CN107739937A - 一种耐热铸造镁合金及其制备方法 - Google Patents

一种耐热铸造镁合金及其制备方法 Download PDF

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CN107739937A CN201710974920.7A CN201710974920A CN107739937A CN 107739937 A CN107739937 A CN 107739937A CN 201710974920 A CN201710974920 A CN 201710974920A CN 107739937 A CN107739937 A CN 107739937A
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刘小稻
滕航
房荣胜
何萍
刘章欧
李军萍
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Abstract

本发明提供一种耐热铸造镁合金的制备方法，该耐热铸造镁合金是在AZ91D镁合金熔液中添加Mg‑Bi中间合金，经压铸而成，其中，以Mg‑Bi中间合金中的Bi的加入量为AZ91D镁合金重量的0.2～5.0%为标准来加入Mg‑Bi中间合金。该方法包括下述过程：第一步，熔铸Mg‑Bi中间合金锭坯；第二步，将Mg‑Bi中间合金锭坯挤压成线材或棒材；第三步，将传统的AZ91D镁合金熔化，再将Mg‑Bi中间合金加入AZ91D镁合金熔液中，压铸成耐热铸造镁合金。该镁合金在150℃～200℃的抗蠕变性能大幅度提高，可压铸成为自动变速箱、曲轴箱、齿轮室盖、油底壳甚至发动机缸体等重要部件上，且成本低。

Description

一种耐热铸造镁合金及其制备方法
技术领域
本发明属于工业用镁合金的范畴，具体涉及一种耐热铸造镁合金及其制备方法。
背景技术
镁合金由于具有较小的密度（是实用结构金属中密度最小的一种）使其在许多场合具有十分显著的优势。特别是在航空、航天、以及汽车、摩托车、高速/轻轨列车等交通工具轻量化方面具有难以替代的优势。构件的密度小可以节省能源，在高速运动的场合还具有惯性小的优势，这对于交通工具的启动和制动具有显著作用。
AZ91D镁合金是目前应用最广泛、生产及使用量也最大的镁合金。该镁合金的突出特点是具有优异的压铸工艺性能、较高的综合力学性能并且成本较低，这是该合金获得广泛应用的主要原因。但是该合金都具有一个缺点，就是在120℃以上温度的屈服强度显著下降、抗蠕变性能特别低，制约着镁合金在自动变速箱、曲轴箱、齿轮室盖、油底壳甚至发动机缸体等汽车重要部件上的应用。
发明内容
基于以上现有技术，本发明的目的在于提供一种耐热铸造镁合金及其制备方法，该耐热铸造镁合金成本比AZ91D镁合金仅有少量增加、压铸工艺性能基本保持不降低，在135℃～200℃的屈服强度、抗蠕变性能显著提高，可压铸成为高品质自动变速箱、曲轴箱、齿轮室盖、油底壳甚至发动机缸体等重要部件。
本发明还提供了一种耐热铸造镁合金中所添加的Mg-Bi中间合金。
为了实现以上目的，本发明采用的技术方案为：一种耐热铸造镁合金，所述耐热铸造镁合金是在AZ91D镁合金熔液中添加Mg-Bi中间合金，经压铸而成，其中，Mg-Bi中间合金中Bi的加入量为AZ91D镁合金重量的0.2～5.0%。
本发明还提供一种制造耐热铸造镁合金的方法，包括以下步骤：
步骤1、熔铸Mg-Bi中间合金锭坯；
步骤2、将步骤1中得到的Mg-Bi中间合金锭坯挤压成线材或棒材；
步骤3、将传统AZ91D镁合金熔化，将步骤2中得到的Mg-Bi中间合金线材或棒材切成段，预热到120～360℃，然后按Mg-Bi中间合金中的Bi的量占AZ91D镁合金重量的0.2～5.0%的比例加入到AZ91D镁合金熔液中，混合后压铸得到抗蠕变铸造镁合金。
