CN107519830B - 转盘式反应器 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种转盘式反应器，包括旋转托盘(10)、反应器壳体和混料机构，混料机构包括旋转轴(22)和旋转叶片(21)，旋转轴悬置于载料表面(17)上方，旋转叶片安装在旋转轴上并能够被驱动旋转以对载料表面上堆积的料层进行搅动混料。由于增设了带旋转叶片的混料机构，可达到增强混料的效果，尤其适合于采用固体热载体加热或具有粘性物料的热解工况中，可实现煤料在托盘指定位置的就地混合，加强固固两相混合程度及相间传热效果，可实现厚料层不同深度位置的混合，便于热解气体从各料层深处逸出，增加托盘的持料能力并提高热解气体产率。特别地可利用旋转托盘的旋转力来驱动旋转叶片，不影响物料的运动轨迹及停留时间分布。

Description

转盘式反应器

技术领域

本发明涉及具有旋转料盘的反应器，具体地，涉及一种用于加工固体碳质材料的转盘式反应器。

背景技术

煤分级炼制技术及成套设备是实现煤炭清洁利用及高效利用的重要研究方向。转盘式固体热载体煤热解反应器是煤分级炼制的核心装备，其主要研发目标是规模化、高效率及低成本。

煤中低温热解从上世纪七、八十年代以来受到广泛重视并已开发出多种热解工艺，按加热方式可分为外热式和内热式两类。外热式工艺热效率低，加热不均匀，挥发产物的二次分解严重；内热式工艺克服了外热式工艺的缺点，借助热载体(按供热介质可分为气体热载体和固体热载体)把热量直接传递给煤，煤受热发生热解反应。气体热载体热解工艺通常是将空气燃烧升温后引入热解反应器，其主要局限在于热解气因含有大量N₂而热值偏低并给热解气体产物的后处理带来不利影响。固体热载体热解工艺则利用热半焦或其他的高温固体物料与煤在热解反应器中混合，利用热载体的显热将煤热解，如以热半焦作热载体的Garrett工艺、鲁尔-鲁奇煤气法工艺、前苏联ETCH-175工艺和大连理工大学开发的新法干馏DG工艺等，以及以陶瓷球做热载体的美国油页岩公司开发的Toscoal工艺。与气体热载体热解工艺相比，固体热载体热解避免了煤热解析出的挥发产物被烟气稀释，同时降低了冷却系统的负荷。

在采用气体热载体的转盘式热解反应器中，由于气体热载体自下而上错流穿过煤料床层，已可满足煤料的加热要求，只需控制料层厚度，对于煤料之间的混合要求不高。当采用固体热载体进行煤热解时，固体热载体与煤料进入反应器之后若缺乏必要的混合措施，则难以确保固固相间传热效果及热解反应的深度。尤其是在热解原料中含有明显粘性物质的情况下(如煤与液化残渣共热解)，为避免粘性物质相对集中粘连，则极有必要设置有效的混料构件。

发明内容

本发明的目的是提供一种转盘式反应器，能够有效解决固体物料床层的加强混料问题。

为实现上述目的，本发明提供了一种转盘式反应器，即带混料机构的转盘式热解装置，包括旋转托盘和罩盖于该旋转托盘上的反应器壳体，所述反应器壳体上设有进料管和排气管，所述旋转托盘连接有中心出料管，其中，所述转盘式反应器还包括混料机构，该混料机构包括旋转轴和旋转叶片，所述旋转轴悬置于所述旋转托盘的载料表面上方，所述旋转叶片安装在所述旋转轴上并能够被驱动旋转以对所述载料表面上堆积的料层进行搅动混料。

优选地，所述旋转轴的底端设置有沿高度方向间隔分布的多层所述旋转叶片。

优选地，所述旋转叶片为犁刀形叶片或条形叶片。

优选地，所述转盘式反应器还包括连接于所述旋转轴的底端的混料限料箱，该混料限料箱包括沿所述载料表面的径向间隔开的内侧板和外侧板，所述旋转叶片设置在所述内侧板与外侧板之间的径向间隔空间内。

优选地，所述混料限料箱还包括平板状的顶板，该顶板连接所述内侧板与外侧板，使得所述混料限料箱的底端和周向两侧均形成为开口，所述旋转轴穿过所述顶板伸入所述内侧板与外侧板之间的径向间隔空间内。

