CN107739937A - 一种耐热铸造镁合金及其制备方法 - Google Patents
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Abstract
本发明提供一种耐热铸造镁合金的制备方法,该耐热铸造镁合金是在AZ91D镁合金熔液中添加Mg‑Bi中间合金,经压铸而成,其中,以Mg‑Bi中间合金中的Bi的加入量为AZ91D镁合金重量的0.2~5.0%为标准来加入Mg‑Bi中间合金。该方法包括下述过程:第一步,熔铸Mg‑Bi中间合金锭坯;第二步,将Mg‑Bi中间合金锭坯挤压成线材或棒材;第三步,将传统的AZ91D镁合金熔化,再将Mg‑Bi中间合金加入AZ91D镁合金熔液中,压铸成耐热铸造镁合金。该镁合金在150℃~200℃的抗蠕变性能大幅度提高,可压铸成为自动变速箱、曲轴箱、齿轮室盖、油底壳甚至发动机缸体等重要部件上,且成本低。
Description
技术领域
本发明属于工业用镁合金的范畴,具体涉及一种耐热铸造镁合金及其制备方法。
背景技术
镁合金由于具有较小的密度(是实用结构金属中密度最小的一种)使其在许多场合具有十分显著的优势。特别是在航空、航天、以及汽车、摩托车、高速/轻轨列车等交通工具轻量化方面具有难以替代的优势。构件的密度小可以节省能源,在高速运动的场合还具有惯性小的优势,这对于交通工具的启动和制动具有显著作用。
AZ91D镁合金是目前应用最广泛、生产及使用量也最大的镁合金。该镁合金的突出特点是具有优异的压铸工艺性能、较高的综合力学性能并且成本较低,这是该合金获得广泛应用的主要原因。但是该合金都具有一个缺点,就是在120℃以上温度的屈服强度显著下降、抗蠕变性能特别低,制约着镁合金在自动变速箱、曲轴箱、齿轮室盖、油底壳甚至发动机缸体等汽车重要部件上的应用。
发明内容
基于以上现有技术,本发明的目的在于提供一种耐热铸造镁合金及其制备方法,该耐热铸造镁合金成本比AZ91D镁合金仅有少量增加、压铸工艺性能基本保持不降低,在135℃~200℃的屈服强度、抗蠕变性能显著提高,可压铸成为高品质自动变速箱、曲轴箱、齿轮室盖、油底壳甚至发动机缸体等重要部件。
本发明还提供了一种耐热铸造镁合金中所添加的Mg-Bi中间合金。
为了实现以上目的,本发明采用的技术方案为:一种耐热铸造镁合金,所述耐热铸造镁合金是在AZ91D镁合金熔液中添加Mg-Bi中间合金,经压铸而成,其中,Mg-Bi中间合金中Bi的加入量为AZ91D镁合金重量的0.2~5.0%。
本发明还提供一种制造耐热铸造镁合金的方法,包括以下步骤:
步骤1、熔铸Mg-Bi中间合金锭坯;
步骤2、将步骤1中得到的Mg-Bi中间合金锭坯挤压成线材或棒材;
步骤3、将传统AZ91D镁合金熔化,将步骤2中得到的Mg-Bi中间合金线材或棒材切成段,预热到120~360℃,然后按Mg-Bi中间合金中的Bi的量占AZ91D镁合金重量的0.2~5.0%的比例加入到AZ91D镁合金熔液中,混合后压铸得到抗蠕变铸造镁合金。
作为优化,所述的步骤1采用的具体工艺如下:
(1)、将纯Mg和纯Bi按步骤1中Mg-Bi中间合金中各成份的重量百分比进行备料;
(2)、将预热炉升温到160~660℃,将熔化炉升温到500~800℃进行预热,并向熔化炉通入保护气体;
(3)、在预热炉中,将纯Mg预热到100~600℃,将纯Bi预热到100~200℃;
(4)、将步骤(3)中预热后纯Mg的5~20wt%加入到预热后的熔化炉中,使其在保护气体的保护下或者覆盖剂的保护下完全熔化成为熔液,然后将剩余的纯Mg分批加入到熔化炉中,每批加入量以前一批纯Mg完全熔化并淹没在熔液中为准,如此重复进行,直至全部纯Mg完全熔化,清除表面浮渣后得到镁熔液,之后将镁熔液的温度控制在680~830℃;
