CN107514273A - 立柱液控单向阀 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种立柱液控单向阀，包括阀体、螺套、阀套、顶杆、设置于阀套内部的大阀芯和小阀芯、套设于顶杆上且位于螺套和阀套之间的进液套以及设置于进液套的内部且用于与大阀芯相配合实现密封的阀座，所述阀座和所述大阀芯采用金属材质制成。本发明的立柱液控单向阀，阀芯和阀垫均采用金属材质制成，阀芯与阀垫之间为金属环线硬密封连接，密封性能好，密封可靠性高。

Description

立柱液控单向阀

技术领域

本发明属于涉及煤矿综采液压支架，具体地说，本发明涉及一种立柱液控单向阀。

背景技术

自从煤矿综采开始，由于各种采煤环境的不同，对液压支架以及配套的设备有了更严格的要求。近年来煤矿开采事业在逐步提高，大型支架的应用已经越来越广泛，大型支架迫切需要流量大性能可靠的立柱液控单向阀来控制升降。然而，现有的立柱液控单向阀的结构设计不合理，立柱液控单向阀存在密封性能不可靠、使用寿命短、性能不稳定的缺陷。

发明内容

本发明旨在至少解决现有技术中存在的技术问题之一。为此，本发明提供一种立柱液控单向阀，目的是提高密封可靠性。

为了实现上述目的，本发明采取的技术方案为：立柱液控单向阀，包括阀体、螺套、阀套、顶杆、设置于阀套内部的大阀芯和小阀芯、套设于顶杆上且位于螺套和阀套之间的进液套以及设置于进液套的内部且用于与大阀芯相配合实现密封的阀座，所述阀座和所述大阀芯采用金属材质制成。

所述小阀芯采用金属材质制成，所述阀座、所述大阀芯和小阀芯的材质相同。

所述进液套上设有让液体通过的第一过液孔，所述第一过液孔在所述进液套上为倾斜设置，第一过液孔的轴线与进液套的轴线之间具有夹角且该夹角为锐角。

所述阀套上设有让液体通过的第二过液孔，所述第二过液孔在所述阀套上为倾斜设置，第二过液孔的轴线与阀套的轴线之间具有夹角且该夹角为锐角。

所述螺套通过螺钉与所述进液套连接，进液套具有让螺钉插入的内螺纹孔，螺套具有让螺钉插入的锁止槽，进液套与所述阀套为螺纹连接，螺套与所述阀体为螺纹连接。

所述锁止槽为在所述螺套的外圆面上沿整个周向延伸的环形凹槽，所述螺钉设置多个且多个螺钉为沿周向均匀分布。

所述阀套包括用于将液体引导至所述阀体的内部的引流部，引流部具有让液体通过的引流槽且引流槽在引流部上沿周向设置多个，引流槽使得阀体的内部与立柱千斤顶的下腔保持连通状态。

多个所述引流槽在所述引流部上为沿周向均匀分布。

所述引流槽为圆弧形槽，引流槽的轴线与所述引流部的轴线在空间上相垂直。

所述引流槽设置四个。

本发明的立柱液控单向阀，阀芯和阀垫均采用金属材质制成，阀芯与阀垫之间为金属环线硬密封连接，密封性能好，密封可靠性高。

附图说明

本说明书包括以下附图，所示内容分别是：

图1是本发明立柱液控单向阀的剖视图；

图2是阀芯组件的剖视图；

图3是阀体的剖视图；

图4是进液套的剖视图；

图5是阀杆的剖视图；

图6是阀套的剖视图；

图7是阀套侧端部结构示意图；

图8是螺套的剖视图；

图9是本发明立柱液控单向阀的使用状态示意图；

图中标记为：

1、螺钉；

2、阀体；201、阀腔；202、第一开口；203、第二开口；204、第三开口；205、第四开口；206、第五开口；207、第六开口；208、第七开口；209、第八开口；