作为优化，所述的步骤1采用的具体工艺如下：
（1）、将纯Mg和纯Bi按步骤1中Mg-Bi中间合金中各成份的重量百分比进行备料；
（2）、将预热炉升温到160～660℃，将熔化炉升温到500～800℃进行预热，并向熔化炉通入保护气体；
（3）、在预热炉中，将纯Mg预热到100～600℃，将纯Bi预热到100～200℃；
（4）、将步骤（3）中预热后纯Mg的5～20wt%加入到预热后的熔化炉中，使其在保护气体的保护下或者覆盖剂的保护下完全熔化成为熔液，然后将剩余的纯Mg分批加入到熔化炉中，每批加入量以前一批纯Mg完全熔化并淹没在熔液中为准，如此重复进行，直至全部纯Mg完全熔化，清除表面浮渣后得到镁熔液，之后将镁熔液的温度控制在680～830℃；
（5）、将预热后的纯Bi置于加料筐中一起浸入步骤（4）中的镁熔液中，控制温度为700～830℃，待纯Bi完全熔解后得到镁合金熔液，接着采用镁合金精炼剂对镁合金熔液进行搅拌精炼，再在720～800℃下保温10～60分钟，清除表面浮渣后得到Mg-Bi中间合金熔液，其中，加料筐为由低碳钢或高铬钢制成的5～20目筛；
（6）、将步骤（5）中Mg-Bi中间合金熔液浇注到经100～250℃预热后的金属型铸造模具或者砂型铸造模具中凝固成Mg-Bi中间合金锭坯，或者将Mg-Bi中间合金熔液输送到结晶器中，进行连续或半连续铸造成Mg-Bi中间合金锭坯。
上述步骤（5）中加料筐采用由低碳钢或高铬钢制成的5～20目筛，便于Bi的熔解和扩散。
作为优化，所述的步骤3中采用的压铸机与步骤1中采用的熔化炉是配套的。
作为优化，所述的步骤2采用的具体工艺为：采用车床加工将步骤1中得到的Mg-Bi中间合金锭坯进行车光，然后采用加热炉将车光后的Mg-Bi中间合金锭坯加热到420～530℃，保温6～36小时，之后采用挤压机挤压成线材或棒材，其中，车光后锭坯直径比挤压筒内径小1～10mm，锭坯长度为其直径的1.5～3.5倍，其挤压比大于10，挤压机中挤压筒温度为350～490℃，挤压杆前进速度为0.1～5mm/s。
在步骤2中对Mg-Bi中间合金锭坯进行车光后进行挤压，在车光过程中，根据需要制备的中间合金线材或棒材的直径，确定挤压用锭坯的直径，锭坯直径的确定原则是保证挤压比大于10，且锭坯中Bi的含量越高，采用的挤压比越大。
作为优化，所述Mg-Bi中间合金锭坯中含Bi 20～70wt%，余量为Mg。
作为优化，所述步骤2中将Mg-Bi中间合金锭坯挤压成规格为Φ10～60mm的线材或棒材。
有益效果
本发明提供的低成本耐热铸造镁合金采用目前应用最广泛、生产及使用量也最大的镁合金AZ91D镁合金为基本合金，采取在压铸生产时，向AZ91D镁合金熔液中添加适量的Mg-Bi中间合金，其中Mg-Bi中间合金是采取熔铸-挤压方法制备的。采用本发明制得的耐热铸造镁合金，其成本比AZ91D镁合金有5%～10%增加，压铸工艺性能基本与现有AZ91D镁合金相当，满足压铸工艺要求，而本发明制得的耐热铸造镁合金与现有AZ91D镁合金相比，其在135℃～200℃的屈服强度、抗蠕变性能大幅度提高，比如采用Mg-Bi中间合金中Bi的加入量为AZ91D镁合金重量的3%制得的耐热铸造镁合金，其在180℃、100小时持久载荷作用下产生0.1%蠕变变形时的抗蠕变强度，由现有AZ91D镁合金的7～9MPa，提高到30～40MPa，可应用于压铸自动变速箱壳体、大功率发动机油底壳等重要部件。
具体实施方式
下面结合具体实施例对本发明作进一步详细说明。
实施例1
本实施例提供一种AZ91D＋0.2%Bi耐热铸造镁合金，其制备包括以下步骤：
步骤1、熔铸Mg-Bi中间合金锭坯，其中含Bi 20wt%，余量为Mg，其具体工艺如下：
（1）、将纯Mg和纯Bi按步骤1中Mg-Bi中间合金中各成份的重量百分比进行备料；
（2）、将预热炉升温到160～660℃，将熔化炉升温到500～800℃进行预热，并向熔化炉通入保护气体；
