CN107782265A - 一种铝型材水平校准结构 - Google Patents

Abstract

本发明公布了一种铝型材水平校准结构，包括底板、气管以及压力表，在底板竖直段以及水平段上设置有密封圈，检测块固定在密封圈上，在检测块上开有多个气孔，气管分为两路分别贯穿底板的竖直段和水平段后与气孔连通，在底板的水平段上安装有立柱和气缸，在立柱上段铰接设置有调节杆，在立柱中段铰接设置有连杆，在调节杆一端安装有下压块，调节杆另一端与连杆中部铰接，连杆一端安装有紧固块，橡胶块设置在倾斜面上，在橡胶块的外壁上安装有压力传感器，气缸输出端与连杆的另一端铰接。发明人通过对现有检测设备进行改进，只需调节气缸的工作状态则能实现对铝型材垂直度的快速检测，大大降低检测工序中的非正常工时。

Description

一种铝型材水平校准结构

技术领域

本发明涉及一种检测装置，具体是指一种铝型材水平校准结构。

背景技术

平开门窗，是指以两个以上的平行或垂直的点为轴心固定在洞、口侧面、可以手动、电动、链动、绞动、转动、磁动开启的，具有一定通风、采光性能和锁闭功能门窗，分为内开、外开、自由、上悬、下悬、中悬、中转、折叠、提升等。平开是指门窗的开启形式，门窗可做成内平开，也可以做成外平开及内平开带上悬的功能!平开和推拉只是指的门窗的开启，主要是通过五金件来达到想要的效果。

在平开门窗的加工制造过程中，要求其铝型材垂直度必须满足行业要求，以避免在安装使用过程中无法保证门窗的密封性，提高门窗的隔音降噪效果。而现有的平开门窗铝型材垂直度的检测方式为，通过使用千分表对铝型材进行多处的抽样检测，由于在测量过程中需要极其的细致，当出现的抽样误差较大时，经常出现反复测量的情况，所以对铝型材的垂直度的测量需要花费较多的时间，且为了能及时发现生产设备出现的问题，减少废品，均是生产一件就检测一件，而不是批量生产后再检验，从而使得设备闲置的时间过长，因此生产效率较低。

发明内容

本发明的目的在于提供一种铝型材水平校准结构，优化铝型材的检测步骤，进而达到减少非正常工时同时保障平开门窗合格率的目的。

本发明的目的通过下述技术方案实现：

一种铝型材水平校准结构，包括L形的底板、气管以及安装在气管上的压力表，在所述底板竖直段以及水平段上分别设置有密封圈，检测块固定在密封圈上，在检测块上开有多个气孔，所述气管分为两路分别贯穿底板的竖直段和水平段后与气孔连通，在所述底板的水平段上安装有立柱和气缸，在立柱上段铰接设置有V形的调节杆，在立柱中段铰接设置有连杆，且在所述调节杆一端安装有弹性橡胶材质的下压块，调节杆另一端与连杆中部铰接，所述连杆一端安装有紧固块，且紧固块正对底座竖直段的一侧侧面由下至上朝靠近立柱一侧的方向倾斜，橡胶块设置在该倾斜面上，且所述橡胶块的外壁上安装有压力传感器，压力传感器通过控制器与气缸电连接，气缸输出端与所述连杆的另一端铰接；在所述底板水平段上还设置有T形限位杆，所述T形限位杆的水平段正对所述紧固块的底部，且在T形限位杆的水平段设置有行程开关，行程开关通过控制器与气缸电连接。

为解决现有技术中，对平开门窗的铝型材垂直度要求较高而需要进行垂直度检测时的复杂工序而耗费大量工时，发明人通过对现有检测设备进行改进，只需调节气缸的工作状态则能实现对铝型材垂直度的快速检测，大大降低检测工序中的非正常工时，提高检测的效率；具体操作时，将铝型材相邻的两个侧面分别置于两个检测块上，其中检测块与铝型材接触的上壁平整光滑，此时调节气缸，使得气缸的输出端向上移动，而与气缸输出端铰接的连杆一端上移，带动连杆的另一端下移，同时V形的调节杆开始移动，位于调节杆端部的下压块下移直至与铝型材的上表面接触压紧，而紧固块绕连杆与立柱的铰接点开始在发生圆周运动，位于倾斜面上的橡胶块与铝型材的侧壁接触压紧，使得铝型材与检测块上表面紧密接触，而当压力传感器所检测到的数值到达标准值，即铝型材的最大承受力值，压力传感器将数据传送至控制器，控制器直接控制气缸停止运行；向气管内通入气流，直至将气管以及检测块与底座之间的间隙完全填充，气流由气孔开始向铝型材侧壁产生冲击，一段时间后观察压力表的读数，当压力表读数稳定时，说明铝型材被检测的两个侧面的垂直度符合要求，当压力表的读数不断变化时，说明检测块的检测面与铝型材的待检测面之间有间隙，该铝型材的垂直度无法满足标准要求。