3、进液套；301、第一过液孔；302、内螺纹孔；303、第一容置腔；304、第二容置腔；305、第三容置腔；306、第四容置腔；307、第五容置腔；

4、阀套；401、第二过液孔；402、连接部；403、第一导向部；404、第二导向部；405、引流部；406、引流槽；407、中心槽；

5、螺套；501、第三过液孔；502、第一工作口；503、第六容置腔；504、锁止槽；

6、顶杆；601、顶杆本体；602、活塞；

7、大阀芯；8、小阀芯；9、阀座；10、第一弹簧；11、第二弹簧。

具体实施方式

下面对照附图，通过对实施例的描述，对本发明的具体实施方式作进一步详细的说明，目的是帮助本领域的技术人员对本发明的构思、技术方案有更完整、准确和深入的理解，并有助于其实施。

如图1至图9所示，本发明提供了一种立柱液控单向阀，包括阀体2、螺套5、阀套4、顶杆、第一弹簧10、第二弹簧11、设置于阀套4内部的大阀芯7和小阀芯8、套设于顶杆上且位于螺套5和阀套4之间的进液套3以及设置于进液套3的内部且用于与大阀芯7相配合实现密封的阀座9。阀套4、大阀芯7、小阀芯8、进液套3、螺套5、阀座9、第一弹簧10和第二弹簧11构成插装式的阀芯组件，阀芯组件为一体结构，螺套5和进液套3套设于顶杆上，大阀芯7和小阀芯8设置于阀套4的内部，顶杆用于对大阀芯7和小阀芯8施加沿轴向的压力，顶杆能够推动大阀芯7和小阀芯8朝向阀套4的内部移动，使大阀芯7与阀座9分离，实现安全阀的开启。螺套5与阀体2为螺纹连接，进液套3夹在螺套5和阀套4之间且进液套3与螺套5和阀套4固定连接，阀套4用于在轴向上对大阀芯7和小阀芯8起限位作用，螺套5用于在轴向上对顶杆起限位作用，螺套5和阀体2并用于与外部的立柱千斤顶连接。立柱千斤顶为一种单活塞杆液压缸，立柱千斤顶可以伸长和收缩。立柱千斤顶进行伸长时，为进行升柱动作。立柱千斤顶进行收缩时，为进行降柱动作。

具体地说，如图1至图3所示，阀体2的内部具有容纳阀芯组件的阀腔，阀腔是在阀体2的一端端面开始朝向阀体2的内部延伸形成的圆形腔体，阀芯组件整体插入阀体2的阀腔中且螺套5与阀体2为螺纹连接，实现阀芯组件在阀体2上的固定。阀腔在阀体2的一端端面上形成一个开口且设该开口为第一开口202，阀芯组件在第一开口202处插入阀腔中，阀芯组件插入阀腔中且与阀体2为螺纹连接，阀芯组件与阀体2设置成螺纹连接，方便拆装和维护。阀体2上设有第二开口203，第二开口203位于阀腔的轴向上且第二开口203与阀腔连通，第一开口202和第二开口203为相对设置，阀体2在第二开口203处通过油管与外部的立柱千斤顶连接，进入阀腔中的液体通过第二开口203流入立柱千斤顶中，立柱千斤顶中的液体通过第二开口203流入阀腔中。

如图1和图3所示，阀体2为矩形块状结构，阀体2具有第一端面、第二端面、第三端面、第四端面、第五端面和第六端面，第一端面和第二端面为阀体2的长度方向上的两端端面，第一端面和第二端面相平行且与阀体2的长度方向相垂直，第一开口202设置于第一端面上，第二开口203设置于第二端面上。第三端面和第四端面为阀体2的宽度方向上的两端端面，第三端面和第四端面相平行且与阀体2的宽度方向相垂直，第五端面和第六端面为阀体2的厚度方向上的两端端面，第五端面和第六端面相平行且与阀体2的厚度方向相垂直。阀体2上设有一个第一开口202、一个第二开口203、一个第三开口204、一个第四开口205、一个第五开口206、一个第六开口207、一个第七开口208和一个第八开口209，第二开口203作为让液体通过的第二工作口A，第三开口204作为让液体通过的第三工作口PA，第四开口205作为让液体通过的第四工作口PA，，第五开口206作为让液体通过的第五工作口A1，第六开口207作为让液体通过的第六工作口A2，第七开口208作为让液体通过的第七工作口PB，第八开口209作为让液体通过的第八工作口PB，，螺套5上设有一个让液体通过的第一工作口B，螺套5是在第一工作口B处通过油管与外部的立柱千斤顶连接。

