CN107726902A - 肋片式内槽道热管及其制作方法 - Google Patents

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曲晶
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Abstract

本发明提供了一种肋片式内槽道热管及其制作方法，包括热管本体，所述热管本体包括蒸发端和冷凝端，所述蒸发端和所述冷凝端相互连通；所述蒸发端连接热源；所述冷凝端包括多个散热肋片，所述散热肋片自冷凝端的外表面沿径向向外延伸形成。本发明结构简单，设计精良，美观大方；本发明通过槽道热管和散热肋片的一体化的设计，导热和散热性能均得到巨大的改善，整体热阻小；本发明通过槽道热管和散热肋片的一体化的设计，在节省材料的同时节约了空间，降低了成本。本发明提供的制作肋片式内槽道热管的制作方法，操作方便，容易控制。

Description

肋片式内槽道热管及其制作方法
技术领域
本发明涉及换热装置技术领域，具体地，涉及一种肋片式内槽道热管及其制作方法。
背景技术
现有的热管是只具备单一导热功能的热管，外部没有一体化的散热翅片，散热能力很弱。通常解决所述热管的散热方式是另外增加散热器，再将散热器和热管机械连接，但是方法散热热阻大，导致其散热效果差，而且成本高，维护不方便。难以达到用户的期望值。
发明内容
针对现有技术中的缺陷，本发明的目的是提供一种肋片式内槽道热管及其制作方法。
根据本发明提供的一种肋片式内槽道热管，包括热管本体，所述热管本体包括蒸发端和冷凝端，所述蒸发端和所述冷凝端相互连通；所述蒸发端连接热源；所述冷凝端包括多个散热肋片，多个散热肋片沿冷凝端的外表面的周向均匀设置；所述散热肋片自冷凝端的外表面沿径向向外延伸形成；
每个散热肋片包括第一散热面和第二散热面，所述第一散热面连接第二散热面；所述第一散热面和第二散热面之间形成一钝角；所述第一散热面直立所述冷凝端的外表面；多个散热肋片的第二散热面相互平行。
优选地，所述散热肋片的数量至少为8个。
优选地，所述热管本体的管芯的直径至少为0.2mm。
优选地，所述热管本体内设置有用于换热的工质。
优选地，所述热管本体的形状包括柱状；所述散热肋片的形状包括片状、柱状或者针状。
优选地，所述热管本体和散热肋片一体化设置，所述热管本体和散热肋片的材料为铁或者铝。
优选地，所述第一散热面和第二散热面之间转动连接；
第一散热面和第二散热面之间通过金属弹性片连接，沿所述金属弹性片表面设置有多个纵向隔板，所述纵向隔板和所述金属弹性片形成凹槽，所述凹槽内嵌有记忆合金；
当温度变化时，所述记忆合金带动金属弹性片产生形变，进而第一散热面和第二散热面之间的夹角发生变化；
第一散热面和第二散热面上还设置有若干散热通孔。
根据本发明提供的一种肋片式内槽道热管的制作方法，包括如下步骤：
肋片式内槽道热管加工步骤：通过对肋片式内槽道热管型材拉伸加工形成肋片式内槽道热管，其中肋片式内槽道热管型材拉伸的最大长度为4m，形成的肋片式内槽道热管的槽道芯的最小内径为0.2mm；
肋片式内槽道热管清洗步骤：通过超声波清洗设备，实现肋片式内槽道热管内部的有机溶剂浸泡、碱洗、热水冲洗以及纯水冲洗；
肋片式内槽道热管焊接步骤：肋片式内槽道热管的蒸发端和热源采用全自动氩弧焊接；肋片式内槽道热管的冷凝端和散热肋片采用半自动氩弧焊接；
肋片式内槽道热管检漏步骤：通过高精度检漏仪实现漏率小于5x10-8Pa·m3/s的高精度检漏；
肋片式内槽道热管工质充装步骤：采用全自动高精度工质充装装置，实现气液混合状态工质的精准定量充装，充装精度可达±0.01g；
肋片式内槽道热管封口步骤：通过冷焊装置实现肋片式内槽道热管管口的密封，并且至少能够承压8MPa的压力；
肋片式内槽道热管性能检测步骤：采用复合型流水线测试设备，测试每根肋片式内槽道热管的导热及散热性能，保证肋片式内槽道热管的等温性能不大于1℃。
与现有技术相比，本发明具有如下的有益效果：
1、本发明结构简单，设计精良，美观大方；
2、本发明通过槽道热管和散热肋片的一体化的设计，导热和散热性能均得到巨大的改善，整体热阻小；