(5)、将预热后的纯Bi置于加料筐中一起浸入步骤(4)中的镁熔液中,控制温度为700~830℃,待纯Bi完全熔解后得到镁合金熔液,接着采用镁合金精炼剂对镁合金熔液进行搅拌精炼,再在720~800℃下保温10~60分钟,清除表面浮渣后得到Mg-Bi中间合金熔液,其中,加料筐为由低碳钢或高铬钢制成的5~20目筛;
(6)、将步骤(5)中Mg-Bi中间合金熔液浇注到经100~250℃预热后的金属型铸造模具或者砂型铸造模具中凝固成Mg-Bi中间合金锭坯,或者将Mg-Bi中间合金熔液输送到结晶器中,进行连续或半连续铸造成Mg-Bi中间合金锭坯。
上述步骤(5)中加料筐采用由低碳钢或高铬钢制成的5~20目筛,便于Bi的熔解和扩散。
作为优化,所述的步骤3中采用的压铸机与步骤1中采用的熔化炉是配套的。
作为优化,所述的步骤2采用的具体工艺为:采用车床加工将步骤1中得到的Mg-Bi中间合金锭坯进行车光,然后采用加热炉将车光后的Mg-Bi中间合金锭坯加热到420~530℃,保温6~36小时,之后采用挤压机挤压成线材或棒材,其中,车光后锭坯直径比挤压筒内径小1~10mm,锭坯长度为其直径的1.5~3.5倍,其挤压比大于10,挤压机中挤压筒温度为350~490℃,挤压杆前进速度为0.1~5mm/s。
在步骤2中对Mg-Bi中间合金锭坯进行车光后进行挤压,在车光过程中,根据需要制备的中间合金线材或棒材的直径,确定挤压用锭坯的直径,锭坯直径的确定原则是保证挤压比大于10,且锭坯中Bi的含量越高,采用的挤压比越大。
作为优化,所述Mg-Bi中间合金锭坯中含Bi 20~70wt%,余量为Mg。
作为优化,所述步骤2中将Mg-Bi中间合金锭坯挤压成规格为Φ10~60mm的线材或棒材。
有益效果
本发明提供的低成本耐热铸造镁合金采用目前应用最广泛、生产及使用量也最大的镁合金AZ91D镁合金为基本合金,采取在压铸生产时,向AZ91D镁合金熔液中添加适量的Mg-Bi中间合金,其中Mg-Bi中间合金是采取熔铸-挤压方法制备的。采用本发明制得的耐热铸造镁合金,其成本比AZ91D镁合金有5%~10%增加,压铸工艺性能基本与现有AZ91D镁合金相当,满足压铸工艺要求,而本发明制得的耐热铸造镁合金与现有AZ91D镁合金相比,其在135℃~200℃的屈服强度、抗蠕变性能大幅度提高,比如采用Mg-Bi中间合金中Bi的加入量为AZ91D镁合金重量的3%制得的耐热铸造镁合金,其在180℃、100小时持久载荷作用下产生0.1%蠕变变形时的抗蠕变强度,由现有AZ91D镁合金的7~9MPa,提高到30~40MPa,可应用于压铸自动变速箱壳体、大功率发动机油底壳等重要部件。
具体实施方式
下面结合具体实施例对本发明作进一步详细说明。
实施例1
本实施例提供一种AZ91D+0.2%Bi耐热铸造镁合金,其制备包括以下步骤:
步骤1、熔铸Mg-Bi中间合金锭坯,其中含Bi 20wt%,余量为Mg,其具体工艺如下:
(1)、将纯Mg和纯Bi按步骤1中Mg-Bi中间合金中各成份的重量百分比进行备料;
(2)、将预热炉升温到160~660℃,将熔化炉升温到500~800℃进行预热,并向熔化炉通入保护气体;
(3)、在预热炉中,将纯Mg预热到100~600℃,将纯Bi预热到100~200℃;
(4)、将步骤(3)中预热后纯Mg的5~20wt%加入到预热后的熔化炉中,使其在保护气体的保护下或者覆盖剂的保护下完全熔化成为熔液,然后将剩余的纯Mg分批加入到熔化炉中,每批加入量以前一批纯Mg完全熔化并淹没在熔液中为准,如此重复进行,直至全部纯Mg完全熔化,清除表面浮渣后得到镁熔液,之后将镁熔液的温度控制在680~830℃;
(5)、将预热后的纯Bi置于加料筐中一起浸入步骤(4)中的镁熔液中,控制温度为700~830℃,待纯Bi完全熔解后得到镁合金熔液,接着采用镁合金精炼剂对镁合金熔液进行搅拌精炼,再在720~800℃下保温10~60分钟,使合金元素Bi均匀分布在镁合金熔液中,清除表面浮渣后得到Mg-Bi中间合金熔液,其中,加料筐为由低碳钢或高铬钢制成的5~20目筛;
