CN107570661B - 一种铸造用石墨砂型涂料及其制备方法 - Google Patents
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Abstract
本发明公开一种铸造用石墨砂型涂料，按重量百分比计，由耐火基体粉料30~65份，粘结剂30~50份、表面活性剂0.5~2份和的消泡剂0.2~1.5份混合均匀制备成；所述耐火基体粉料由粘土、碳化硅微粉和废FCC催化剂粉组成，所粘土、碳化硅微粉和废FCC催化剂粉的质量比为1:0.5~2:1~5。创造性地将废FCC催化剂引入到的制备石墨砂型涂料的原料中，既可有效扩大废FCC催化剂催化应用范围，具有较好的经济效益。且制备得到的铸造用石墨砂型涂料可有效提高金属液的充型能力，减少因激冷所造成的浇不足、冷隔、裂纹等缺陷。可明显提高铸件表面光洁度。
Description
技术领域
本发明涉及材料制备技术领域，具体地涉及一种铸造用石墨砂型涂料及其制备方法。
背景技术
FCC催化剂(Fluid Catalytic Cracking，流化催化裂化)催化剂是原油生产中的重要物质，由于在原油生产过程中，伴随着重金属污染失活、积碳失活以及水热失活，FCC催化剂在使用一段时间后反应活性不可避免的降低，无法满足原油生产要求，需定期清除装置中废FCC催化剂。
FCC催化剂原料主要为粘土、分子筛，铝溶胶和硅溶胶等物质，其主要成分为SiO2、Al2O3和少量碱金属元素，物质结构具有典型的硅铝酸盐结构，一般经喷雾干燥成圆球状，具有较大的比表面积和孔体积，其组成结构与粘土、陶瓷等物质类似，因此也有将其应用于生产陶瓷的报道。
在铸型和金属液体之间相互作用，在浇铸温度下形成致密耐火涂层，防止金属液体渗入到砂型中，同时由于砂型的材料在高温下分解产生气体，涂料可以防止进入金属液体中，影响铸件的表面光洁度。目前常用的为树脂涂料，因为是悬浮液体，并且悬浮性低，使用时，不停搅拌才能涂刷均匀，否则不能形成致密的涂层。大多数根据不同的铸造条件，调配出不同的铸造涂料，针对较大型的铸造件，要求该涂料化学稳定性好，而且降低了生产过程中冲刷槽的出现率，抗粘砂性不好，不会导致铸件粘砂。
石墨材料加入砂型铸的涂料中，对金属液的化学稳定性较好，但浇铸出的铸件表面粗糙度难以保证，石墨型导热系数高，致使钛铸件易出现充型困难、表面冷造行业中，砂型铸造用的涂料十分重要，它的作用是为了屏蔽砂型裂纹等缺陷。因此石墨型工艺需进一步改进才能满足各种金属浇铸的高质量要求。
发明内容
本发明为解决上述问题，提供一种铸造用石墨砂型涂料，该涂料使用粘土、碳化硅微粉和废FCC催化剂粉作为耐火基体粉料，通过粘结剂、表面活性剂和消泡剂的结合，使生产的涂料涂覆在砂型表面，能有效保证浇铸出的铸件表面粗糙度，且可有效屏蔽砂型裂纹的缺陷，能满足各种金属浇铸的高质量要求。
本发明的另一目的在于提供一种铸造用石墨砂型涂料的制备方法。
本发明的目的通过以下技术方案实现：
提供一种铸造用石墨砂型涂料，按重量百分比计，由耐火基体粉料30～65 份，粘结剂30～50份、表面活性剂0.5～2份和的消泡剂0.2～1.5份混合均匀制备成；所述耐火基体粉料由粘土、碳化硅微粉和废FCC催化剂粉组成，所粘土、碳化硅微粉和废FCC催化剂粉的质量比为1:0.5～2:1～5。
进一步地，所述耐火材料粉粒度小于200～800目。
进一步地，所述粘结剂为白乳胶和乙醇的任意一种，浓度为30～40wt％，表面活性剂为碳酸锆，含量为1.0～1.5份，消泡剂为聚二甲基硅氧烷，含量0.8～ 1.2份。
进一步地，所述耐火基体粉料为62份，粘结剂为35份，表面活性剂为1.8 份，消泡剂为1.2份。
进一步地，所述废FCC催化剂由40～50wt％的Al2O3，35～45wt％的SiO2， 5～10wt％的Na、Ca、Fe、Ti、Ni和V微量金属元素和1～5wt％的残余碳物质组成。
进一步地，所述废FCC催化剂的粒径为200～400目。
