CN107548428A - 包括带有加固件的平台的叶片 - Google Patents

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Abstract

公开了一种用于涡轮机的叶片的预成型件，包括主纤维预成型件，该主纤维预成型件通过三维编织工艺获得，并包括：第一纵向截面，该第一纵向截面形成叶片根部(21)；第二纵向截面，该第二纵向截面沿着垂直方向延伸第一纵向截面，并形成部分翼型(22)；第一横向截面，该第一横向截面从第一与第二纵向截面之间的连接处横向延伸，并形成第一平台(23)，其中该预成型件包括至少一个加固件(40)，该加固件沿着第一横向截面的远端边缘的至少一个部分安装在主纤维预成型件上。

Description

包括带有加固件的平台的叶片
技术领域
本发明涉及一种用于涡轮发动机叶片的预成型件以及可由该预成型件形成的单件式叶片、叶轮和包括此种叶片的涡轮发动机。
该种预成型件可用于制造具有空气动力学平台的叶片，所述空气动力学平台设置有相应的加固件。仅举一例，这种叶片具体可以是飞机涡轮喷气发动机的风扇叶片。
背景技术
为了减少飞机涡轮喷气发动机的重量并因此减少该涡轮喷气发动机的消耗，现在已知的是用复合材料制造喷气发动机的一些叶片，所述复合材料比过去习惯上使用的金属轻得多。
为此，现在也已知的是使用三维编织技术，以获得纤维预成型件，所述纤维预成型件产生质量非常好的复合叶片。文献WO 2014/076408具体描述了一种编织纤维预成型件的方法，所述方法使得可以获得设置有压力侧平台和吸力侧平台的单件式叶片，这些平台具有恒定的厚度。
然而，这些平台需要满足大量的要求并执行许多功能。主要是，这些平台需要执行限定和引导流过涡轮喷气发动机的气流的空气动力学功能。然而，它们还需要提供保证用于所有飞行阶段的机械强度，并且它们还必须在发动机的环境中提供一致的整合，特别是避免引入气流中的下游扰动。因此，平台的形状需要在发动机的整个运行中并且不管哪个飞行阶段均被精细地控制。
可惜的是，特别是在对该叶片进行的测试和模拟的过程中，本发明人已经发现，在涡轮发动机处于运行时出现的离心力的作用下，来自3D编织的那些平台的各个区或多或少地发生变形。特别是，本发明人已经观察到，平台区的变形随着该区与翼型件的距离的增加而增加。
在这种情况下，这些平台在操作中呈现形状不规则，所述不规则可能干扰气流并因此影响涡轮发动机的效率。此外，本发明人已经观察到，其中，弯曲取决于悬臂长度。因此，由于两个连续叶片的压力侧平台与吸力侧平台之间的悬臂长度不同，因此在该界面处存在弯曲的不连续性，导致平台重叠的风险。
因此，存在针对至少在一定程度上避免上述已知系统固有缺陷的预成型件、叶片、叶轮和涡轮发动机的真正需要。
发明内容
本发明提供了一种用于涡轮发动机叶片的预成型件，该预成型件包括一主纤维预成型件，所述主纤维预成型件通过三维编织而获得并且包括：第一纵向区段，所述第一纵向区段适于形成一叶片根部；第二纵向区段，所述第二纵向区段向上延伸第一纵向区段并适合于形成翼型部分，以及第一横向区段，所述第一横向区段从第一纵向区段与第二纵向区段之间的接合处横向延伸，并适于形成一第一平台，其中该预成型件还包括至少一加固件，该加固件沿着第一横向区段的远侧边缘的至少一部分安装在主纤维预成型件上。
通过该预成型件，可以以单件方式获得一叶片，该叶片包括一叶片根部、一翼型部分和至少设置有一加固件的一平台，所述加固件确保该平台在涡轮发动机运转时在平台的作用下以更规则的方式变形。
具体是，加固件的存在用于更好地固定平台的各个区，特别是平台的远侧区，从而趋向于在平台的端部处更均匀的径向变形。可以这么说，平衡了平台的变形，通常强烈偏转的区向外牵引通常较少偏转的区，而这些区向内伸出受到较大运动的区。在该情况下，该平台保留了运行中相对规则的轮廓，从而较少或根本没有干扰气流的流动。