（3）、在预热炉中，将纯Mg预热到100～600℃，将纯Bi预热到100～200℃；
（4）、将步骤（3）中预热后纯Mg的5～20wt%加入到预热后的熔化炉中，使其在保护气体的保护下或者覆盖剂的保护下完全熔化成为熔液，然后将剩余的纯Mg分批加入到熔化炉中，每批加入量以前一批纯Mg完全熔化并淹没在熔液中为准，如此重复进行，直至全部纯Mg完全熔化，清除表面浮渣后得到镁熔液，之后将镁熔液的温度控制在680～830℃；
（5）、将预热后的纯Bi置于加料筐中一起浸入步骤（4）中的镁熔液中，控制温度为700～830℃，待纯Bi完全熔解后得到镁合金熔液，接着采用镁合金精炼剂对镁合金熔液进行搅拌精炼，再在720～800℃下保温10～60分钟，使合金元素Bi均匀分布在镁合金熔液中，清除表面浮渣后得到Mg-Bi中间合金熔液，其中，加料筐为由低碳钢或高铬钢制成的5～20目筛；
（6）、将步骤（5）中Mg-Bi中间合金熔液浇注到经100～250℃预热后的金属型铸造模具或者砂型铸造模具中凝固成直径为95mmMg-Bi中间合金锭坯；
步骤2、将步骤1中得到的Mg-Bi中间合金锭坯挤压成直径为16mm的棒材，其具体工艺为：采用车床加工将步骤1中得到的Mg-Bi中间合金锭坯进行车光，然后采用加热炉将车光后的Mg-Bi中间合金锭坯加热到430±5℃，保温8小时，之后采用6300kN的挤压机挤压得到Mg-Bi中间合金棒材，其中，车光后锭坯直径为93mm，锭坯长度为其直径的1.5～2.5倍，其挤压比大于10，挤压机中挤压筒温度为360±5℃，挤压筒内径为96mm挤压杆前进速度为1～5mm/s。
步骤3、将传统AZ91D镁合金熔化，将用剪床将步骤2中得到的Mg-Bi中间合金棒材定尺剪切成187±2mm长、约75克重的中间合金段，将20段中间合金段预热到120～360℃，然后按Mg-Bi中间合金中的Bi的量占AZ91D镁合金重量的0.2%的比例加入到150公斤AZ91D镁合金熔液中生成AZ91D＋0.2%Bi耐热镁合金熔液，混合后采用压铸机压铸成为耐热铸造镁合金。其中，随着压铸生产的进行，需要不断补充AZ91D和在120～200℃预热后的中间合金段，每加入1块7.5kg规格的AZ91D镁合金，就同时加入1个中间合金段，如此反复，直至压铸生产结束。
该AZ91D＋0.2%Bi镁合金成本比AZ91D大约增加5%，压铸工艺性能基本与AZ91D相当，满足压铸工艺要求；在150℃、100小时持久载荷作用下产生0.1%蠕变变形时的抗蠕变强度，由AZ91D的12～17 MPa，提高到25～30 MPa，可压铸成为1.3升以下的小排量发动机油底壳。
实施例2
本实施例提供一种AZ91D＋1.0%Bi耐热铸造镁合金，其制备包括以下步骤：
步骤1、熔铸Mg-Bi中间合金锭坯，其中含Bi30wt%，余量为Mg，其具体工艺如下：
（1）、将纯Mg和纯Bi按步骤1中Mg-Bi中间合金中各成份的重量百分比进行备料；
（2）、将预热炉升温到160～660℃，将熔化炉升温到500～800℃进行预热，并向熔化炉通入保护气体；
（3）、在预热炉中，将纯Mg预热到100～460℃，将纯Bi预热到100～200℃；
（4）、将步骤（3）中预热后纯Mg的5～20wt%加入到预热后的熔化炉中，使其在保护气体的保护下或者覆盖剂的保护下完全熔化成为熔液，然后将剩余的纯Mg分批加入到熔化炉中，每批加入量以前一批纯Mg完全熔化并淹没在熔液中为准，如此重复进行，直至全部纯Mg完全熔化，清除表面浮渣后得到镁熔液，之后将镁熔液的温度控制在680～830℃；
（5）、将预热后的纯Bi置于加料筐中一起浸入步骤（4）中的镁熔液中，控制温度为700～830℃，待纯Bi完全熔解后得到镁合金熔液，接着采用镁合金精炼剂对镁合金熔液进行搅拌精炼，再在720～800℃下保温10～60分钟，清除表面浮渣后得到Mg-Bi中间合金熔液，其中，加料筐为由低碳钢或高铬钢制成的5～20目筛；