优选地，所述内侧板和外侧板均为与所述旋转托盘同心的圆弧板。

优选地，所述转盘式反应器还包括连接于所述进料管的底端的进料限料箱，该进料限料箱包括顶部限料板和两个径向侧板，使得所述进料限料箱的底端和周向两侧均形成为开口，所述进料管落料于所述进料限料箱内。

优选地，所述进料限料箱的顶部限料板为倾斜平面板，该倾斜平面板的位于所述进料限料箱的周向进料开口一侧的高度高于所述倾斜平面板的位于所述进料限料箱的周向出料开口一侧的高度。

优选地，所述混料机构为多个，该多个混料机构沿所述载料表面的径向和周向均相互错开。

优选地，所述载料表面上堆积的物料为煤料与固体热载体的混合料，该混合料中包括粘性物料。

进一步地，所述旋转叶片可自旋转地安装在所述旋转轴上，所述混料机构还包括从所述载料表面向上伸出且跟随所述旋转托盘旋转的拨杆，所述旋转托盘旋转时，带动所述拨杆拨动对应的所述旋转叶片旋转。

优选地，所述转盘式反应器还包括固定安装在所述反应器壳体内的桁架，所述旋转轴的顶端固定连接于所述桁架，所述旋转轴的底端安装有能够相对于该旋转轴的中心轴线旋转的轴套，所述旋转叶片连接于所述轴套。

优选地，所述转盘式反应器还包括从所述桁架朝向所述载料表面向下伸出的导料板，该导料板的底端设有供所述拨杆通过的缺口。

优选地，所述转盘式反应器还包括从所述桁架朝向所述载料表面向下伸出的平料板，该平料板的底端高于所述拨杆的顶端。

优选地，所述混料机构还包括安装在所述反应器壳体的顶部上方的旋转电机，该旋转电机通过所述旋转轴驱动所述旋转叶片旋转。

在本发明的转盘式反应器中，通过设置带旋转叶片的混料机构，能够对旋转托盘的载料表面上堆积的料层进行搅动混料，以达到增强混料、受热均匀的效果，尤其适合于采用固体热载体加热或具有粘性物料的热解工况中。混料机构可实现煤料在托盘上指定位置的就地混合，加强固固两相混合程度及相间传热效果，可实现厚料层不同深度位置的混合，便于热解气体从各料层深处逸出，增加托盘的持料能力并提高热解气体产率。特别地，利用旋转托盘的旋转力来驱动旋转叶片，从而无须增设外部动力混料设施，也不影响煤料在反应器内的运动轨迹及停留时间分布。

本发明的其它特征和优点将在随后的具体实施方式部分予以详细说明。

附图说明

附图是用来提供对本发明的进一步理解，并且构成说明书的一部分，与下面的具体实施方式一起用于解释本发明，但并不构成对本发明的限制。在附图中：

图1为常规的盘式热解反应器的结构示意图；

图2为根据本发明的优选实施方式的转盘式反应器中旋转托盘的俯视图，展示了旋转托盘的载料表面及其上安装的各式内构件；

图3为旋转叶片和旋转轴的立体图；

图4为图3的俯视图，示出了旋转叶片的形状以及轴套；

图5为图2中沿A-A线的局部剖视图。

附图标记说明

1 排气管 2 顶棚

3 进料管 4 中心出料管

5 水封 6 托盘驱动装置

7 旋转托辊 8 加强支撑筋

9 导料板 10 旋转托盘

11 桁架 12 周向壳体

13 进料管底部管口 14 进料限料箱

15 出料管顶部管口 16 平料板

17 载料表面 18 拨杆

20 混料限料箱 21 旋转叶片

22 旋转轴 23 轴套

24 内侧板 25 外侧板

26 顶板 w 旋转方向

C1 周向进料开口 C2 周向出料开口

具体实施方式

以下结合附图对本发明的具体实施方式进行详细说明。应当理解的是，此处所描述的具体实施方式仅用于说明和解释本发明，并不用于限制本发明。

在本发明中，在未作相反说明的情况下，使用的方位词如“上、下、顶、底”通常是针对附图所示的方向而言的或者是针对竖直、垂直或重力方向上而言的各部件相互位置关系描述用词；“内、外”通常指的是相对于腔室而言的腔室内外或相对于圆心而言的径向内外。上述方位词是为了便于理解本发明而定义的，因而不构成对本发明保护范围的限制。