进一步地，所述碳化硅的目数为500～800目。
本发明的另一目的提供一种铸造用石墨砂型涂料的制备方法，将配方量的耐火基体粉料加入到碳酸锆水溶液中，进行第一次搅拌，第一次搅拌的时间为6～ 8h，控制温度为20～35℃；将粘结剂放入碳酸锆水溶液内，用涂料搅拌机进行第二次搅拌，第二次搅拌的时间为2～3h，再加入表面活性剂和消泡剂，搅拌混合均匀后，即为铸造用石墨砂型涂料。
进一步地，所述第一次搅拌的速度为700r/min～900r/min。
进一步地，所述第二次搅拌的速度为500r/min～700r/min。
相对于现有技术，本发明具有如下有益效果：
本发明提供的铸造用石墨砂型涂料，创造性地将废FCC催化剂引入到的制备石墨砂型涂料的原料中，该制备方法既可有效扩大废FCC催化剂催化应用范围，又可降低炼油企业废FCC催化剂处理以及石墨砂型涂料材料企业生产成本，具有较好的经济效益。
且制备得到的铸造用石墨砂型涂料可有效提高金属液的充型能力，减少因石墨激冷所造成的浇不足、冷隔、裂纹等缺陷。可明显提高铸件表面光洁度。
本发明的铸造用石墨砂型涂料的制备方法工艺简单，易于工艺生产和推广。
具体实施方式
下面结合具体实施例进一步说明本发明。除非特别说明，本发明实施例中采用的原料和方法为本领域常规市购的原料和常规使用的方法。
实施例1
(1)铸造用石墨砂型涂料
本实施例的铸造用石墨砂型涂料，按重量百分比计，由耐火基体粉料65份，白乳胶30份、碳酸锆2份和的聚二甲基硅氧烷1.5份混合均匀制备成；耐火基体粉料由粘土、碳化硅微粉和废FCC催化剂粉三种按质量比为1:0.5:1组成。
废FCC催化剂的粒径为200～400目，碳化硅的目数为500～800目。
粘结剂为白乳胶，浓度为30wt％。
其中，废FCC催化剂由40～50wt％的Al2O3，35～45wt％的SiO2，5～10wt％的Na、Ca、Fe、Ti、Ni和V微量金属元素和1～5wt％的残余碳物质组成。
(2)铸造用石墨砂型涂料的制备方法
本实施例的铸造用石墨砂型涂料的制备方法为：将配方量的耐火基体粉料加入到碳酸锆水溶液中，进行第一次搅拌，第一次搅拌的速度为700r/min，第一次搅拌的时间为8h，控制温度为35℃；将粘结剂放入碳酸锆水溶液内，用涂料搅拌机进行第二次搅拌，第二次搅拌的速度为700r/min，第二次搅拌的时间为 2h，再加入表面活性剂和消泡剂，搅拌混合均匀后，即为铸造用石墨砂型涂料。
实施例2
(1)铸造用石墨砂型涂料
本实施例的铸造用石墨砂型涂料，按重量百分比计，由耐火基体粉料62份，白乳胶50份、碳酸锆1.5份和的聚二甲基硅氧烷1.2份混合均匀制备成；耐火基体粉料由粘土、碳化硅微粉和废FCC催化剂粉三种按质量比为1:0.5:2组成。
废FCC催化剂的粒径为200～400目，碳化硅的目数为500～800目。
粘结剂为白乳胶，浓度为40wt％。
其中，废FCC催化剂由40～50wt％的Al2O3，35～45wt％的SiO2，5～10wt％的Na、Ca、Fe、Ti、Ni和V微量金属元素和1～5wt％的残余碳物质组成。
(2)铸造用石墨砂型涂料的制备方法
本实施例的铸造用石墨砂型涂料的制备方法为：将配方量的耐火基体粉料加入到碳酸锆水溶液中，进行第一次搅拌，第一次搅拌的速度为700r/min，第一次搅拌的时间为8h，控制温度为35℃；将粘结剂放入碳酸锆水溶液内，用涂料搅拌机进行第二次搅拌，第二次搅拌的速度为700r/min，第二次搅拌的时间为 2h，再加入表面活性剂和消泡剂，搅拌混合均匀后，即为铸造用石墨砂型涂料。
实施例3
(1)铸造用石墨砂型涂料
本实施例的铸造用石墨砂型涂料，按重量百分比计，由耐火基体粉料30份，乙醇35份、碳酸锆1.0份和的聚二甲基硅氧烷0.8份混合均匀制备成；耐火基体粉料由粘土、碳化硅微粉和废FCC催化剂粉三种按质量比为1:2:2组成。
废FCC催化剂的粒径为200～400目，碳化硅的目数为500～800目。
粘结剂为白乳胶，浓度为35wt％。