由于该预成型件，因此可以在确保气流的空气动力学学规律性的同时获益于3D编织单件叶片的优点(节省重量；少量零件、简化的组装和维护等)。
而且，将该加固件安装到主纤维预成型件而不是用一编织带延伸平台例如使得可保留针对主纤维预成型件的现有策略，从而简化编织，并且在不削弱其结构的同时提供了选择预成型件的形状的很大的选择自由度。
在本说明书中，术语“纵向”、“横向”、“底部”、“顶部”及其衍生词相对于所讨论的叶片的主方向被定义，叶片根位于该参考系中的叶片的底部端部处；术语“近端”，“远端”及其衍生词相对于叶片的翼型被定义；术语“轴向”、“径向”、“切向”及其衍生词相对于具有这些叶片的轮的主轴线，即通常是涡轮发动机的轴线被定义。术语“轴向平面”表示一包括涡轮发动机的主轴的平面，术语“径向平面”表示一垂直于主轴的平面；术语“纵向平面”表示一平行于叶片的主方向并且垂直于叶片根部延伸的方向的平面：该纵向平面因此是涡轮发动机的参考系中的一径向平面。而且，术语“上游”和“下游”相对于流通过涡轮发动机的气流来定义。
最后，术语“三维编织”用于表示其中纬纱在经纱阵列内移动以便形成三维编织的纱线的三维网格的编织技术：全部在该纤维结构中的纱线层因此在三维织机内的单次编织步骤过程中被编织。
在某些实施例中，加固件由金属材料制成。因此，该金属材料提供相当大的刚度
在某些实施例中，加固件由复合材料制成。尽管通常不比金属硬，但该复合材料的重量较轻。因此，可以根据给定零件的特定需求和约束来选择加固件的材料。
在某些实施例中，加固件在第一横向区段的远侧边缘的长度的至少三分之一处延伸。在例中，其可仅设置在通常经受最大量变形的平台的那些区中，即距离翼型件最远的那些区。
在某些实施例中，加固件至少从其上游端或下游端沿第一横向区段的远端延伸。具体地说，对于一吸力侧平台，是平台的上游端和下游端通常受到大量的变形。
在某些实施例中，加固件全部沿第一横向区段的远端边缘延伸。这样平衡了变形并沿着整个长度加强了平台。
在某些实施例中，加固件是具有一U形截面并夹紧第一横向区段的远侧边缘的一垫板。该垫板很容易制造并放置就位。
在某些实施例中，U形垫板的顶部法兰和底部法兰具有相同的长度。然而，在其他实施例中，底部法兰可以具有一不同的长度，以限制弱化区的发生。特别是，底部法兰可以比顶部法兰长，以便在垫板上更好地分配力。
在某些实施例中，垫板的顶端接合在第一横向区段的顶表面中形成的一阻挡件，使得垫板的顶部表面与第一横向区段的顶部表面齐平。这使得可获得在平台和垫板之间的界面处平滑的气流通道表面。该阻挡件可以在编织过程中通过使纱线退出或者随后特别是通过机械加工在固结之后得到。
在某些实施例中，垫板的底部端部接合在第一横向区段的底表面中形成的阻挡件中，使得垫板的底部表面与第一横向区段的底部表面齐平。对于该底部的阻挡件，可以使用相同的成型选项。
在某些实施例中，加固件是装靠在第一横向区段的底部表面的盒形。由于该盒形，该加固件具有相当大的刚度。另外，由于箱子形状安装在平台下方，针对箱子的设计选择是相对自由的：特别是，它可能具有相当大的宽度，以便在更大面积或相当大的厚度上使平台变硬，从而从更大的刚度中获利。
在某些实施例中，盒形的截面是多边形的。其优选是中空的，因此具有内腔。然而，盒形可以具有变化的截面：这使得可沿着平台调节加固件的刚度。
在某些实施例中，加固件具有一轴向键槽或一轴向凹口，其被配置成分别地与一相邻叶片的一平台的一加固件的轴向凹口或轴向键槽共同协作。这改善了两个平台之间的界面处的气流通道的密封。此外，该设备使得在例如摄入鸟只的情况下可以降低平台重叠到相邻平台上的风险。
在某些实施例中，加固件是一圆柱体，第一横向区段的远端围绕该圆柱体缠绕。在该情况下，可能需要在主纤维预成型件的横向区段的远端设置额外长度的编织材料。因此，在主纤维预成型件和加固件之间确保高度的内聚力。
