CN107754730A - 一种催化反应器 - Google Patents

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Abstract

本发明公开了一种催化反应器，该反应器包括圆筒形密封承压壳体(7)、位于所述壳体(7)内的径向设置的气体再分布板(4)和密封隔板(3)、以及位于所述壳体(7)内的轴向设置的至少一个预热列管(5)。本发明的催化反应器通过在反应器内设置预热列管(5)，可以利用催化反应热实现原料预热，同时实现产品气冷却，该集成式的反应器设备结构简单，占地面积小，且无需外加供热热源，可以在高效脱除VOCs的同时，减少设备数量和占地面积，从而提高经济效益。

Description

一种催化反应器
技术领域
本发明涉及化工机械领域，具体地，涉及一种催化反应器。
背景技术
近年来，含有非甲烷总烃和挥发性有机物(Volatile Organic Compounds,VOCs)的不可直接燃烧低热值排放气是造成空气污染的原因之一，同时该类排放气也受到越来越严格的环境标准的限制。例如，煤制天然气过程的低温甲醇洗装置作为煤气化工艺中的配套设施，其排放气中主要成分为二氧化碳，同时含有一定量的甲烷、乙烷、甲醇等，其中对环境产生危害的主要成分为非甲烷总烃(主要是C2和C3组分)。根据煤质不同，其排放气中非甲烷总烃一般约占排放气总量的0.1％～1.0％(体积分数)，是煤制天然气项目中最主要的VOCs有组织排放源，目前环保政策要求必须采取有效措施进行脱除。
当前，处理工业VOCs广泛采用的方法主要是直接氧化燃烧法和催化氧化法。直接氧化燃烧法需要温度高于650℃，能耗较高，同时VOCs不会完全燃烧，副反应会产生NOx、CO及其他有害碳氢化合物；催化氧化法处理VOCs的原理在于使用催化剂使VOCs在加热到较低温度时就能发生反应转化为CO2和H2O，反应温度一般为300～400℃。但是，现有的低温催化氧化设备系统组成设备复杂，包括换热系统、加热系统、反应系统等，存在系统体积大、热稳定性差和能耗高等问题。
发明内容
本发明的目的是提供一种催化反应器，该催化反应器体积小、热稳定性好且能耗低，可以解决现有的催化系统组成设备复杂的技术问题。
为了实现上述目的，本发明提供一种催化反应器，该反应器包括圆筒形密封承压壳体、位于所述壳体内的径向设置的气体再分布板和密封隔板、以及位于所述壳体内的轴向设置的至少一个预热列管；
位于上部的所述气体再分布板和位于下部的所述密封隔板使得所述壳体的内部空间被自上而下分隔成第一腔室、第二腔室和第三腔室；所述气体再分布板上形成有均匀分布的导流孔，以使所述第一腔室通过所述导流孔与所述第二腔室流体连通；所述第二腔室可用于装填催化剂并进行催化反应；所述预热列管的上端抵靠或者穿透所述气体再分布板，预热列管的下端穿透所述密封隔板，从而使得所述第一腔室通过所述预热列管与所述第三腔室流体连通；
所述壳体上设置有气体入口和气体出口，所述气体入口与所述第三腔室连通，所述气体出口与所述第二腔室的下部连通。
通过上述技术方案，通过在反应器内设置预热列管，可以利用催化反应热实现原料预热，同时实现产品气冷却，该集成式的反应器设备结构简单，占地面积小，且无需外加供热热源，可以在高效脱除VOCs的同时，减少设备数量和占地面积，从而提高经济效益。
本发明的其他特征和优点将在随后的具体实施方式部分予以详细说明。
附图说明
附图是用来提供对本发明的进一步理解，并且构成说明书的一部分，与下面的具体实施方式一起用于解释本发明，但并不构成对本发明的限制。在附图中：
图1是本发明提供的催化反应器的一种具体实施方式的结构示意图。
图2是本发明提供的催化反应器的一种具体实施方式的剖视图(即图1中A-A面的剖视图)。
附图标记说明
1 气体入口 2 气体出口
3 密封隔板 4 气体再分布板
5 预热列管 6 催化反应区
7 圆筒形密封承压壳体 8 换热介质入口
9 换热介质出口 10 换热介质管线
具体实施方式
以下结合附图对本发明的具体实施方式进行详细说明。应当理解的是，此处所描述的具体实施方式仅用于说明和解释本发明，并不用于限制本发明。
在本发明中，在未作相反说明的情况下，使用的方位词如“上、下”通常是指本发明的催化反应其在正常使用状态下的上和下，具体可以参考图1的图面方向。“内、外”是指相对于相应部件轮廓的内和外。
本发明提供一种催化反应器，该反应器包括圆筒形密封承压壳体7、位于所述壳体7内的径向设置的气体再分布板4和密封隔板3、以及位于所述壳体7内的轴向设置的至少一个预热列管5；
位于上部的所述气体再分布板4和位于下部的所述密封隔板3使得所述壳体的内部空间被自上而下分隔成第一腔室、第二腔室和第三腔室；所述气体再分布板4上形成有均匀分布的导流孔，以使所述第一腔室通过所述导流孔与所述第二腔室流体连通；所述第二腔室可用于装填催化剂并进行催化反应；所述预热列管5的上端抵靠或者穿透所述气体再分布板4，预热列管5的下端穿透所述密封隔板3，从而使得所述第一腔室通过所述预热列管5与所述第三腔室流体连通；
所述壳体上设置有气体入口1和气体出口2，所述气体入口1与所述第三腔室连通，所述气体出口2与所述第二腔室的下部连通。
通过上述技术方案，通过在反应器内设置预热列管，可以利用催化反应热实现原料预热，同时实现产品气冷却，该集成式的反应器设备结构简单，占地面积小，且无需外加供热热源，可以在高效脱除VOCs的同时，减少设备数量和占地面积，从而提高经济效益。