3、本发明通过槽道热管和散热肋片的一体化的设计，在节省材料的同时节约了空间，降低了成本；
4、本发明提供的制作肋片式内槽道热管的制作方法，操作方便，容易控制。
附图说明
通过阅读参照以下附图对非限制性实施例所作的详细描述，本发明的其它特征、目的和优点将会变得更明显：
图1为肋片式内槽道热管的结构示意图；
图2为肋片式内槽道热管的截面示意图；
图3为肋片式内槽道热管的散热肋片2的结构示意图；
图4为肋片式内槽道热管的制作方法的步骤流程图。
图中：
热管本体1；散热肋片2；第一散热面201；第二散热面202；金属弹性片203；纵向隔板204；记忆合金205；热源3；蒸发端4；冷凝端5。
具体实施方式
下面结合具体实施例对本发明进行详细说明。以下实施例将有助于本领域的技术人员进一步理解本发明，但不以任何形式限制本发明。应当指出的是，对本领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明构思的前提下，还可以做出若干变化和改进。这些都属于本发明的保护范围。
如图1和图2所示，根据本发明提供的一种肋片式内槽道热管，包括热管本体1，热管本体1通过型材拉伸加工形成，热管本体1的槽道芯处最小直径为0.2mm，热管本体1优选为圆柱状，所述热管本体1一端为蒸发端4，蒸发端4连接有热源3；热管本体1的另一端为冷凝端5，蒸发端4和冷凝端5相互连通，保证热管本体1内部的工质的高效导热；所述冷凝端5包括多个散热肋片2，散热肋片2与冷凝端5一体化设置，散热肋片2自冷凝端5的外表面沿径向向外延伸形成。
详细地，每个散热肋片2包括第一散热面201和第二散热面202，所述第一散热面201连接第二散热面202；所述第一散热面201和第二散热面202之间形成一钝角；所述第一散热面201直立所述冷凝端5的外表面；多个散热肋片2的第二散热面202相互平行。所述设计能够保证有限的散热空间内，最大化散热肋片2的散热效率。为保证散热效率，散热肋片2的数量至少为8个，多个散热肋片2沿冷凝端5的外表面的周向均匀设置，既美观又节约空间。散热肋片2的形状包括片状、柱状或者针状。通常根据设计需要进行选择。
更为具体地，热管本体1和散热肋片2的材料为铁或者铝。
如图3所示，根据本发明提供的一种肋片式内槽道热管的制作方法，包括如下步骤：
肋片式内槽道热管加工步骤：通过对肋片式内槽道热管型材拉伸加工形成肋片式内槽道热管，其中肋片式内槽道热管型材拉伸的最大长度为4m，形成的肋片式内槽道热管的槽道芯的最小内径为0.2mm；
肋片式内槽道热管清洗步骤：通过超声波清洗设备，实现肋片式内槽道热管内部的有机溶剂浸泡、碱洗、热水冲洗以及纯水冲洗，确保肋片式内槽道热管高效的导热、散热性能及长寿命，且在清洗过程中必须确保每一个细凹槽不能有杂质残留；
肋片式内槽道热管焊接步骤：肋片式内槽道热管的蒸发端和热源采用全自动氩弧焊接；肋片式内槽道热管的冷凝端和散热肋片采用半自动氩弧焊接，其中：散热肋片的数量优选为8个；
肋片式内槽道热管检漏步骤：通过高精度检漏仪实现漏率小于设定值的高精度检漏，所述设定值为5x10-8Pa·m3/s
肋片式内槽道热管工质充装步骤：采用全自动高精度工质充装装置，实现气液混合状态工质的精准定量充装，充装精度能够达到设定精度，所述设定精度为±0.01g；
肋片式内槽道热管封口步骤：通过冷焊装置实现肋片式内槽道热管管口的密封，并且至少能够承压最低阈值的压力，所述最低阈值为8MPa；
肋片式内槽道热管性能检测步骤：采用复合型流水线测试设备，测试每根肋片式内槽道热管的导热及散热性能，保证肋片式内槽道热管的等温性能不大于设定温度值，所述设定温度值为1℃。
肋片式内槽道热管的工作原理如下：蒸发端4的热源3对蒸发端4加热，处于蒸发端4的工质吸热后蒸发相变，将热量传导至冷凝端5，进而通过冷凝端5的散热肋片2进行热交换。
以上对本发明的具体实施例进行了描述。需要理解的是，本发明并不局限于上述特定实施方式，本领域技术人员可以在权利要求的范围内做出各种变化或修改，这并不影响本发明的实质内容。在不冲突的情况下，本申请的实施例和实施例中的特征可以任意相互组合。