在某些实施例中，该圆柱体设置有被配置为穿透到第一横向区段的纤维表面中的尖突件。像头发卷发器一样，这用于改善圆柱体和主预成型件之间的连接件。
在某些实施例中，加固件具有一轴向内部腔。该腔减轻了加固件的重量。其还可以用于连接用于平台的一紧固件或固定装置，例如设置有转子的一钩或一保持片。
在某些实施例中，加固件的截面变化。以该方式，可以考虑到平台的形状，以便以更好被优化的方式补偿其变形。特别是，一变化的宽度使得可以调节加固件的刚度，从而调节力从平台的一个区到另一个区的传递，以及调节局部地添加到平台的重量，从而局部地调节作用在平台上的离心力。特别是，通过在通常较少偏转的平台的一区中局部地添加重量，该区中的离心力的大小增加，使得它被多次偏转并且更容易与更大程度地自然地被偏转的相邻区对准。
在某些实施例中，主纤维预成型件具有一第二横向区段，所述第二横向区段从第一纵向区段与第二纵向区段之间的连接处横向延伸、与第一横向区段对齐并离开该第一横向区段，并且适于形成一第二平台，其中，预成型件具有一沿着第二横向区段的远端边缘的至少一部分安装在主纤维预成型件上的第二加固件。
自然会理解，上述关于第一横向区段的所有特征均可以转置到第二横向区段。特别是，第二横向区段的加固件在性质上可以是相同的，也可以不同于第一横向区段的加固件。
在某些实施例中，用于编织预成型件的纱线是碳纤维。然而，它们可以是任何其他类型的纱线，例如玻璃纤维或凯夫拉纤维。
在某些实施例中，用于预成型件的三维编织的编织物是3D互连类型。然而，预成型件的外表面可以基本上通过二维编织由例如缎面类型制成。
本说明书还提供了一种用于涡轮发动机的叶片，所述叶片包括一叶片根部、一从叶片根部向上延伸的翼型部分和一由复合材料制成并且横向延伸到翼型部分的平台，所述翼型部分与叶片根部与翼型部分之间的结合部对齐，其中平台具有一沿着所述平台的远端边缘的至少一部分延伸的加固件。
可以理解，该叶片对应于可以使用上述预成型件获得的叶片。然而，该叶片也可以从上述主纤维预成型件获得，在主纤维预成型件被固结之后，加固件被安装到平台。无论哪种方式，上述的所有特征和优点均可以直接转置到该叶片，无论用于获得它的技术如何。
在某些实施例中，通过根据前述实施例中任一项所述的预成型件，将叶片以单件方式由复合材料制成，所述预成型件在一模具中成形并嵌入一基体中。
在某些实施方案中，基体是有机类型的。特别是，它可以是环氧树脂。
在某些实施方案中，基体是陶瓷类型的。
在某些实施例中，加固件安装到平台上。
本说明书还涉及一种叶轮，所述叶轮用于涡轮发动机并且具有根据前述实施例中任一项所述的多个叶片。
它可以是例如风扇的转子轮，叶片在其中围绕旋转轮毂成角度地设置，或者她可以是定子轮，在其中的叶片是在固定壳体内成角度设置的桨叶。
本说明书还提供了一种涡轮发动机，所述涡轮发动机包括根据任何前述实施例的所述的至少一个叶片或至少一个叶轮。
在阅读了所提出的预成型件、叶片、叶轮和涡轮发动机的实施例的以下详细描述之后，上述特征和优点等显而易见。参照附图进行详细说明。
附图说明
附图是示意性的，并且首先寻求以说明本发明的原理。
在这些附图中，从一个图到另一个图，相同的元件(或元件的部分)使用相同的附图标记标识。而且，属于不同实施例但具有类似功能的元件(或元件的部分)在附图中通过将附图标记增加100和200等来标识。
图1是本发明的涡轮发动机的轴向截面图。
图2是本发明的叶轮的局部径向截面图。
图3是构成实施例的叶片的局部立体图。
图4是第一实施例中的加固件的截面图。
图5是在成形之前对应于该叶片的该实施例的预成型件的示意图。
图6是表示与成形后的叶片对应的预成型件的示意图。
图7是第一实施例的变型中的加固件的截面图。
图8是第一实施例的另一变型中的加固件的截面图。
图9和10是第二实施例中的叶片的局部立体图。
图11是第三实施例中的叶片的局部立体图。
图12是示出制造图11叶片的预成型件的步骤的示意图。