为了进一步提高原料气与产品气之间的换热效率、充分利用催化反应的反应热，进一步地，催化反应器还可以包括主体部分位于第二腔室内的换热介质管线10；换热介质管线10可以为套设在预热列管5外的至少一个换热介质套管，或者可以为盘设在预热列管5外的至少一个换热介质盘管；换热介质管线10的二端可以分别通过集合管与位于壳体7上的换热介质入口8和换热介质出口9连通。
在根据本发明的一种具体实施方式中，在装置开工阶段，可以在换热介质管线10内通入蒸汽，用来将反应器加热到一定的温度，同时也给原料气加热，从而节约了现有反应器在开工阶段需要额外进行电加热或蒸汽加热的设备和过程；在装置正常运行阶段，为了保证气体发生催化反应放出的反应热与加热原料气所需要的热量相等，对于催化反应所放出的热小于预热原料气所需要热量的情况，可以在换热介质管线10内通入蒸汽补充热量；对于催化反应所放出的热量大于加热原料气所需热量的情况，可以在换热介质管线10内通入锅炉水，利用多余的反应热副产蒸汽。在这一具体实施方式中，催化反应的反应热可以被充分利用，反应气和原料气之间的换热效率得到进一步提高。
为了提高原料气与产品气换热的效率，优选情况下，预热列管5的直径可以为25-80mm。更优选地，预热列管5的直径可以为38-60mm。在上述优选的直径范围内，在保证了催化反应效率的前体下，预热列管进行原料气与产品气换热的效率较高。
根据本公开，所述第二腔室内包括用于进行催化反应的区域和用于进行原料气与产品气换热的预热列管区域，为了平衡催化反应器内进行催化反应和进行换热二者的效率，优选地，所有预热列管5的内部空间的总体积可以为第二腔室的总体积的20-40％。这一优选的范围可以同时保证催化反应效率和预热列管进行原料气与产品气换热的效率均较高。
为了提高原料气在预热列管中分布的均匀性，优选地，预热列管5的底端可以装有用于使气体均匀进入的气体分布板。
利用本发明的催化反应器进行催化反应的过程可以包括：原料气从反应器的气体入口1进入反应器，经过气体分布板进入预热列管5。原料气经过与第二腔室内进行催化反应的反应热进行换热，和/或与换热介质管线10内的换热介质换热后，经气体再分布板4，向下折返进入第二腔室内填充有催化剂的催化反应区6进行催化反应，反应热通过预热列管5和/或套设于预热列管5之外的换热介质管线10与原料气和/或换热介质进行换热，之后经过气体出口2离开反应器。换热介质从换热介质入口8进入催化反应器，经过换热介质集合管进入换热介质管线10中，与预热列管5中的原料气和/或与第二腔室内催化反应的产品气进行换热后经换热介质集合管从换热介质出口9离开催化反应器。
下面将结合附图通过实施例来进一步说明本发明，但是本发明并不因此而受到任何限制。
实施例1
如图1和图2所示，本实施例的催化反应器包括圆筒形密封承压壳体7、位于所述壳体7内的径向设置的气体再分布板4和密封隔板3、以及位于壳体7内的轴向设置的33根预热列管5，预热列管5的直径为45mm，所有预热列管的内部空间的总体积为第二腔室的总体积的35％；所有的预热列管5外均套设有一个换热介质套管，换热介质套管的二端分别通过集合管与位于壳体7上的换热介质入口8和换热介质出口9连通；位于上部的气体再分布板4和位于下部的密封隔板3使得壳体的内部空间被自上而下分隔成第一腔室、第二腔室和第三腔室；气体再分布板4上形成有均匀分布的导流孔，使第一腔室通过导流孔与第二腔室流体连通；第二腔室装填有铂、钯贵金属催化剂并进行含有VOCs的排放气的催化氧化反应；预热列管5的上端抵靠或者穿透气体再分布板4，预热列管5的下端穿透密封隔板3，从而使得第一腔室通过预热列管5与第三腔室流体连通；壳体上设置有气体入口1和气体出口2，气体入口1与第三腔室连通，气体出口2与第二腔室的下部连通。
将本实施例的反应器应用于含有VOCs的排放气的催化氧化反应，含有VOCs的排放气作为原料气从反应器的气体入口1进入反应器，经过气体分布板进入预热列管5。原料气经过与第二腔室内催化反应产品气进行换热，和与换热介质管线10内的换热介质换热后，经气体再分布板4，向下折返进入第二腔室内填充有催化剂的催化反应区6进行催化反应，反应热通过预热列管5和换热介质套管与原料气和换热介质进行换热，之后经过气体出口2离开反应器。
换热介质从换热介质入口8进入催化反应器，经过换热介质集合管进入换热介质套管中，与预热列管5中的原料气和/或与第二腔室内催化反应的产品气进行换热后经换热介质集合管从换热介质出口9离开催化反应器。原料气中，非甲烷总烃(C2、C3)的含量占总量的0.6(体积)％，反应温度为430℃，压力为微正压，体积空速为30000h-1；换热介质为锅炉给水，换热介质入口温度为25℃，换热介质出口温度为220℃。
本实施例的催化反应器与现有的催化反应器(HTR-3FC型)的对比情况如表1所示。
表1
反应器类型 反应温度(℃) VOCs去除率(％)
现有技术中的反应器 850 85
本实施例的反应器 430 ≥98
从表1中数据可以看出，相比于现有技术中的反应器，本发明的催化反应器反应效率高，用于含有VOCs排放气的催化氧化反应时，VOCs的去除率明显提高；本发明的反应器由于提高了换热效率，还可以降低能耗，并节约设备支出。
以上结合附图详细描述了本发明的优选实施方式，但是，本发明并不限于上述实施方式中的具体细节，在本发明的技术构思范围内，可以对本发明的技术方案进行多种简单变型，这些简单变型均属于本发明的保护范围。
另外需要说明的是，在上述具体实施方式中所描述的各个具体技术特征，在不矛盾的情况下，可以通过任何合适的方式进行组合。为了避免不必要的重复，本发明对各种可能的组合方式不再另行说明。
此外，本发明的各种不同的实施方式之间也可以进行任意组合，只要其不违背本发明的思想，其同样应当视为本发明所公开的内容。