（6）、将步骤（5）中Mg-Bi中间合金熔液浇注到经100～250℃预热后的金属型铸造模具或者砂型铸造模具中凝固成直径为95mmMg-Bi中间合金锭坯；
步骤2、将步骤1中得到的Mg-Bi中间合金锭坯挤压成直径为20mm的棒材，其具体工艺为：采用车床加工将步骤1中得到的Mg-Bi中间合金锭坯进行车光，然后采用加热炉将车光后的Mg-Bi中间合金锭坯加热到440±5℃，保温16小时，之后采用6300kN的挤压机挤压得到Mg-Bi中间合金棒材，其中，车光后锭坯直径为293mm，锭坯长度为其直径的1.5～2.5倍，其挤压比大于10，挤压机中挤压筒温度为390±5℃，挤压筒内径为96mm挤压杆前进速度为0.6～3mm/s。
步骤3、将传统AZ91D镁合金熔化，将用剪床将步骤2中得到的Mg-Bi中间合金棒材定尺剪切成213±2mm长、约167克重的中间合金段，将15段中间合金段预热到120～360℃，然后按Mg-Bi中间合金中的Bi的量占AZ91D镁合金重量的1.0%的比例加入到150公斤AZ91D镁合金熔液中生成AZ91D＋1.0%Bi耐热镁合金熔液，混合后采用压铸机压铸成为耐热铸造镁合金。其中，随着压铸生产的进行，需要不断补充AZ91D和在120～200℃预热后的中间合金段，每加入1块12kg规格的AZ91D镁合金，就同时加入1个中间合金段，如此反复，直至压铸生产结束。
该AZ91D＋1.0%Bi镁合金成本比AZ91D大约增加6%，压铸工艺性能基本与AZ91D相当，满足压铸工艺要求；在165℃、100小时持久载荷作用下产生0.1%蠕变变形时的抗蠕变强度，由AZ91D的9～12 MPa，提高到30～35 MPa，可压铸成为摩托车曲轴箱、汽车齿轮室盖。
实施例3
本实施例提供一种AZ91D＋2.0%Bi耐热铸造镁合金，其制备包括以下步骤：
步骤1、熔铸Mg-Bi中间合金锭坯，其中含Bi40wt%，余量为Mg，其具体工艺如下：
（1）、将纯Mg和纯Bi按步骤1中Mg-Bi中间合金中各成份的重量百分比进行备料；
（2）、将预热炉升温到160～660℃，将熔化炉升温到500～800℃进行预热，并向熔化炉通入保护气体；
（3）、在预热炉中，将纯Mg预热到100～600℃，将纯Bi预热到100～200℃；
（4）、将步骤（3）中预热后纯Mg的5～20wt%加入到预热后的熔化炉中，使其在保护气体的保护下或者覆盖剂的保护下完全熔化成为熔液，然后将剩余的纯Mg分批加入到熔化炉中，每批加入量以前一批纯Mg完全熔化并淹没在熔液中为准，如此重复进行，直至全部纯Mg完全熔化，清除表面浮渣后得到镁熔液，之后将镁熔液的温度控制在680～830℃；
（5）、将预热后的纯Bi置于加料筐中一起浸入步骤（4）中的镁熔液中，控制温度为700～830℃，待纯Bi完全熔解后得到镁合金熔液，接着采用镁合金精炼剂对镁合金熔液进行搅拌精炼，再在720～800℃下保温10～60分钟，清除表面浮渣后得到Mg-Bi中间合金熔液，其中，加料筐为由低碳钢或高铬钢制成的5～20目筛；
（6）、将步骤（5）中Mg-Bi中间合金熔液浇注到经100～250℃预热后的金属型铸造模具或者砂型铸造模具中凝固成直径为200mm的Mg-Bi中间合金锭坯；
步骤2、将步骤1中得到的Mg-Bi中间合金锭坯挤压成直径为40mm的棒材，其具体工艺为：采用车床加工将步骤1中得到的Mg-Bi中间合金锭坯进行车光，然后采用加热炉将车光后的Mg-Bi中间合金锭坯加热到490±5℃，保温24小时，之后采用25000kN的挤压机挤压得到Mg-Bi中间合金棒材，其中，车光后锭坯直径为193mm，锭坯长度为其直径的1.5～2.5倍，其挤压比大于10，挤压机中挤压筒温度为450±5℃，挤压筒内径为200mm挤压杆前进速度为0.5～1mm/s。