图13是第三实施例中的叶轮的轴向剖视图。
具体实施方式
为了使本发明更具体，下面参照附图来详细描述实施例。应当记住，本发明不限于这些实施例。
图1是本发明的旁通式涡轮喷气发动机1的截面图，该截面位于包括喷气发动机的主轴线A的垂直平面上。沿着气流流动的方向从上游到下游，它包括风扇2、低压压缩机3、高压压缩机4、燃烧室5、高压涡轮机6和低压涡轮机7。
如图2所示，风扇2具有多个风扇叶片10，所述风扇叶片10围绕轴线A安装在一与涡轮发动机1的低压轴连接的盘11上。
该风扇叶片如图3所示。它包括燕尾形状的叶片根部21，该叶片根部21接合在盘11的一槽12中，以将其固定到盘11。该叶片根部21由具有吸力侧面22e和压力侧面22i的一翼型件22向上延伸，吸力侧面与压力侧面各自在前缘22a与后缘22f之间从上游延伸到下游。
叶片10还具有一吸力侧平台23和一压力侧平台24，所述吸力侧平台23在叶片的吸力侧上从叶片根部21与翼型件22之间的连接部横向延伸，所述压力侧平台24在叶片的压力侧上从叶片根部21与翼型件22之间的连接部横向延伸。
平台23，24各自的远端设置有形成一加固件的垫板40。在图4中可以更清楚地看到的垫板40是具有U形横截面的截面构件：它具有夹紧平台23的远端的一顶部法兰41和一底部法兰42。
平台23的远端的上表面具有与垫板40的顶部法兰41的厚度相对应深度的一阻挡件43。因此，当垫板40安装在平台23的远端时，其顶部法兰41接合在阻挡件43中，使得垫板40与平台23的顶表面齐平。
在本实施例中，通过3D编织主纤维预成型件30、通过将垫板40放置在主纤维预成型件30上，并通过使用本领域技术人员已知的树脂传递模塑(RTM)法注入有机树脂，获得作为单件的叶片10。
图5示出了用于制造叶片10的该实施例的三维编织预成型件30。图6示出了成形垫板40并将垫板40放置就位之后的最终预成型件30'。预成型件30描述为向上移动成型件，即沿着编织方向T从上游到下游移动。然而，应当理解，编织可以从另一端开始，沿相反的方向进行。
在该实施例中，预成型件30使用3D互连编织物由碳纤维被三维编织。只有预成型件30的表面是用一缎纹类型织物被二维编织。
在底端处，编织通过制造一第一纵向区段31开始，该第一纵向区段31将形成叶片10的根部21。
在该第一纵向区段31上方，开始有一非互连的区D，在该区中的第一自由条33a、第二纵向区段32和第二自由条34b以非互连的方式与非互连的相应的平面38和39被共同编织。现在在3D编织领域中众所周知的是能够实现该非互连的编织方法。
也可以沿着在第二纵向区段32与每个自由带33a，34a之间的编织方向T形成层出口，以便使第二纵向区段32和将来的翼型件22变薄。使得这些层能够退出的编织方法现在在3D编织领域是众所周知的。
层出口35和36也沿着自由条33a和34a在一定水平设置。
一旦编织结束，自由条33a和34a被切割长度，以分别形成第一横向区段33和第二横向区段34，所述第一横向区段33形成叶片10的吸力侧平台23，所述第二横向区段34形成叶片10的压力侧平台24。
在这一点上应该观察到，根据所讨论的区段的最终位置给出了“横向”和“纵向”的描述，横向区段必须在横向折叠之前被纵向编织。
一旦自由条33a和34a已经被切割长度，则由在第二纵向区段32和自由条33a，34b的表面处形成的层出口所产生的漂浮的纱线变得可获得并且可剪切。因此，层出口35和36形成阻挡件，所述阻挡件通向在平台23和24的远端处的阻挡件43。
此后，预成型件30可以被润湿以使其软化，并且使得更容易将纤维移出配准器。然后将主预成型件30放入内部空间的成型模具中，所述成型模具与预成型件30所需的形状相匹配。