(6)、将步骤(5)中Mg-Bi中间合金熔液浇注到经100~250℃预热后的金属型铸造模具或者砂型铸造模具中凝固成直径为95mmMg-Bi中间合金锭坯;
步骤2、将步骤1中得到的Mg-Bi中间合金锭坯挤压成直径为16mm的棒材,其具体工艺为:采用车床加工将步骤1中得到的Mg-Bi中间合金锭坯进行车光,然后采用加热炉将车光后的Mg-Bi中间合金锭坯加热到430±5℃,保温8小时,之后采用6300kN的挤压机挤压得到Mg-Bi中间合金棒材,其中,车光后锭坯直径为93mm,锭坯长度为其直径的1.5~2.5倍,其挤压比大于10,挤压机中挤压筒温度为360±5℃,挤压筒内径为96mm挤压杆前进速度为1~5mm/s。
步骤3、将传统AZ91D镁合金熔化,将用剪床将步骤2中得到的Mg-Bi中间合金棒材定尺剪切成187±2mm长、约75克重的中间合金段,将20段中间合金段预热到120~360℃,然后按Mg-Bi中间合金中的Bi的量占AZ91D镁合金重量的0.2%的比例加入到150公斤AZ91D镁合金熔液中生成AZ91D+0.2%Bi耐热镁合金熔液,混合后采用压铸机压铸成为耐热铸造镁合金。其中,随着压铸生产的进行,需要不断补充AZ91D和在120~200℃预热后的中间合金段,每加入1块7.5kg规格的AZ91D镁合金,就同时加入1个中间合金段,如此反复,直至压铸生产结束。
该AZ91D+0.2%Bi镁合金成本比AZ91D大约增加5%,压铸工艺性能基本与AZ91D相当,满足压铸工艺要求;在150℃、100小时持久载荷作用下产生0.1%蠕变变形时的抗蠕变强度,由AZ91D的12~17 MPa,提高到25~30 MPa,可压铸成为1.3升以下的小排量发动机油底壳。
实施例2
本实施例提供一种AZ91D+1.0%Bi耐热铸造镁合金,其制备包括以下步骤:
步骤1、熔铸Mg-Bi中间合金锭坯,其中含Bi30wt%,余量为Mg,其具体工艺如下:
(1)、将纯Mg和纯Bi按步骤1中Mg-Bi中间合金中各成份的重量百分比进行备料;
(2)、将预热炉升温到160~660℃,将熔化炉升温到500~800℃进行预热,并向熔化炉通入保护气体;
(3)、在预热炉中,将纯Mg预热到100~460℃,将纯Bi预热到100~200℃;
(4)、将步骤(3)中预热后纯Mg的5~20wt%加入到预热后的熔化炉中,使其在保护气体的保护下或者覆盖剂的保护下完全熔化成为熔液,然后将剩余的纯Mg分批加入到熔化炉中,每批加入量以前一批纯Mg完全熔化并淹没在熔液中为准,如此重复进行,直至全部纯Mg完全熔化,清除表面浮渣后得到镁熔液,之后将镁熔液的温度控制在680~830℃;
(5)、将预热后的纯Bi置于加料筐中一起浸入步骤(4)中的镁熔液中,控制温度为700~830℃,待纯Bi完全熔解后得到镁合金熔液,接着采用镁合金精炼剂对镁合金熔液进行搅拌精炼,再在720~800℃下保温10~60分钟,清除表面浮渣后得到Mg-Bi中间合金熔液,其中,加料筐为由低碳钢或高铬钢制成的5~20目筛;
(6)、将步骤(5)中Mg-Bi中间合金熔液浇注到经100~250℃预热后的金属型铸造模具或者砂型铸造模具中凝固成直径为95mmMg-Bi中间合金锭坯;
步骤2、将步骤1中得到的Mg-Bi中间合金锭坯挤压成直径为20mm的棒材,其具体工艺为:采用车床加工将步骤1中得到的Mg-Bi中间合金锭坯进行车光,然后采用加热炉将车光后的Mg-Bi中间合金锭坯加热到440±5℃,保温16小时,之后采用6300kN的挤压机挤压得到Mg-Bi中间合金棒材,其中,车光后锭坯直径为293mm,锭坯长度为其直径的1.5~2.5倍,其挤压比大于10,挤压机中挤压筒温度为390±5℃,挤压筒内径为96mm挤压杆前进速度为0.6~3mm/s。
