CN107589051A - 油液磨粒监测传感器 - Google Patents
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Abstract
本发明公开一种油液磨粒监测传感器，主要由激励源、检测转换模块、信号调理模块和信号采集模块组成；上述检测转换模块包括2个相同的PCB平面线圈、2个相同的电容、以及2个相同的电阻。信号调理模块包括2条相同的调理支路和1个差分放大电路；2条调理支路的输入端形成信号调理模块的2个输入端，并分别与检测转换模块的一个输出端连接；2条调理支路的输出端连接差分放大电路的2个输入端，差分放大电路的输出端形成信号调理模块的输出端，并与信号采集模块的输入端相连。本发明基于电涡流式PCB平面线圈传感器，具有结构简单，灵敏度高，线性范围大，抗干扰能力强，非接触测量及成本低等特点。
Description
技术领域
本发明涉及油液监测技术领域，具体涉及一种油液磨粒监测传感器。
背景技术
高速运转的机械由于磨损容易产生金属磨粒，这些磨粒会对机械的润滑系统造成污染，从而引发机器故障。同时一项对机械设备故障诊断所作的统计数据表明：机械设备的失效百分之八十是因为异常磨损导致润滑系统故障而引起的。因此对于工业界，有效的油液磨粒监测在环保安全，防患机械设备故障及预测机械设备寿命上起着重要的作用。
目前，对于油液磨粒监测的方法有光学检测法、电容检测法和声学检测法。光学检测法精度容易受到油液清洁度、颗粒表面反射系数以及油液中的气泡等影响；电容检测法受到油液总酸值和含水率的影响较大，不易检测出磨粒；声学检测法容易受到背景噪声和油温波动的干扰。
发明内容
本发明所要解决的是现有油液磨粒监测方法监测效果不佳的问题，提供一种油液磨粒监测传感器。
为解决上述问题，本发明是通过以下技术方案实现的：
一种油液磨粒监测传感器，主要由激励源、检测转换模块、信号调理模块和信号采集模块组成；上述检测转换模块包括2个相同的PCB平面线圈L1-L2、2个相同的电容C1-C2、以及2个相同的电阻R1-R2；电阻R1的一端与PCB平面线圈L1的一端相连，形成检测转换模块的一个输入端并与激励源的一端连接；电阻R2的一端与PCB平面线圈L2的一端相连，形成检测转换模块的另一个输入端并与激励源的另一端连接；电阻R1和电阻R2相串联，且电阻R1和电阻R2的相连端形成检测转换模块的一个输出端；PCB平面线圈L1和PCB平面线圈L2相串联，且PCB平面线圈L1和PCB平面线圈L2的相连端形成检测转换模块的另一个输出端；电容C1并联在PCB平面线圈L1的两端；电容C2并联在PCB平面线圈L2的两端；信号调理模块包括2条相同的调理支路和1个差分放大电路；2条调理支路的输入端形成信号调理模块的2个输入端，并分别与检测转换模块的一个输出端连接；2条调理支路的输出端连接差分放大电路的2个输入端，差分放大电路的输出端形成信号调理模块的输出端，并与信号采集模块的输入端相连。
上述方案中，激励源为频率可控的正弦信号发生器。
上述方案中，激励源所产生的激励信号的频率f，与检测转换模块的PCB平面线圈L1-L2的电感值L和电容C1-C2的电容值C的选择需要遵循公式：
上述方案中，PCB平面线圈L1-L2均为在印制电路板上制作、并呈方形盘绕的铜质线圈。
上述方案中，PCB平面线圈L1-L2为多层结构，且在每层线圈的线圈匝数、间距和大小参数完全相同，且每层线圈的绕制方向相同。
上述方案中，每条调理支路均由功率放大电路、检波电路和低通滤波器电路组成；功率放大电路的输入端形成该调理支路的输入端，功率放大电路的输出端经由检波电路连接低通滤波器电路的输入端，低通滤波器电路的输出端形成该调理支路的输出端。