步骤3、将传统AZ91D镁合金熔化，将用剪床将步骤2中得到的Mg-Bi中间合金棒材定尺剪切成132±2mm长、约500克重的中间合金段，将20段中间合金段预热到120～360℃，然后按Mg-Bi中间合金中的Bi的量占AZ91D镁合金重量的2.0%的比例加入到200公斤AZ91D镁合金熔液中生成AZ91D＋2.0%Bi耐热镁合金熔液，混合后采用压铸机压铸成为耐热铸造镁合金。其中，随着压铸生产的进行，需要不断补充AZ91D和在120～200℃预热后的中间合金段，每加入1块10kg规格的AZ91D镁合金，就同时加入1个中间合金段，如此反复，直至压铸生产结束。
该AZ91D＋2.0%Bi镁合金成本比AZ91D大约增加7%，压铸工艺性能基本与AZ91D相当，满足压铸工艺要求；在180℃、100小时持久载荷作用下产生0.1%蠕变变形时的抗蠕变强度，由AZ91D的7～9 MPa，提高到30～35 MPa，可压铸成为轿车自动变速箱。
实施例4
本实施例提供一种AZ91D＋5.0%Bi耐热铸造镁合金，其制备包括以下步骤：
步骤1、熔铸Mg-Bi中间合金锭坯，其中含Bi 70wt%，余量为Mg，其具体工艺如下：
（1）、将纯Mg和纯Bi按步骤1中Mg-Bi中间合金中各成份的重量百分比进行备料；
（2）、将预热炉升温到160～660℃，将熔化炉升温到500～800℃进行预热，并向熔化炉通入保护气体；
（3）、在预热炉中，将纯Mg预热到100～600℃，将纯Bi预热到100～200℃；
（4）、将步骤（3）中预热后纯Mg的5～20wt%加入到预热后的熔化炉中，使其在保护气体的保护下或者覆盖剂的保护下完全熔化成为熔液，然后将剩余的纯Mg分批加入到熔化炉中，每批加入量以前一批纯Mg完全熔化并淹没在熔液中为准，如此重复进行，直至全部纯Mg完全熔化，清除表面浮渣后得到镁熔液，之后将镁熔液的温度控制在680～830℃；
（5）、将预热后的纯Bi置于加料筐中一起浸入步骤（4）中的镁熔液中，控制温度为700～830℃，待纯Bi完全熔解后得到镁合金熔液，接着采用镁合金精炼剂对镁合金熔液进行搅拌精炼，再在720～800℃下保温10～60分钟，使合金元素Bi均匀分布在镁合金熔液中，清除表面浮渣后得到Mg-Bi中间合金熔液，其中，加料筐为由低碳钢或高铬钢制成的5～20目筛；
（6）、将步骤（5）中Mg-Bi中间合金熔液输送到结晶器中，进行连续或半连续铸造成直径为300mm的Mg-Bi中间合金锭坯；
步骤2、将步骤1中得到的Mg-Bi中间合金锭坯挤压成直径为60mm的棒材，其具体工艺为：采用车床加工将步骤1中得到的Mg-Bi中间合金锭坯进行车光，然后采用加热炉将车光后的Mg-Bi中间合金锭坯加热到515±5℃，保温36小时，之后采用30000kN的挤压机挤压得到Mg-Bi中间合金棒材，其中，车光后锭坯直径为293mm，锭坯长度为其直径的1.5～2.5倍，其挤压比大于10，挤压机中挤压筒温度为480±5℃，挤压筒内径为300mm挤压杆前进速度为0.1～1mm/s。
步骤3、将传统AZ91D镁合金熔化，将用剪床将步骤2中得到的Mg-Bi中间合金棒材定尺剪切成60±1mm长、约860克重的中间合金段，将20段中间合金段预热到120～360℃，然后按Mg-Bi中间合金中的Bi的量占AZ91D镁合金重量的5.0%的比例加入到240公斤AZ91D镁合金熔液中生成AZ91D＋5.0%Bi耐热镁合金熔液，混合后采用压铸机压铸成为耐热铸造镁合金。其中，随着压铸生产的进行，需要不断补充AZ91D和在120～200℃预热后的中间合金段，每加入1块12kg规格的AZ91D镁合金，就同时加入1个中间合金段，如此反复，直至压铸生产结束。
该AZ91D＋5.0%Bi镁合金成本比AZ91D大约增加10%，压铸工艺性能基本与AZ91D相当，满足压铸工艺要求；在200℃、100小时持久载荷作用下产生0.1%蠕变变形时的抗蠕变强度，由AZ91D的5～7 MPa，提高到25～30 MPa，可压铸成为1.0～1.8升排量发动机缸体。