步骤3、将传统AZ91D镁合金熔化,将用剪床将步骤2中得到的Mg-Bi中间合金棒材定尺剪切成213±2mm长、约167克重的中间合金段,将15段中间合金段预热到120~360℃,然后按Mg-Bi中间合金中的Bi的量占AZ91D镁合金重量的1.0%的比例加入到150公斤AZ91D镁合金熔液中生成AZ91D+1.0%Bi耐热镁合金熔液,混合后采用压铸机压铸成为耐热铸造镁合金。其中,随着压铸生产的进行,需要不断补充AZ91D和在120~200℃预热后的中间合金段,每加入1块12kg规格的AZ91D镁合金,就同时加入1个中间合金段,如此反复,直至压铸生产结束。
该AZ91D+1.0%Bi镁合金成本比AZ91D大约增加6%,压铸工艺性能基本与AZ91D相当,满足压铸工艺要求;在165℃、100小时持久载荷作用下产生0.1%蠕变变形时的抗蠕变强度,由AZ91D的9~12 MPa,提高到30~35 MPa,可压铸成为摩托车曲轴箱、汽车齿轮室盖。
实施例3
本实施例提供一种AZ91D+2.0%Bi耐热铸造镁合金,其制备包括以下步骤:
步骤1、熔铸Mg-Bi中间合金锭坯,其中含Bi40wt%,余量为Mg,其具体工艺如下:
(1)、将纯Mg和纯Bi按步骤1中Mg-Bi中间合金中各成份的重量百分比进行备料;
(2)、将预热炉升温到160~660℃,将熔化炉升温到500~800℃进行预热,并向熔化炉通入保护气体;
(3)、在预热炉中,将纯Mg预热到100~600℃,将纯Bi预热到100~200℃;
(4)、将步骤(3)中预热后纯Mg的5~20wt%加入到预热后的熔化炉中,使其在保护气体的保护下或者覆盖剂的保护下完全熔化成为熔液,然后将剩余的纯Mg分批加入到熔化炉中,每批加入量以前一批纯Mg完全熔化并淹没在熔液中为准,如此重复进行,直至全部纯Mg完全熔化,清除表面浮渣后得到镁熔液,之后将镁熔液的温度控制在680~830℃;
(5)、将预热后的纯Bi置于加料筐中一起浸入步骤(4)中的镁熔液中,控制温度为700~830℃,待纯Bi完全熔解后得到镁合金熔液,接着采用镁合金精炼剂对镁合金熔液进行搅拌精炼,再在720~800℃下保温10~60分钟,清除表面浮渣后得到Mg-Bi中间合金熔液,其中,加料筐为由低碳钢或高铬钢制成的5~20目筛;
(6)、将步骤(5)中Mg-Bi中间合金熔液浇注到经100~250℃预热后的金属型铸造模具或者砂型铸造模具中凝固成直径为200mm的Mg-Bi中间合金锭坯;
步骤2、将步骤1中得到的Mg-Bi中间合金锭坯挤压成直径为40mm的棒材,其具体工艺为:采用车床加工将步骤1中得到的Mg-Bi中间合金锭坯进行车光,然后采用加热炉将车光后的Mg-Bi中间合金锭坯加热到490±5℃,保温24小时,之后采用25000kN的挤压机挤压得到Mg-Bi中间合金棒材,其中,车光后锭坯直径为193mm,锭坯长度为其直径的1.5~2.5倍,其挤压比大于10,挤压机中挤压筒温度为450±5℃,挤压筒内径为200mm挤压杆前进速度为0.5~1mm/s。
步骤3、将传统AZ91D镁合金熔化,将用剪床将步骤2中得到的Mg-Bi中间合金棒材定尺剪切成132±2mm长、约500克重的中间合金段,将20段中间合金段预热到120~360℃,然后按Mg-Bi中间合金中的Bi的量占AZ91D镁合金重量的2.0%的比例加入到200公斤AZ91D镁合金熔液中生成AZ91D+2.0%Bi耐热镁合金熔液,混合后采用压铸机压铸成为耐热铸造镁合金。其中,随着压铸生产的进行,需要不断补充AZ91D和在120~200℃预热后的中间合金段,每加入1块10kg规格的AZ91D镁合金,就同时加入1个中间合金段,如此反复,直至压铸生产结束。