然后将预成型件30干燥，使其变硬，从而固定成形过程中赋予的形状。如图6所示，垫板40然后被安装到主预成型件30的横向区段的端部，它们的顶部法兰接合在主预成型件的阻挡件35和36中。以该方式完成的预成型件30'最终放置在具有所需最终叶片10的尺寸的注入模具中，并且在其中注入一种基体，该基体在此实例中为环氧树脂。该注入例如可以通过已知的RTM方法执行。该共同注入然后用于将垫板40固定在主预成型件30上，其方式使得在该步骤结束时，叶片10作为由安装有垫板40的复合材料制成的单一件被获得。
自然，上述编织例子仅仅是本领域技术人员容易识别的许多其他可能例子中的一个例子。特别是，可以想象其他不互连的结构，并且可以使用其他编织技术，例如交叉层、提取层或厚度的转变，以获得类似的预成型件形状。尤其是，本领域技术人员会在文献WO2014/076408中找到许多编织例子。
此外，在另一例子中，主预成型件30可以首先通过注入所述基体而自身固结，然后可以通过粘合、铆接、螺栓连接或任何其他紧固方法将垫板40在第二步骤中安装。在该情况下，可以通过在固结之后加工平台23而不是在编织过程中使层离开而获得阻挡件43。
在一第一变型实施例中，如图7所示，平台23'的远端的底表面同样可具有阻挡件44’该阻挡件44’的深度对应于垫板40'的底部法兰42'的厚度。
在一第二变型实施例中，如图8所示，吸力侧平台23的垫板40a在它们的远端处具有各自的凹槽45，而压力侧平台24的垫板40b具有能够与相邻垫板40a中的槽45配合的各自的键条。自然地，相反结构也是可以的。
图9和10示出了一叶片110的第二实施例。在该第二实施例中，所述加固件呈矩形或梯形截面的相应的盒形150的形状，该形状全部沿它们的远端抵靠平台123，124的底表面延伸。该盒形在其整个长度上是中空的，从而形成分别在上游端和下游端轴向敞开的腔151和152。
可以使用与第一实施例类似的制造方法来获得该叶片110。因此，一类似的主纤维预成型件被编织，然后使用例如铆钉159或粘合剂点将盒形150抵靠主预成型件的横向区段的底表面，以该方式完成的预成型件然后进行共同注入。
或者，盒形150可以通过粘合、铆接、螺栓连接或任何其他方法安装在一已经被固结的复合叶片上，例如，来自上述主纤维预成型件30。
而且，应当观察到，可以为盒形150提供类似于图6所示的装置的抗重叠装置，吸力侧盒形具有各自的凹槽，压力侧盒形对应于键条。
图11示出了叶片210的一第三实施例。在该第三实施例中，加固件呈圆形截面或椭圆形截面的圆柱体260的形式，该圆柱体一直沿着各平台223，224的远端延伸，并且被包围在其厚度中。
如图12所示，圆柱体260沿其整个长度是中空的，从而形成分别在上游端和下游端处沿着轴向敞开的腔261和262。该圆柱体还具有分布在其外表面上的尖突件263。
制造这样的叶片210类似于上述第一和第二实施例。主纤维预成型件230最初以与上述实施例类似的方式编织，但是同时使横向区段233具有更长的长度。
一旦主预成型件230已编织完，横向区段233横向折叠，然后每个横向区段233的远端围绕一个圆柱体260缠绕：该圆柱体的尖突件263然后在所述横向区段233的纤维之间突出。
以该方式完成的预成型件然后通过以类似于前述实施例的方式注入一基体而被固结。
图13是安装在风扇盘211上的叶片210的示意性轴向截面图。在图13中，可以看到风扇2的上游壳体213和下游桶214：这两个构件213和214位于转子上，因此与盘211和叶片210同步旋转。
在图13中应该观察到，上游壳体213具有接合在圆柱体260的上游腔261中的多个指213a，下游桶214同样安装有多个指214a，所述指接合在圆柱体260的下游腔262中，这些装置用于保持圆柱体260，从而避免了工作中平台223的过度变形。
也可以理解，该保持机构也可以具有在第二实施例中的盒形150形式的加固件。
在本说明书中描述的实施例或实现方式作为非限制性说明给出，并且本领域技术人员可以根据该说明书容易修改这些实施例或实现方式，或者可以设想其他的，同时保持在本发明的范围内。