如图1和图2所示，本发明提供了一种转盘式反应器，包括旋转托盘10和罩盖于该旋转托盘10上的反应器壳体，反应器壳体通常包括顶棚2和周向壳体12，旋转托盘10与周向壳体12之间采用水封、填料函或其他形式密封，将反应器腔体的转动部件和固定部件分隔。顶棚2上设有进料管3和排气管1，旋转托盘10连接有中心出料管4。本发明的转盘式反应器还包括特别增设的混料机构，该混料机构包括旋转轴22和旋转叶片21，旋转轴22悬置于旋转托盘10的载料表面17的上方，旋转叶片21安装在旋转轴22上并能够被驱动旋转以对载料表面17上堆积的料层进行搅动混料。

此转盘式反应器尤其适于采用固体热载体(例如热解后的半焦)加热的场合，即载料表面17上堆积的物料为煤料与固体热载体的混合料时，带有旋转叶片21的混料机构可显著增强混料效果，解决高温环境下固体物料厚床层的混料问题。通过旋转叶片21对料层进行搅动混料，加强混合程度的同时，也增进了载料表面17上不同高度的料层之间的相间传热效果，便于热解气从深处逸出。此外还特别适于料层中包括粘性物料的场合，更能够增进混料和传热，相对地大大改善热解效果。

具体的热解过程为：煤料和高温固体热载体从进料管3进入热解反应器，在旋转托盘10的载料表面17上(进料限料箱14限定区域)堆积。旋转托盘10上及反应器内壁上均布满耐材，起到保温和隔热的作用，同时保证整个反应器的热损失及反应器的外壁满足工业规范要求。旋转托盘10安装在反应器内部，在托盘驱动装置6的驱动下保持匀速旋转，旋转托辊7和加强支撑筋8对包括旋转托盘10的整个反应器进行可靠支撑。在旋转托盘10的作用下，物料随旋转托盘10转动平摊在其上，物料继续随旋转托盘10旋转，经过多级平料板16、导料板9与旋转叶片19等内构件的作用，物料的料层厚度基本保持不变并逐级向托盘中心移动，并最终经中心出料管4排出。

在图示的本实施方式中，旋转轴22的底端设置有沿高度方向间隔分布的多层旋转叶片21。即旋转叶片21在垂直方向呈多层布置，如图3所示，便于实现厚的料层的不同深度位置的混合，便于热解气体从各料层深处逸出，增加旋转托盘10的持料能力(即反应器处理能力)并提高热解气体产率。热解过程产生的挥发份以气体的形式经排气管1离开热解器进入后续处理单元。热解半焦经中心出料管4后，一部分可作为产品导出，其余部分可通过外部的热载体提升装置等送至半焦加热及循环单元，可送回反应器作为高温固体热载体循环使用。此外，能够想到的是，旋转轴22也可以是L形安装杆，悬置于载料表面17的上方，L形安装杆包括呈悬垂状的竖直杆段和水平状的水平杆段，竖直杆段用于连接到桁架11或顶棚2，旋转叶片21则安装在水平杆段上。换言之，图3所示的旋转叶片21具有竖直旋转轴线，但也可使旋转叶片21的旋转轴线为水平轴线。

作为一种旋转驱动方式，混料机构可包括安装在反应器壳体的顶棚2上方的旋转电机(未显示)，该旋转电机通过旋转轴22驱动旋转叶片21旋转，即通过外部动力实现旋转叶片21的旋转。由于旋转轴22悬置且反应器壳体高度较高，旋转轴22在受力情况下较难以保持竖直稳定，此外穿过顶棚2的转轴安装需要特别密封，更重要的是，增加了外部动力的使用，增加了系统能耗。

因而在本实施方式中，采用了借助转盘旋转动力驱动叶片旋转的另一种旋转驱动方式。如图2和图5所示，混料机构还包括从载料表面17向上伸出且跟随旋转托盘10旋转的拨杆18，此时旋转叶片21可自旋转地安装在旋转轴22上，旋转托盘10旋转时，拨杆18拨动对应的旋转叶片21旋转。如图4所示，旋转叶片21可以是犁刀形叶片或条形叶片等，便于翻料且能够由拨杆18拨动旋转。由于利用旋转托盘10的旋转动力来驱动旋转叶片21，无须增设外部动力混料设施，即可实现煤料在旋转托盘10上指定位置的就地混合，加强固固两相混合程度及相间传热效果。