最后应说明的是：以上所述仅为本发明的优选实施例而已，并不用于限制本发明，尽管参照前述实施例对本发明进行了详细的说明，对于本领域的技术人员来说，其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换。凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

Claims (7)

1.一种耐热铸造镁合金，其特征在于，所述耐热铸造镁合金是在AZ91D镁合金熔液中添加Mg-Bi中间合金，经压铸而成，其中，Mg-Bi中间合金中Bi的加入量为AZ91D镁合金重量的0.2～5.0%。
2.一种制造权利要求1所述耐热铸造镁合金的方法，其特征在于，包括以下步骤：
步骤1、熔铸Mg-Bi中间合金锭坯；
步骤2、将步骤1中得到的Mg-Bi中间合金锭坯挤压成线材或棒材；
步骤3、将传统AZ91D镁合金熔化，将步骤2中得到的Mg-Bi中间合金线材或棒材切成段，预热到120～360℃，然后按Mg-Bi中间合金中的Bi的量占AZ91D镁合金重量的0.2～5.0%的比例加入到AZ91D镁合金熔液中，混合后压铸得到抗蠕变铸造镁合金。
3.根据权利要求2所述的制备耐热铸造镁合金的方法，其特征在于，所述的步骤1采用的具体工艺如下：
（1）、将纯Mg和纯Bi按步骤1中Mg-Bi中间合金中各成份的重量百分比进行备料；
（2）、将预热炉升温到160～660℃，将熔化炉升温到500～800℃进行预热，并向熔化炉通入保护气体；
（3）、在预热炉中，将纯Mg预热到100～600℃，将纯Bi预热到100～200℃；
（4）、将步骤（3）中预热后纯Mg的5～20wt%加入到预热后的熔化炉中，使其在保护气体的保护下或者覆盖剂的保护下完全熔化成为熔液，然后将剩余的纯Mg分批加入到熔化炉中，每批加入量以前一批纯Mg完全熔化并淹没在熔液中为准，如此重复进行，直至全部纯Mg完全熔化，清除表面浮渣后得到镁熔液，之后将镁熔液的温度控制在680～830℃；
（5）、将预热后的纯Bi置于加料筐中一起浸入步骤（4）中的镁熔液中，控制温度为700～830℃，待纯Bi完全熔解后得到镁合金熔液，接着采用镁合金精炼剂对镁合金熔液进行搅拌精炼，再在720～800℃下保温10～60分钟，清除表面浮渣后得到Mg-Bi中间合金熔液，其中，加料筐为由低碳钢或高铬钢制成的5～20目筛；
（6）、将步骤（5）中Mg-Bi中间合金熔液浇注到经100～250℃预热后的金属型铸造模具或者砂型铸造模具中凝固成Mg-Bi中间合金锭坯，或者将Mg-Bi中间合金熔液输送到结晶器中，进行连续或半连续铸造成Mg-Bi中间合金锭坯。
4.根据权利要求3所述的制备耐热铸造镁合金的方法，其特征在于，所述的步骤3中采用的压铸机与步骤1中采用的熔化炉是配套的。
5.根据权利要求2或3所述的制备耐热铸造镁合金的方法，其特征在于，所述的步骤2采用的具体工艺为：采用车床加工将步骤1中得到的Mg-Bi中间合金锭坯进行车光，然后采用加热炉将车光后的Mg-Bi中间合金锭坯加热到420～530℃，保温6～36小时，之后采用挤压机挤压成线材或棒材，其中，车光后锭坯直径比挤压筒内径小1～10mm，锭坯长度为其直径的1.5～3.5倍，其挤压比大于10，挤压机中挤压筒温度为350～490℃，挤压杆前进速度为0.1～5mm/s。
6.一种权利要求2或3所述的制备耐热铸造镁合金的方法，其特征在于，所述Mg-Bi中间合金锭坯中含Bi 20～70wt%，余量为Mg。
7.根据权利要求2或3所述的制备耐热铸造镁合金的方法，其特征在于，所述步骤2中将Mg-Bi中间合金锭坯挤压成规格为Φ10～60mm的线材或棒材。
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