Claims (9)

1.一种肋片式内槽道热管，其特征在于，包括热管本体，所述热管本体包括蒸发端和冷凝端，所述蒸发端和所述冷凝端相互连通；所述蒸发端连接热源；所述冷凝端包括多个散热肋片，多个散热肋片沿冷凝端的外表面的周向均匀设置；所述散热肋片自冷凝端的外表面沿径向向外延伸形成；
每个散热肋片包括第一散热面和第二散热面，所述第一散热面连接第二散热面；所述第一散热面和第二散热面之间形成一钝角；所述第一散热面直立所述冷凝端的外表面；多个散热肋片的第二散热面相互平行。
2.根据权利要求1所述的肋片式内槽道热管，其特征在于，所述散热肋片的数量至少为8个。
3.根据权利要求1所述的肋片式内槽道热管，其特征在于，所述热管本体的管芯的直径至少为0.2mm。
4.根据权利要求1所述的肋片式内槽道热管，其特征在于，所述热管本体内设置有用于换热的工质。
5.根据权利要求1所述的肋片式内槽道热管，其特征在于，所述热管本体的形状包括柱状；所述散热肋片的形状包括片状、柱状或者针状。
6.根据权利要求1所述的肋片式内槽道热管，其特征在于，所述热管本体和散热肋片一体化设置，所述热管本体和散热肋片的材料为铁或者铝。
7.根据权利要求1所述的肋片式内槽道热管，其特征在于，
所述第一散热面和第二散热面之间转动连接；
第一散热面和第二散热面之间通过金属弹性片连接，沿所述金属弹性片表面设置有多个纵向隔板，所述纵向隔板和所述金属弹性片形成凹槽，所述凹槽内嵌有记忆合金；
当温度变化时，所述记忆合金带动金属弹性片产生形变，进而第一散热面和第二散热面之间的夹角发生变化；
第一散热面和第二散热面上还设置有若干散热通孔。
8.一种如权利要求1至7任一项所述的肋片式内槽道热管的制作方法，其特征在于，包括如下步骤：
肋片式内槽道热管加工步骤：通过对肋片式内槽道热管型材拉伸加工形成肋片式内槽道热管；
肋片式内槽道热管清洗步骤：通过超声波清洗设备，实现肋片式内槽道热管内部的有机溶剂浸泡、碱洗、热水冲洗以及纯水冲洗；
肋片式内槽道热管焊接步骤：肋片式内槽道热管的蒸发端和热源采用全自动氩弧焊接；肋片式内槽道热管的冷凝端和散热肋片采用半自动氩弧焊接；
肋片式内槽道热管检漏步骤：通过高精度检漏仪实现漏率小于设定值的高精度检漏；
肋片式内槽道热管工质充装步骤：采用全自动高精度工质充装装置，实现气液混合状态工质的精准定量充装，充装精度能够达到设定精度；
肋片式内槽道热管封口步骤：通过冷焊装置实现肋片式内槽道热管管口的密封，并且至少能够承压最低阈值的压力；
肋片式内槽道热管性能检测步骤：采用复合型流水线测试设备，测试每根肋片式内槽道热管的导热及散热性能，保证肋片式内槽道热管的等温性能不大于设定温度值。
9.根据如权利要求8所述的肋片式内槽道热管的制作方法，其特征在于，肋片式内槽道热管型材拉伸的最大长度为4m，形成的肋片式内槽道热管的槽道芯的最小内径为0.2mm。
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