上述方案中，检波电路为半波检波器和加法运算放大器所构成的全波检波电路。
上述方案中，低通滤波器电路为用四阶低通滤波器。
上述方案中，信号采集模块包括模数转换电路和MCU微控制器；模数转换电路的输入端形成信号采集模块的输入端，模数转换电路的输出端与MCU微控制器的输入端相连。
上述方案中，信号采集模块还进一步包括LCD显示屏，该LCD显示屏与MCU微控制器连接。
与现有技术相比，本发明基于电涡流式PCB平面线圈传感器，具有结构简单，灵敏度高，线性范围大，抗干扰能力强，非接触测量及成本低等特点；本发明缩小了传感器体积，降低了监测成本，从而为微型传感器加入油液磨粒监测技术提供一种可行的方法。
附图说明
图1为油液磨粒监测传感器的电路原理图。
图2为检测转换模块的电路原理图。
图3为PCB平面线圈的结构示意图。
具体实施方式
为使本发明的目的、技术方案和优点更加清楚明白，以下结合具体实例，并参照附图，对本发明进一步详细说明。
一种油液磨粒监测传感器，如图1所示，主要由激励源、检测转换模块、信号调理模块和信号采集模块组成。
上述激励源为频率可控的正弦信号发生器，可以通过控制激励源的频率来调整传感器灵敏度，根据油液管径来选择激励频率，管径小时采用高频率激励能够获得较好的灵敏度，油液管径大时采用低频激励，可以获得较好的灵敏度，具体参数通过实验来调整。在本发明中，激励源选用大功率的正弦激励源，以提高检测的灵敏度和线性度，同时为测量转换模块供电。采用直接数字式频率合成器信号发生芯片DDS9833芯片，通过微控制器控制其信号输出频率输出频率可调制的正弦波形。正弦波信号经电流型运算放大器放大，以提高激励信号的负载能力，增大输出电压幅值和输出功率。
上述检测转换模块采用交流电桥阻抗比电桥的形式，如图2所示，包括2个相同的PCB平面线圈L1-L2、2个相同的电容C1-C2、以及2个相同的电阻R1-R2。PCB平面线圈L1-L2为检测元件，并安装于油液管道外侧。电阻R1的一端与PCB平面线圈L1的一端相连，形成检测转换模块的一个输入端并与激励源的一端连接；电阻R2的一端与PCB平面线圈L2的一端相连，形成检测转换模块的另一个输入端并与激励源的另一端连接。电阻R1和电阻R2相串联，且电阻R1和电阻R2的相连端形成检测转换模块的一个输出端；PCB平面线圈L1和PCB平面线圈L2相串联，且PCB平面线圈L1和PCB平面线圈L2的相连端形成检测转换模块的另一个输出端。电容C1并联在PCB平面线圈L1的两端；电容C2并联在PCB平面线圈L2的两端。2个PCB平面线圈L1-L2作为电桥电路的两个桥臂；一个接油液管道，作为测量线圈；另外一个不接入油液管道，作为温度补偿线圈；由此形成差动电路。当金属磨粒进入油液，且位于传感器的检测范围时，线圈电感发生变化，使得电桥失去平衡，输出电压信号。
参见图3，PCB平面线圈L1-L2均为制作在印制电路板基板上、并呈方形盘绕的铜质线圈。线圈L1-L2为多层结构，且在每层线圈的匝数、间距和大小等参数完全相同，且每层线圈的绕制方向相同。通过电磁场仿真软件对PCB平面线圈进行电磁场分析，可得：线圈直角处有电磁集中分布现象，线圈的匝数、金属磨粒的大小、磨粒与线圈的距离和线圈的尺寸等参数都会影响到传感器的灵敏度和线性度。在一定范围内，随着匝数，金属颗粒与传感器的距离，以及激励源频率的增加，产生的涡流损耗也会随着增大。所以为增大阻抗，提高传感器的灵敏度，设定PCB平面线圈结构为多层结构，且每层线圈的绕制方向相同，选择最优的线圈匝数、线距及线宽，具体参数可以根据油液管路直径大小，测量灵敏度的需要等进行调节，并通过仿真后确定其参数。此外，激励源选择大功率的正弦激励源。其PCB平面线圈电感计算公式如下：