该AZ91D+2.0%Bi镁合金成本比AZ91D大约增加7%,压铸工艺性能基本与AZ91D相当,满足压铸工艺要求;在180℃、100小时持久载荷作用下产生0.1%蠕变变形时的抗蠕变强度,由AZ91D的7~9 MPa,提高到30~35 MPa,可压铸成为轿车自动变速箱。
实施例4
本实施例提供一种AZ91D+5.0%Bi耐热铸造镁合金,其制备包括以下步骤:
步骤1、熔铸Mg-Bi中间合金锭坯,其中含Bi 70wt%,余量为Mg,其具体工艺如下:
(1)、将纯Mg和纯Bi按步骤1中Mg-Bi中间合金中各成份的重量百分比进行备料;
(2)、将预热炉升温到160~660℃,将熔化炉升温到500~800℃进行预热,并向熔化炉通入保护气体;
(3)、在预热炉中,将纯Mg预热到100~600℃,将纯Bi预热到100~200℃;
(4)、将步骤(3)中预热后纯Mg的5~20wt%加入到预热后的熔化炉中,使其在保护气体的保护下或者覆盖剂的保护下完全熔化成为熔液,然后将剩余的纯Mg分批加入到熔化炉中,每批加入量以前一批纯Mg完全熔化并淹没在熔液中为准,如此重复进行,直至全部纯Mg完全熔化,清除表面浮渣后得到镁熔液,之后将镁熔液的温度控制在680~830℃;
(5)、将预热后的纯Bi置于加料筐中一起浸入步骤(4)中的镁熔液中,控制温度为700~830℃,待纯Bi完全熔解后得到镁合金熔液,接着采用镁合金精炼剂对镁合金熔液进行搅拌精炼,再在720~800℃下保温10~60分钟,使合金元素Bi均匀分布在镁合金熔液中,清除表面浮渣后得到Mg-Bi中间合金熔液,其中,加料筐为由低碳钢或高铬钢制成的5~20目筛;
(6)、将步骤(5)中Mg-Bi中间合金熔液输送到结晶器中,进行连续或半连续铸造成直径为300mm的Mg-Bi中间合金锭坯;
步骤2、将步骤1中得到的Mg-Bi中间合金锭坯挤压成直径为60mm的棒材,其具体工艺为:采用车床加工将步骤1中得到的Mg-Bi中间合金锭坯进行车光,然后采用加热炉将车光后的Mg-Bi中间合金锭坯加热到515±5℃,保温36小时,之后采用30000kN的挤压机挤压得到Mg-Bi中间合金棒材,其中,车光后锭坯直径为293mm,锭坯长度为其直径的1.5~2.5倍,其挤压比大于10,挤压机中挤压筒温度为480±5℃,挤压筒内径为300mm挤压杆前进速度为0.1~1mm/s。
步骤3、将传统AZ91D镁合金熔化,将用剪床将步骤2中得到的Mg-Bi中间合金棒材定尺剪切成60±1mm长、约860克重的中间合金段,将20段中间合金段预热到120~360℃,然后按Mg-Bi中间合金中的Bi的量占AZ91D镁合金重量的5.0%的比例加入到240公斤AZ91D镁合金熔液中生成AZ91D+5.0%Bi耐热镁合金熔液,混合后采用压铸机压铸成为耐热铸造镁合金。其中,随着压铸生产的进行,需要不断补充AZ91D和在120~200℃预热后的中间合金段,每加入1块12kg规格的AZ91D镁合金,就同时加入1个中间合金段,如此反复,直至压铸生产结束。
该AZ91D+5.0%Bi镁合金成本比AZ91D大约增加10%,压铸工艺性能基本与AZ91D相当,满足压铸工艺要求;在200℃、100小时持久载荷作用下产生0.1%蠕变变形时的抗蠕变强度,由AZ91D的5~7 MPa,提高到25~30 MPa,可压铸成为1.0~1.8升排量发动机缸体。
最后应说明的是:以上所述仅为本发明的优选实施例而已,并不用于限制本发明,尽管参照前述实施例对本发明进行了详细的说明,对于本领域的技术人员来说,其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改,或者对其中部分技术特征进行等同替换。凡在本发明的精神和原则之内,所作的任何修改、等同替换、改进等,均应包含在本发明的保护范围之内。
Claims (7)
1.一种耐热铸造镁合金,其特征在于,所述耐热铸造镁合金是在AZ91D镁合金熔液中添加Mg-Bi中间合金,经压铸而成,其中,Mg-Bi中间合金中Bi的加入量为AZ91D镁合金重量的0.2~5.0%。