检测过程中，对铝型材的两个非检测面采用柔性卡持，即采用弹性橡胶材质的下压块和橡胶块，可在保证对铝型材稳定压紧力度的同时，防止中空的铝型材局部受力集中而出现受损，降低铝型材在检测过程中的废品率。并且，在紧固块的下压过程中，多个橡胶轮依次与横框侧壁接触，为避免两者接触时产生的应力过大而导致横框受损，在底板的水平段上安装有T形限位杆，T形限位杆上安装有行程开关，即到紧固块旋转至与行程开关接触时，行程开关则经过控制器实现对气缸运动状态的终止，避免紧固块的运动幅度过大。

多个所述气孔分布在所述密封圈投影在检测块上的面积范围内。气孔的分布较为分散，为增加对铝型材侧面垂直度的检测效果，还可将检测块的宽度设置为大于铝型材侧面的宽度，即单个气孔可随机对应铝型材待检测面的各部分，使得该待检测面被完全覆盖在气孔的分布范围内，而密封圈投影在检测块上的面积将所有的气孔包裹在内，可避免单个气孔完全或是局部与外界连通，进而提高压力表读数的准确性。

所述倾斜面与水平面的夹角为40°~60°。作为优选，将倾斜面与水平面的夹角设置为40°~60°，使得该倾斜面上的橡胶块正好对应紧固块所在的连杆一端发生圆周运动所产生的位移，即保证橡胶块能与铝型材侧壁完整接触。

本发明与现有技术相比，具有如下的优点和有益效果：

1、本发明通过对现有检测设备进行改进，只需调节气缸的工作状态则能实现对铝型材垂直度的快速检测，大大降低检测工序中的非正常工时，提高检测的效率；

2、本发明为增加对铝型材侧面垂直度的检测效果，还可将检测块的宽度设置为大于铝型材侧面的宽度，即单个气孔可随机对应铝型材待检测面的各部分，使得该待检测面被完全覆盖在气孔的分布范围内，而密封圈投影在检测块上的面积将所有的气孔包裹在内，可避免单个气孔完全或是局部与外界连通，进而提高压力表读数的准确性；

3、本发明将倾斜面与水平面的夹角设置为40°~60°，使得该倾斜面上的多个橡胶块正好对应紧固块所在的连杆一端发生圆周运动所产生的位移，即保证橡胶块能与铝型材侧壁完整接触。

附图说明

此处所说明的附图用来提供对本发明实施例的进一步理解，构成本申请的一部分，并不构成对本发明实施例的限定。在附图中：

图1为本发明结构示意图；

附图中标记及相应的零部件名称：

1-压力表、2-气管、3-底板、4-密封圈、5-检测块、6-气孔、7-下压块、8-铝型材、9-调节杆、10-橡胶块、11-紧固块、12-连杆、13-气缸、14-立柱、15-压力传感器、16-T形限位杆、17-行程开关。

具体实施方式

为使本发明的目的、技术方案和优点更加清楚明白，下面结合实施例和附图，对本发明作进一步的详细说明，本发明的示意性实施方式及其说明仅用于解释本发明，并不作为对本发明的限定。

实施例1

如图1所示，本实施例包括L形的底板3、气管2以及安装在气管2上的压力表1，在所述底板3竖直段以及水平段上分别设置有密封圈4，检测块5固定在密封圈4上，在检测块5上开有多个气孔6，所述气管2分为两路分别贯穿底板3的竖直段和水平段后与气孔6连通，在所述底板的水平段上安装有立柱14和气缸13，在立柱14上段铰接设置有V形的调节杆9，在立柱14中段铰接设置有连杆12，且在所述调节杆9一端安装有弹性橡胶材质的下压块7，调节杆9另一端与连杆12中部铰接，所述连杆12一端安装有紧固块11，且紧固块11正对底座竖直段的一侧侧面由下至上朝靠近立柱14一侧的方向倾斜，橡胶块10设置在该倾斜面上，且所述橡胶块10的外壁上安装有压力传感器15，压力传感器15通过控制器与气缸13电连接，气缸13输出端与所述连杆12的另一端铰接；在所述底板3水平段上还设置有T形限位杆16，所述T形限位杆16的水平段正对所述紧固块11的底部，且在T形限位杆16的水平段设置有行程开关17，行程开关17通过控制器与气缸13电连接。