式中：u0为真空磁导率；n为线圈匝数；b为线圈中心线圈的长度；c为线圈中心线圈的宽度；r为线圈的宽度；a为线圈的厚度；正方形线圈b＝c。
本检测转换模块使用交流电桥法，采用阻抗比桥的形式，以PCB平面线圈L1-L2作为电桥的两个桥臂，一个用于测量，另一个用于消除温度的影响，分别串联一个相同的电阻R且并联一个相同的电容C。有：
取ω(L1+L2)＝ω3CL1L2，L1＝L2得：
式中：Z1为电容与L1并联后的总阻抗；Z2为电容与L2并联后的总阻抗；为激励源电压；ΔL为L1与L2之差；ΔU为电压变化之差。
电容值的选择需要遵循以下公式：
式中，f为激励源的频率，L为线圈电感，C为所选取的电容。当频率、电感与电容之间的关系满足该公式时，线圈获得的能量最大，传感器的灵敏度最高。
在检测转换模块的输入端添加正弦激励源，当金属磨粒进入油液，且位于传感器的检测范围内，线圈电感变化，电桥失去平衡，变化的电感信号ΔL转换成变化的电压信号ΔU，电桥两端相当于输出被金属磨粒信息调制过的高频电信号。
PCB平面线圈基于电涡流效应实现检测，其不会受到油液清洁度、油品非电解质添加物、酸碱度和气泡等因素的影响。
上述信号调理模块包括2条相同的调理支路和1个差分放大电路。其中每条调理支路均由功率放大电路、检波电路和低通滤波器电路组成；功率放大电路的输入端形成该调理支路的输入端，功率放大电路的输出端经由检波电路连接低通滤波器电路的输入端，低通滤波器电路的输出端形成该调理支路的输出端。2条调理支路的输入端形成信号调理模块的2个输入端，并分别与检测转换模块的一个输出端连接；2条调理支路的输出端连接差分放大电路的2个输入端，差分放大电路的输出端形成信号调理模块的输出端，并与信号采集模块的输入端相连。在本发明中，检波电路为半波检波器和加法运算放大器所构成的全波检波电路。低通滤波器电路为用四阶低通滤波器。差分放大电路采用通用精密仪表放大芯片，该差分放大电路可以外接可调电位器，以调控放大倍数，在正负电源接入端分别加上一个去耦电容，提高输入信号的稳定性，输出脚端采用一个π型滤波器滤波，提高输出信号的稳定性，并在差分输入端接两个大电阻，以增加偏置电流返回路径。
信号调理模块的工作过程为：首先，通过功率放大电路对检测转换模块输出信号进行高频放大。然后，采用检波电路对放大后的信号进行全波检波，全波检波主要由半波检波器和加法运算放大器组成，经过全波检波后的信号的频率是检波前信号频率的两倍，保留正弦信号的正半周期信号，将负半周期信号翻转，变成正半周期信号。之后，采用Sallen-key型低通滤波器处理检波信号，将搭载磨粒信息的低频信号滤出，输出直流电压信号。最后，采用通用精密仪表放大芯片INA114对两路信号进行差分放大。
上述信号采集模块包括模数转换电路、MCU微控制器和LCD显示屏。模数转换电路的输入端形成信号采集模块的输入端，模数转换电路的输出端与MCU微控制器的输入端相连。LCD显示屏与MCU微控制器连接。在本发明中，MCU微控制器采用STC89C52、FPGA或者ARM芯片，芯片上自带有晶振电路、复位电路和显示驱动电路。模数转换电路采用数模转换芯片ADS1232，并由MCU微控制器控制，芯片采用外部晶振。