2.一种制造权利要求1所述耐热铸造镁合金的方法,其特征在于,包括以下步骤:
步骤1、熔铸Mg-Bi中间合金锭坯;
步骤2、将步骤1中得到的Mg-Bi中间合金锭坯挤压成线材或棒材;
步骤3、将传统AZ91D镁合金熔化,将步骤2中得到的Mg-Bi中间合金线材或棒材切成段,预热到120~360℃,然后按Mg-Bi中间合金中的Bi的量占AZ91D镁合金重量的0.2~5.0%的比例加入到AZ91D镁合金熔液中,混合后压铸得到抗蠕变铸造镁合金。
3.根据权利要求2所述的制备耐热铸造镁合金的方法,其特征在于,所述的步骤1采用的具体工艺如下:
(1)、将纯Mg和纯Bi按步骤1中Mg-Bi中间合金中各成份的重量百分比进行备料;
(2)、将预热炉升温到160~660℃,将熔化炉升温到500~800℃进行预热,并向熔化炉通入保护气体;
(3)、在预热炉中,将纯Mg预热到100~600℃,将纯Bi预热到100~200℃;
(4)、将步骤(3)中预热后纯Mg的5~20wt%加入到预热后的熔化炉中,使其在保护气体的保护下或者覆盖剂的保护下完全熔化成为熔液,然后将剩余的纯Mg分批加入到熔化炉中,每批加入量以前一批纯Mg完全熔化并淹没在熔液中为准,如此重复进行,直至全部纯Mg完全熔化,清除表面浮渣后得到镁熔液,之后将镁熔液的温度控制在680~830℃;
(5)、将预热后的纯Bi置于加料筐中一起浸入步骤(4)中的镁熔液中,控制温度为700~830℃,待纯Bi完全熔解后得到镁合金熔液,接着采用镁合金精炼剂对镁合金熔液进行搅拌精炼,再在720~800℃下保温10~60分钟,清除表面浮渣后得到Mg-Bi中间合金熔液,其中,加料筐为由低碳钢或高铬钢制成的5~20目筛;
(6)、将步骤(5)中Mg-Bi中间合金熔液浇注到经100~250℃预热后的金属型铸造模具或者砂型铸造模具中凝固成Mg-Bi中间合金锭坯,或者将Mg-Bi中间合金熔液输送到结晶器中,进行连续或半连续铸造成Mg-Bi中间合金锭坯。
4.根据权利要求3所述的制备耐热铸造镁合金的方法,其特征在于,所述的步骤3中采用的压铸机与步骤1中采用的熔化炉是配套的。
5.根据权利要求2或3所述的制备耐热铸造镁合金的方法,其特征在于,所述的步骤2采用的具体工艺为:采用车床加工将步骤1中得到的Mg-Bi中间合金锭坯进行车光,然后采用加热炉将车光后的Mg-Bi中间合金锭坯加热到420~530℃,保温6~36小时,之后采用挤压机挤压成线材或棒材,其中,车光后锭坯直径比挤压筒内径小1~10mm,锭坯长度为其直径的1.5~3.5倍,其挤压比大于10,挤压机中挤压筒温度为350~490℃,挤压杆前进速度为0.1~5mm/s。
6.一种权利要求2或3所述的制备耐热铸造镁合金的方法,其特征在于,所述Mg-Bi中间合金锭坯中含Bi 20~70wt%,余量为Mg。
7.根据权利要求2或3所述的制备耐热铸造镁合金的方法,其特征在于,所述步骤2中将Mg-Bi中间合金锭坯挤压成规格为Φ10~60mm的线材或棒材。
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CN101173337A (zh) * | 2006-10-31 | 2008-05-07 | 北京有色金属研究总院 | 一种低成本抗蠕变镁合金及其制备方法 |
Non-Patent Citations (1)
Title |
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袁广银等: "Mg-Al基合金加铋合金化对其力学性能的改善作用", 《东南大学学报》 * |
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