此外，这些实施例或实施方式的各种特征可以单独使用或彼此组合使用。当它们组合时，可以如上所述或以其他方式组合特征，本发明不限于在本说明书中描述的具体组合。特别是，除非另有说明，否则可以以与另一实施例或实现方式类似的方式来应用参考任何一个实施例或实施方式描述的特性。

Claims (13)

1.一种用于涡轮发动机叶片的预成型件，该预成型件包括主纤维预成型件(30)，该主纤维预成型件通过三维编织获得，并且包括：
-第一纵向区段(31)，该第一纵向区段(31)适于形成一叶片根部(21)；
-第二纵向区段(32)，该第二纵向区段(32)向上延伸所述第一纵向区段(31)，并适于形成一翼型部分(22)；以及
-第一横向区段(33)，所述第一横向区段(33)从所述第一和第二纵向区段(31，32)之间的连接处横向延伸，并且适于形成一第一平台(23)；
其中所述预成型件(30')还包括至少一个加固件(40)，该加固件(40)沿着所述第一横向区段(33)的远端边缘的至少一个部分安装在所述主纤维预成型件(30)上。
2.根据权利要求1所述的预成型件，其中所述加固件是一垫板(40)，所述垫板(40)具有U形的截面，并且夹持所述第一横向区段(33)的远端边缘。
3.根据权利要求2所述的预成型件，其中所述垫板(40)的顶端接合在所述第一横向区段(33)的顶表面中形成的阻挡件(35)中，使得所述垫板(40)的顶表面与所述第一横向区段(33)的顶表面齐平。
4.根据权利要求1所述的预成型件，其中所述加固件是一盒形(150)，该盒形(150)抵靠所述第一横向区段的底表面。
5.根据权利要求1至4中任一项所述的预成型件，其中所述加固件(40a)具有一轴向键条或轴向凹口(45)，所述轴向键条或轴向凹口(45)设置为分别与一相邻叶片的一平台的一加固件(40b)的轴向凹口或所述轴向键条(46)配合。
6.根据权利要求1所述的预成型件，其中所述加固件是一圆柱体(260)，优选具有尖突件(263)，所述第一横向区段(233)的远端围绕所述圆柱体缠绕。
7.根据权利要求4至6中任一项所述的预成型件，其中所述加固件(150)具有轴向内腔(151，152)。
8.根据权利要求1至8中任一项所述的预成型件，其中所述主纤维预成型件(30)具有一第二横向区段(34)，所述第二横向区段(34)从所述第一与第二纵向区段(31，32)之间的连接处横向延伸，与所述第一横向区段(33)同高并与所述第一横向区段(33)间隔开，并适于形成一第二平台(24)；
其中所述预成型件(30')还具有一第二加固件(40)，该第二加固件(40)沿着所述第二横向区段(34)的远端边缘的至少一个部分安装在所述主纤维预成型件(30)上。
9.一种用于涡轮发动机的叶片，包括：
-叶片根部(21)；
-翼型部分(22)，该翼型部分(22)从所述叶片根部(21)向上延伸；
-平台(23)，所述平台由复合材料制成，并且横向延伸到与所述叶片根部(21)和所述翼型部分(22)之间的连接部同高的所述翼型部分(22)；
其中所述平台(23)具有一加固件(40)，该加固件(40)沿着所述平台(23)的远端边缘的至少一个部分延伸。
10.根据权利要求9所述的叶片，所述叶片利用根据权利要求1至8中任一项所述的预成型件(30')以单件方式由复合材料制成，所述预成型件(30')在一模具中成形，并嵌入一基体中，该基体优选为有机型基体。
11.根据权利要求9所述的叶片，其中所述加固件(40)安装到所述平台(23)。
12.一种用于涡轮发动机的叶轮，所述叶轮具有根据权利要求9至11中任一项所述的多个叶片(10)。
13.一种涡轮发动机，所述涡轮发动机包括至少一个根据权利要求9至11中任一项所述的叶片(10)，或根据权利要求12所述的叶轮(2)。
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