此时，旋转轴22的顶端可固定连接于桁架11，桁架11固定安装在反应器壳体内。在旋转轴22固定的情况下，如图4所示，旋转轴22的底端安装有能够相对于该旋转轴22的中心轴线旋转的轴套23，旋转叶片21连接轴套23，从而旋转轴22固定，通过拨杆18驱动旋转叶片21。

另外，转盘式反应器还包括从桁架11朝向载料表面17向下伸出的导料板9，导料板9将物料从旋转托盘10的外周边缘引向中心部分。在旋转托盘10的载料表面17上固定设置有拨杆18时，拨杆18跟随旋转托盘10旋转，而导料板9固定于桁架11，因此导料板9的底端应设有供拨杆18通过的缺口(图中未显示)。而且，转盘式反应器还包括从桁架11朝向载料表面17向下伸出的平料板16，该平料板16的底端应高于拨杆18的顶端，以免机械干涉。平料板16用于对料层进行平整和料层高度限定。

特别地，本发明的转盘式反应器还包括混料限料箱20，如图2和图5所示，作为一种结构示例，该混料限料箱20包括沿载料表面17的径向间隔开的内侧板24和外侧板25，旋转叶片21设置在内侧板24与外侧板25之间的径向间隔空间内。内、外侧板可防止物料在旋转叶片21带动下沿径向扩散，从而不影响煤料在反应器内的运动轨迹及停留时间分布。

在设备运行时，整个旋转托盘10上的物料堆积厚度是基本一致的。若没有混料限料箱20的限制，当旋转叶片21转动时会使得物料向旋转托盘10的旋转方向w或其反向、托盘径向向外/向内方向移动。其中，径向的移动，将使得部分物料停留时间偏长、另一部分物料停留时间偏短，影响物料的热解反应均匀度。

混料限料箱20还包括平板状的顶板26，顶板26限定料层高度，该顶板26连接内侧板24的顶端与外侧板25的顶端，使得混料限料箱20的底端开口，可向下插入料层，同时混料限料箱20的沿旋转方向w的周向两侧均形成为开口，使得物料可从一侧进入从另一侧流出。旋转轴22穿过顶板26伸入内侧板24与外侧板25之间的径向间隔空间内，使得旋转叶片21对物料的搅动混合局限于混料限料箱20内。其中，由于混料限料箱20、旋转轴22均固定不动，物料不断穿过混料限料箱20，从而不断获得翻搅。为不改变翻搅后的物料在托盘上的运行轨迹，内侧板24和外侧板25均优选为与旋转托盘10同心的圆弧板，如图2中所示。

同理，转盘式反应器还包括进料限料箱14，该进料限料箱14与混料限料箱20的结构类似，均包括顶部限料板和两个径向侧板，使得进料限料箱14的底端和周向两侧均形成为开口，物料从进料管3经由进料管底部管口13落料于进料限料箱14内。进入反应器内的物料首先堆积于进料限料箱14内，料层高度受进料限料箱体14限制，该高度参数可预先设定。

其中，进料限料箱14的顶部限料板优选为倾斜平面板，该倾斜平面板的位于进料限料箱14的周向进料开口C1一侧的高度高于倾斜平面板的位于进料限料箱14的周向出料开口C2一侧的高度。即由进料限料箱14的周向出料开口C2流出的搅动后的料层的高度与既有料层的高度保持一致，倾斜平面板能够更好地约束物料。

在物料可获得充分混合、料层高度基本不变且能够径向向内引流的情形下，平料板16、导料板9、旋转叶片21与混料限料箱体20等内构件的数量及布置可由具体的工艺计算确定。如图2中，示出了混料机构为多个。优选地，多个混料机构可沿载料表面17的径向和周向均相互错开。

本发明的转盘式反应器可直接或稍加改造后用于各种固态碳质材料的热解、干燥、和/或冷却工艺，在本说明书中，固态碳质材料是一个宽泛的概念，其可包括：煤、煤直接液化残渣、重质渣油、焦、石油焦、油砂、页岩油、碳质工业废料或尾料、生物质、合成塑料、合成聚合物、废轮胎、市政固体垃圾、沥青和/或它们的混合物。