Claims (6)

1.一种催化反应器，其特征在于，该反应器包括圆筒形密封承压壳体(7)、位于所述壳体(7)内的径向设置的气体再分布板(4)和密封隔板(3)、以及位于所述壳体(7)内的轴向设置的至少一个预热列管(5)；
位于上部的所述气体再分布板(4)和位于下部的所述密封隔板(3)使得所述壳体的内部空间被自上而下分隔成第一腔室、第二腔室和第三腔室；所述气体再分布板(4)上形成有均匀分布的导流孔，以使所述第一腔室通过所述导流孔与所述第二腔室流体连通；所述第二腔室可用于装填催化剂并进行催化反应；所述预热列管(5)的上端抵靠或者穿透所述气体再分布板(4)，预热列管(5)的下端穿透所述密封隔板(3)，从而使得所述第一腔室通过所述预热列管(5)与所述第三腔室流体连通；
所述壳体上设置有气体入口(1)和气体出口(2)，所述气体入口(1)与所述第三腔室连通，所述气体出口(2)与所述第二腔室的下部连通。
2.根据权利要求1所述的催化反应器，其特征在于，所述催化反应器还包括主体部分位于所述第二腔室内的换热介质管线(10)；所述换热介质管线(10)为套设在所述预热列管(5)外的至少一个换热介质套管，或者为盘设在所述预热列管(5)外的至少一个换热介质盘管；所述换热介质管线(10)的二端分别通过集合管与位于所述壳体(7)上的换热介质入口(8)和换热介质出口(9)连通。
3.根据权利要求1所述的催化反应器，其特征在于，所述预热列管(5)的直径为25-80mm。
4.根据权利要求3所述的催化反应器，其特征在于，所述预热列管(5)的直径为38-60mm。
5.根据权利要求1所述的催化反应器，其特征在于，所有所述预热列管(5)的内部空间的总体积为所述第二腔室的总体积的20-40％。
6.根据权利要求1所述的催化反应器，其特征在于，所述预热列管(5)的底端装有用于使气体均匀进入的气体分布板。
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