其中，废FCC催化剂由40～50wt％的Al2O3，35～45wt％的SiO2，5～10wt％的Na、Ca、Fe、Ti、Ni和V微量金属元素和1～5wt％的残余碳物质组成。
(2)铸造用石墨砂型涂料的制备方法
本实施例的铸造用石墨砂型涂料的制备方法为：将配方量的耐火基体粉料加入到碳酸锆水溶液中，进行第一次搅拌，第一次搅拌的速度为700r/min，第一次搅拌的时间为6h，控制温度为20℃；将粘结剂放入碳酸锆水溶液内，用涂料搅拌机进行第二次搅拌，第二次搅拌的速度为500r/min，第二次搅拌的时间为 3h，再加入表面活性剂和消泡剂，搅拌混合均匀后，即为铸造用石墨砂型涂料。
实施例4
(1)铸造用石墨砂型涂料
本实施例的铸造用石墨砂型涂料，按重量百分比计，由耐火基体粉料45份，乙醇40份、碳酸锆0.5份和的聚二甲基硅氧烷0.2份混合均匀制备成；耐火基体粉料由粘土、碳化硅微粉和废FCC催化剂粉三种按质量比为1:2:5组成。
废FCC催化剂的粒径为200～400目，碳化硅的目数为500～800目。
粘结剂为白乳胶，浓度为35wt％。
其中，废FCC催化剂由40～50wt％的Al2O3，35～45wt％的SiO2，5～10wt％的Na、Ca、Fe、Ti、Ni和V微量金属元素和1～5wt％的残余碳物质组成。
(2)铸造用石墨砂型涂料的制备方法
本实施例的铸造用石墨砂型涂料的制备方法为：将配方量的耐火基体粉料加入到碳酸锆水溶液中，进行第一次搅拌，第一次搅拌的速度为700r/min，第一次搅拌的时间为8h，控制温度为20℃；将粘结剂放入碳酸锆水溶液内，用涂料搅拌机进行第二次搅拌，第二次搅拌的速度为600r/min，第二次搅拌的时间为 3h，再加入表面活性剂和消泡剂，搅拌混合均匀后，即为铸造用石墨砂型涂料。
Claims (10)
1.一种铸造用石墨砂型涂料，其特征在于，按重量份数计，由耐火基体粉料30～65份，粘结剂30～50份、表面活性剂0.5～2份和消泡剂0.2～1.5份混合均匀制备成；所述耐火基体粉料由粘土、碳化硅微粉和废FCC催化剂粉组成，所粘土、碳化硅微粉和废FCC催化剂粉的质量比为1:0.5～2:1～5。
2.根据权利要求1所述铸造用石墨砂型涂料，其特征在于，所述耐火材料粉粒度为200～800目。
3.根据权利要求1所述铸造用石墨砂型涂料，其特征在于，所述粘结剂为白乳胶，浓度为30～40wt％，表面活性剂为碳酸锆，含量为1.0～1.5份，消泡剂为聚二甲基硅氧烷，含量0.8～1.2份。
4.根据权利要求1所述铸造用石墨砂型涂料，其特征在于，所述耐火基体粉料为62份，粘结剂为35份，表面活性剂为1.8份，消泡剂为1.2份。
5.根据权利要求1所述铸造用石墨砂型涂料，其特征在于，所述废FCC催化剂由40～50wt％的Al2O3，35～45wt％的SiO2，5～10wt％的Na、Ca、Fe、Ti、Ni和V微量金属元素和1～5wt％的残余碳物质组成。
6.根据权利要求1所述铸造用石墨砂型涂料，其特征在于，所述废FCC催化剂的粒径为200～400目。
7.根据权利要求1所述铸造用石墨砂型涂料，其特征在于，所述碳化硅的目数为500～800目。
8.一种根据权利要求1～7任意一项所述铸造用石墨砂型涂料的制备方法，其特征在于，将配方量的耐火基体粉料加入到碳酸锆水溶液中，进行第一次搅拌，第一次搅拌的时间为6～8h，控制温度为20～35℃；将粘结剂放入碳酸锆水溶液内，用涂料搅拌机进行第二次搅拌，第二次搅拌的时间为2～3h，再加入表面活性剂和消泡剂，搅拌混合均匀后，即为铸造用石墨砂型涂料。
9.根据权利要求8所述铸造用石墨砂型涂料，其特征在于，所述第一次搅拌的速度为700r/min～900r/min。
10.根据权利要求8所述铸造用石墨砂型涂料，其特征在于，所述第二次搅拌的速度为500r/min～700r/min。
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