为解决现有技术中，对平开门窗的铝型材8垂直度要求较高而需要进行垂直度检测时的复杂工序而耗费大量工时，发明人通过对现有检测设备进行改进，只需调节气缸13的工作状态则能实现对铝型材8垂直度的快速检测，大大降低检测工序中的非正常工时，提高检测的效率；具体操作时，将铝型材8相邻的两个侧面分别置于两个检测块5上，其中检测块5与铝型材8接触的上壁平整光滑，此时调节气缸13，使得气缸13的输出端向上移动，而与气缸13输出端铰接的连杆12一端上移，带动连杆12的另一端下移，同时V形的调节杆9开始移动，位于调节杆9端部的下压块7下移直至与铝型材8的上表面接触压紧，而紧固块11绕连杆12与立柱14的铰接点开始在发生圆周运动，位于倾斜面上的橡胶块10依次与铝型材8的侧壁接触压紧，使得铝型材8与检测块5上表面紧密接触，而当压力传感器15所检测到的数值到达标准值，即铝型材8的最大承受力值，压力传感器15将数据传送至控制器，控制器直接控制气缸13停止运行；向气管2内通入气流，直至将气管2以及检测块5与底座之间的间隙完全填充，气流由气孔6开始向铝型材8侧壁产生冲击，一段时间后观察压力表1的读数，当压力表1读数稳定时，说明铝型材8被检测的两个侧面的垂直度符合要求，当压力表1的读数不断变化时，说明检测块5的检测面与铝型材8的待检测面之间有间隙，该铝型材8的垂直度无法满足标准要求。

检测过程中，对铝型材8的两个非检测面采用柔性卡持，即采用弹性橡胶材质的下压块7和橡胶块10，可在保证对铝型材8稳定压紧力度的同时，防止中空的铝型材8局部受力集中而出现受损，降低铝型材8在检测过程中的废品率。并且，在紧固块11的下压过程中，多个橡胶轮10依次与横框8侧壁接触，为避免两者接触时产生的应力过大而导致横框8受损，在底板3的水平段上安装有T形限位杆16，T形限位杆16上安装有行程开关17，即到紧固块11旋转至与行程开关17接触时，行程开关17则经过控制器实现对气缸13运动状态的终止，避免紧固块11的运动幅度过大。

本实施例中，多个所述气孔6分布在所述密封圈4投影在检测块5上的面积范围内。气孔6的分布较为分散，为增加对铝型材8侧面垂直度的检测效果，还可将检测块5的宽度设置为大于铝型材8侧面的宽度，即单个气孔6可随机对应铝型材8待检测面的各部分，使得该待检测面被完全覆盖在气孔6的分布范围内，而密封圈4投影在检测块5上的面积将所有的气孔6包裹在内，可避免单个气孔6完全或是局部与外界连通，进而提高压力表1读数的准确性。

作为优选，将倾斜面与水平面的夹角设置为40°~60°，使得该倾斜面上的多个橡胶块10正好对应紧固块11所在的连杆12一端发生圆周运动所产生的位移，即保证橡胶块10能与铝型材8侧壁完整接触。

以上所述的具体实施方式，对本发明的目的、技术方案和有益效果进行了进一步详细说明，所应理解的是，以上所述仅为本发明的具体实施方式而已，并不用于限定本发明的保护范围，凡在本发明的精神和原则之内，所做的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

Claims (3)

1.一种铝型材水平校准结构，包括L形的底板（3）、气管（2）以及安装在气管（2）上的压力表（1），在所述底板（3）竖直段以及水平段上分别设置有密封圈（4），检测块（5）固定在密封圈（4）上，在检测块（5）上开有多个气孔（6），所述气管（2）分为两路分别贯穿底板（3）的竖直段和水平段后与气孔（6）连通，在其特征在于：在所述底板（3）的水平段上安装有立柱（14）和气缸（13），在立柱（14）上段铰接设置有V形的调节杆（9），在立柱（14）中段铰接设置有连杆（12），且在所述调节杆（9）一端安装有弹性橡胶材质的下压块（7），调节杆（9）另一端与连杆（12）中部铰接，所述连杆（12）一端安装有紧固块（11），且紧固块（11）正对底座（3）竖直段的一侧侧面由下至上朝靠近立柱（14）一侧的方向倾斜，橡胶块（10）设置在该倾斜面上，且所述橡胶块（10）的外壁上安装有压力传感器（15），压力传感器（15）通过控制器与气缸（13）电连接，气缸（13）输出端与所述连杆（12）的另一端铰接；在所述底板（3）水平段上还设置有T形限位杆（16），所述T形限位杆（16）的水平段正对所述紧固块（11）的底部，且在T形限位杆（16）的水平段设置有行程开关（17），行程开关（17）通过控制器与气缸（13）电连接。

2.根据权利要求1所述的一种铝型材水平校准结构，其特征在于：多个所述气孔（6）分布在所述密封圈（4）投影在检测块（5）上的面积范围内。

3.根据权利要求1所述的一种铝型材水平校准结构，其特征在于：所述倾斜面与水平面的夹角为40°~60°。