以下结合附图，说明本发明上述的转盘式反应器的热解步骤：

煤料和固体热载体共同进入转盘式反应器，在进料限料箱14内堆积；在旋转托盘10的作用下，物料随旋转托盘10转动并平摊在旋转托盘10的载料表面17上，料层高度受进料限料箱14的顶部限料板限制；通过固定安置的多级混料机构、平料板16、导料板9等内构件设置，料层厚度基本保持不变并逐级向托盘中心移动，并最终由出料管顶部管口15从中心出料管4中排出；热解过程产生的挥发份以气体的形式经由排气管1离开热解器进入后续处理单元，其中为防止热解气逸出，旋转托盘10与壳体周壁之间作密封处理，如图1中的旋转托盘10的外周缘与周向壳体12的底部周缘之间形成水封5。作为热解产品的半焦的一部分导出，其余部分通过热载体提升装置送至半焦加热及循环单元。

在本发明的盘式热解反应器用于煤热解试验之前，将0～13mm粒度的原煤与热解半焦以约1:5的质量比混合，在N₂惰性环境和600℃下，通过改变混合程度考察相同的30min反应时间内固体热载体热解过程的半焦产率、焦油产率和气产率。混合措施为用金属棒搅拌混合物料若干圈。具体试验结果如下表1所示。

其中，原煤及液化残渣的工业分析和元素分析数据如下表1和表2，试验结果如表3。

表1原煤工业分析和元素分析数据表(％)

Mad	Ad	Vd	FCd	Cd
					7.67	9.01	34.66	56.33	73.67
Hd	Nd	Sd	Od
					6.41	1.15	0.36	9.40

表2煤直接液化残渣工业分析和元素分析表(％)

Mad	Ad	Vd	FCd	Cd
					0.01	18.44	33.90	47.66	68.73
Hd	Nd	Sd	Od
					3.94	0.88	2.41	5.59

表3试验结果

可见，仅施加采用金属棒搅拌的混合措施后，相较于不采用任何搅动措施，都能够显著提高焦油及热解气产率；混合强度提高，焦油产率及气产率会进一步提高。

对比地，以下为将本发明的转盘式反应器用于煤热解试验的实施例。

实施例1：

转盘式反应器的原煤处理量为50万吨/年，以热解半焦作为热载体。原煤干燥后的温度为150-200℃，热载体的温度为750-800℃，热解反应温度为550-650℃，热载体和干燥煤的质量比为4:1，热解反应时间约为30min。转盘式反应器的托盘外径为27.5m、出料管直径为3.0m，设置4级导料板，由外而内各级宽度约为1.8m、2.1m、2.8m和5.4m，料层厚度为0.4m。各级导料板上设置的混料机构的组数分别为2、1、1、1组，每组混料机构中含3层四瓣犁型旋转叶片(高0.1m、层间距0.02m)。

热解试验结果表明，该反应器的半焦产率、焦油产率和气产率分别为68％、10％和16％。

实施例2：

原煤与液化残渣共热解，转盘式反应器的总处理量50万吨/年(液化残渣掺混量为20％)，以热解半焦作为热载体。原煤干燥后的温度为100-130℃，液化残渣进料温度为20℃，热载体的温度为750-800℃，热解反应温度为550-650℃，热载体和热解原料的质量比为4:1，热解反应时间约为25min。转盘式反应器的托盘外径为25.8m、出料管直径为3.0m，设置4级导料板，由外而内各级宽度约为1.7m、2.0m、2.6m和5.1m，料层厚度为0.375m。各级设置混料机构的组数分别为3、2、1、1组(液化残渣具有粘性而且粒度较小，所需混合强度大)，每组混料机构中含3层四瓣犁型旋转叶片(高0.09m、层间距0.02m)。

热解试验结果表明，该反应器的半焦产率、焦油产率和气产率分别为60％、11％和14％。

由以上实施例可见，本发明的转盘式反应器中采用了包括旋转叶片21、混料限料箱20、拨杆18的混料机构后，大大提升了反应后的焦油产率和气产率，提升程度达翻倍，而半焦产率大幅降低。

以上结合附图详细描述了本发明的优选实施方式，但是，本发明并不限于上述实施方式中的具体细节，在本发明的技术构思范围内，可以对本发明的技术方案进行多种简单变型，例如采用其他形状如圆杆状的旋转叶片等，这些简单变型均属于本领域技术人员能够轻易想到的或常规置换，因而属于本发明的保护范围。

另外需要说明的是，在上述具体实施方式中所描述的各个具体技术特征，在不矛盾的情况下，可以通过任何合适的方式进行组合。为了避免不必要的重复，本发明对各种可能的组合方式不再另行说明。

此外，本发明的各种不同的实施方式之间也可以进行任意组合，只要其不违背本发明的思想，其同样应当视为本发明所公开的内容。

Claims (14)

