接角的灌注成型方法

Cited By (6)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
CN110328866A (zh) * 2019-07-05 2019-10-15 国电联合动力技术(连云港)有限公司 一种大型风电叶片加长用叶尖套的制作方法
CN110328866B (zh) * 2019-07-05 2021-02-02 国电联合动力技术(连云港)有限公司 一种大型风电叶片加长用叶尖套的制作方法
CN111577530A (zh) * 2020-06-15 2020-08-25 国电联合动力技术(保定)有限公司 一种泡沫填充式叶片后缘粘接角及制备方法
CN113211822A (zh) * 2021-05-07 2021-08-06 上海电气风电集团股份有限公司 一种风力发电叶片壳体的灌注方法
CN113147057A (zh) * 2021-05-31 2021-07-23 国电联合动力技术(保定)有限公司 一种风电叶片根部预制件模具及其使用方法
CN113147057B (zh) * 2021-05-31 2022-11-25 国电联合动力技术(保定)有限公司 一种风电叶片根部预制件模具及其使用方法

Also Published As

Publication number Publication date
CN107791543B (zh) 2020-01-31

Similar Documents

Publication Publication Date Title
CN107791543A (zh) 叶片后缘粘接角阳模制备方法和叶片后缘粘接角制备方法
CN106976254B (zh) 带加热功能的叶片前粘模具制作方法
CN107718593B (zh) 风力发电机组叶片粘接角的灌注方法及风力发电机组叶片
CN108638541B (zh) 叶片壳体和腹板一体成型以及叶片成型的方法
CN105346105B (zh) 一种风电叶片的制作模具及制作方法
CN101905538A (zh) 兆瓦级风轮叶片整体制作工艺
CN103921457A (zh) 一种采用拉挤工艺制造的单向片材制造风机叶片主梁或辅梁的方法
CN103057126A (zh) 大型复合材料整体成型叶片及其成型工艺
CN107415282A (zh) 用于叶片的工字形腹板、模具及制造方法
CN109822948A (zh) 一种风电叶片腹板单边灌注方法
CN107199715A (zh) 一种螺栓套预埋叶片叶根灌注方法
CN102350801A (zh) 一种兆瓦级风力发电机叶片合模时的前缘粘接方法
CN107618177A (zh) 叶片内补强的方法及风力发电机组叶片
CN104416917A (zh) 风力发电叶片腹板一体灌注成型装置及方法
CN106671450A (zh) 一种风电叶片腹板免切割制作方法
CN105751558B (zh) 一种风力发电机风轮叶片粘结方法
CN209141488U (zh) 一种风电叶片后缘粘接角成型装置
CN106671316A (zh) 一种风力发电机叶片的粘接角模具制作方法
CN202954929U (zh) 大型复合材料整体成型叶片
CN107559155A (zh) 一种风力发电机组叶片及其铺层粘结方法和风电机组
CN107627498A (zh) 模具以及风电叶片腹板组件的制备方法
CN107364049B (zh) 风电叶片主梁模具挡边制作方法及风电叶片主梁模具
CN108819290A (zh) 风力叶片前缘粘贴角模具定位装置及其制作方法
CN106738562A (zh) 风电叶片带外翻边腹板的制作方法
CN105269837B (zh) 大梁预制件及其制造方法、叶片及其制造方法

Legal Events

Date Code Title Description
PB01 Publication
PB01 Publication
SE01 Entry into force of request for substantive examination
SE01 Entry into force of request for substantive examination
GR01 Patent grant
GR01 Patent grant