信号采集模块的工作过程为：模数转换电路对模拟电信号进行模数转换。模数转换电路存在数字部分与模拟部分，采用5V电源给模拟部分和数字部分分别供电，同时为了防止模拟地对数字地的干扰，用一个电阻或者磁珠将数字地与模拟地相连。对模拟电信号进行模数转换后，采用MCU微控制器处理数据和控制数字信号的输入输出，并将处理的信息通过显示电路实时显示在LED显示屏上，能实时在线显示金属磨粒的多少及大小，可对超过磨粒阈值状态进行警报，能评估机器的使用寿命，反映机器设备的使用状态。
需要说明的是，以上关于本发明所述的实施例只是对本发明的实施方法进行说明，并非是对本发明的限制，因此本发明并不局限于上述具体实施方式中。在不脱离本发明原理的情况下，凡是本领域技术人员在本发明的启示下获得的其它实施方式，均视为在本发明的保护之内。
Claims (10)
1.油液磨粒监测传感器，其特征在于：主要由激励源、检测转换模块、信号调理模块和信号采集模块组成；
上述检测转换模块包括2个相同的PCB平面线圈L1-L2、2个相同的电容C1-C2、以及2个相同的电阻R1-R2；电阻R1的一端与PCB平面线圈L1的一端相连，形成检测转换模块的一个输入端并与激励源的一端连接；电阻R2的一端与PCB平面线圈L2的一端相连，形成检测转换模块的另一个输入端并与激励源的另一端连接；电阻R1和电阻R2相串联，且电阻R1和电阻R2的相连端形成检测转换模块的一个输出端；PCB平面线圈L1和PCB平面线圈L2相串联，且PCB平面线圈L1和PCB平面线圈L2的相连端形成检测转换模块的另一个输出端；电容C1并联在PCB平面线圈L1的两端；电容C2并联在PCB平面线圈L2的两端；
信号调理模块包括2条相同的调理支路和1个差分放大电路；2条调理支路的输入端形成信号调理模块的2个输入端，并分别与检测转换模块的一个输出端连接；2条调理支路的输出端连接差分放大电路的2个输入端，差分放大电路的输出端形成信号调理模块的输出端，并与信号采集模块的输入端相连。
2.根据权利要求1所述的油液磨粒监测传感器，其特征在于：激励源为频率可控的正弦信号发生器。
3.根据权利要求1或2所述的油液磨粒监测传感器，其特征在于：激励源所产生的激励信号的频率f，与检测转换模块的PCB平面线圈L1-L2的电感值L和电容C1-C2的电容值C的选择需要遵循公式：
4.根据权利要求1所述的油液磨粒监测传感器，其特征在于：PCB平面线圈L1-L2均为在印制电路板上制作、并呈方形盘绕的铜质线圈。
5.根据权利要求4所述的油液磨粒监测传感器，其特征在于：PCB平面线圈L1-L2为多层结构，且在每层线圈的线圈匝数、间距和大小参数完全相同，且每层线圈的绕制方向相同。
6.根据权利要求1所述的油液磨粒监测传感器，其特征在于：每条调理支路均由功率放大电路、检波电路和低通滤波器电路组成；功率放大电路的输入端形成该调理支路的输入端，功率放大电路的输出端经由检波电路连接低通滤波器电路的输入端，低通滤波器电路的输出端形成该调理支路的输出端。
7.根据权利要求6所述的油液磨粒监测传感器，其特征在于：检波电路为半波检波器和加法运算放大器所构成的全波检波电路。
8.根据权利要求6所述的油液磨粒监测传感器，其特征在于：低通滤波器电路为用四阶低通滤波器。
9.根据权利要求1所述的油液磨粒监测传感器，其特征在于：信号采集模块包括模数转换电路和MCU微控制器；模数转换电路的输入端形成信号采集模块的输入端，模数转换电路的输出端与MCU微控制器的输入端相连。
10.根据权利要求8所述的油液磨粒监测传感器，其特征在于：信号采集模块还进一步包括LCD显示屏，该LCD显示屏与MCU微控制器连接。
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