1.一种转盘式反应器，包括旋转托盘(10)和罩盖于该旋转托盘(10)上的反应器壳体，所述反应器壳体上设有进料管(3)和排气管(1)，所述旋转托盘(10)连接有出料管(4)，其中，所述转盘式反应器还包括混料机构，该混料机构包括旋转轴(22)和旋转叶片(21)，所述旋转轴(22)悬置于所述旋转托盘(10)的载料表面(17)上方，所述旋转叶片(21)安装在所述旋转轴(22)上并能够被驱动旋转以对所述载料表面(17)上堆积的料层进行搅动；其中，所述转盘式反应器还包括连接于所述旋转轴(22)的底端的混料限料箱(20)，该混料限料箱(20)包括沿所述载料表面(17)的径向间隔开的内侧板(24)和外侧板(25)，所述旋转叶片(21)设置在所述内侧板(24)与外侧板(25)之间的径向间隔空间内。

2.根据权利要求1所述的转盘式反应器，其中，所述旋转轴(22)的底端设置有沿高度方向间隔分布的多层所述旋转叶片(21)。

3.根据权利要求1所述的转盘式反应器，其中，所述旋转叶片(21)为犁刀形叶片或条形叶片。

4.根据权利要求1所述的转盘式反应器，其中，所述混料限料箱(20)还包括平板状的顶板(26)，该顶板(26)连接所述内侧板(24)与外侧板(25)，使得所述混料限料箱(20)的底端和周向两侧均形成为开口，所述旋转轴(22)穿过所述顶板(26)伸入所述内侧板(24)与外侧板(25)之间的径向间隔空间内。

5.根据权利要求1所述的转盘式反应器，其中，所述内侧板(24)和外侧板(25)均为与所述旋转托盘(10)同心的圆弧板。

6.根据权利要求1所述的转盘式反应器，其中，所述转盘式反应器还包括连接于所述进料管(3)的底端的进料限料箱(14)，该进料限料箱(14)包括顶部限料板和两个径向侧板，使得所述进料限料箱(14)的底端和周向两侧均形成为开口，所述进料管(3)落料于所述进料限料箱(14)内。

7.根据权利要求6所述的转盘式反应器，其中，所述进料限料箱(14)的顶部限料板为倾斜平面板，该倾斜平面板的位于所述进料限料箱(14)的周向进料开口(C1)一侧的高度高于所述倾斜平面板的位于所述进料限料箱(14)的周向出料开口(C2)一侧的高度。

8.根据权利要求1所述的转盘式反应器，其中，所述混料机构为多个，该多个混料机构沿所述载料表面(17)的径向和周向均相互错开。

9.根据权利要求1所述的转盘式反应器，其中，所述载料表面(17)上堆积的物料为煤料与固体热载体的混合料，该混合料中包括粘性物料。

10.根据权利要求1～9中任意一项所述的转盘式反应器，其中，所述混料机构还包括从所述载料表面(17)向上伸出且跟随所述旋转托盘(10)旋转的拨杆(18)，所述旋转叶片(21)可自旋转地安装在所述旋转轴(22)上，所述旋转托盘(10)旋转时能够带动所述拨杆(18)拨动所述旋转叶片(21)旋转。

11.根据权利要求10所述的转盘式反应器，其中，所述转盘式反应器还包括固定安装在所述反应器壳体内的桁架(11)，所述旋转轴(22)的顶端固定连接于所述桁架(11)，所述旋转轴(22)的底端安装有能够相对于该旋转轴(22)的中心轴线旋转的轴套(23)，所述旋转叶片(21)连接于所述轴套(23)。

12.根据权利要求11所述的转盘式反应器，其中，所述转盘式反应器还包括从所述桁架(11)朝向所述载料表面(17)向下伸出的导料板(9)，该导料板(9)的底端设有供所述拨杆(18)通过的缺口。

13.根据权利要求11所述的转盘式反应器，其中，所述转盘式反应器还包括从所述桁架(11)朝向所述载料表面(17)向下伸出的平料板(16)，该平料板(16)的底端高于所述拨杆(18)的顶端。

14.根据权利要求1～9中任意一项所述的转盘式反应器，其中，所述混料机构还包括安装在所述反应器壳体的顶部上方的旋转电机，该旋转电机通过所述旋转轴(22)驱动所述旋转叶片(21)旋转。