如图1、图3和图9所示，第三开口204(即第三工作口PA)和第七开口208(即第七工作口PB)用于与外部的三位四通换向阀连接，第一工作口B和第二开口203用于与外部的立柱千斤顶连接。第四开口205(即第四工作口PA，)和第八开口209(即第八工作口PB，)可以用于接邻架的立柱液控单向阀，第四开口205与邻架的立柱液控单向阀的第三开口204连接，第八开口209与邻架的立柱液控单向阀的第七开口208连接，即当两个立柱液控单向阀相连接使用时，其中一个立柱液控单向阀的第四开口205与另一个立柱液控单向阀的第三开口204连接，其中一个立柱液控单向阀的第八开口209与另一个立柱液控单向阀的第七开口208连接。第五开口206(即第五工作口A1)和第六开口207(即第六工作口A2)可以用于与外部的安全阀、压力表或者压力传感器连接以满足其他要求的需要，第五开口206和第六开口207不需要使用的时候也可以使用塞块进行封堵，即第五开口206和第六开口207可以封闭，封闭后油液不能通过。

如图1和图3所示，第三开口204、第五开口206和第七开口208为从阀体2的第三端面开始朝向阀体2的内部延伸的圆孔，第三开口204、第五开口206和第七开口208的轴线相平行且与阀体2的阀腔的轴线相垂直，第三开口204、第五开口206和第七开口208并与阀腔相连通，第三开口204、第五开口206和第七开口208处于与阀体2的长度方向相平行的同一直线上且第三开口204并位于第五开口206和第七开口208之间。第四开口205、第六开口207和第八开口209为从阀体2的第四端面开始朝向阀体2的内部延伸的圆孔，第四开口205、第六开口207和第八开口209的轴线相平行且与阀体2的阀腔的轴线相垂直，第四开口205、第六开口207和第八开口209与阀腔相连通，第四开口205、第六开口207和第八开口209处于与阀体2的宽度方向相平行的同一直线上且第四开口205位于第八开口209和第六开口207之间，第三开口204和第四开口205处于与阀体2的宽度方向相平行的同一直线上，第五开口206和第六开口207处于与阀体2的宽度方向相平行的同一直线上，第七开口208和第八开口209处于与阀体2的宽度方向相平行的同一直线上。第二开口203为从阀体2的第二端面开始朝向阀体2的内部延伸的圆孔，第一开口202设置于阀体2的第一端面上，第一开口202、第二开口203和阀腔为同轴设置且阀腔位于第一开口202和第二开口203之间。

如图1至图3所示，阀芯组件插入阀腔中后，第二开口203位于阀芯组件的轴向上且第二开口203位于阀套4的一侧，第三开口204和第四开口205位于进液套3的径向上且第三开口204和第四开口205分别位于进液套3的一侧且第三开口204和第四开口205与进液套3的内腔连通，第五开口206和第六开口207位于阀套4的径向上且第五开口206和第六开口207分别位于阀套4的一侧，第七开口208和第八开口209位于螺套5的径向上且第七开口208和第八开口209分别位于螺套5的一侧且第七开口208和第八开口209与螺套5的内腔连通。

如图1和图2所示，阀座9设置于进液套3的内部，阀座9在轴向上由进液套3和阀套4夹紧固定。阀座9为圆环形结构且阀座9与进液套3和阀套4为同轴设置，阀座9的内部中心处具有容纳大阀芯7的中心孔，阀座9的中心孔的直径小于大阀芯7的外直径。大阀芯7与阀座9均采用金属材质制成，大阀芯7与阀座9的材质相同，阀座9的硬度小于大阀芯7的硬度，大阀芯7与阀座9为硬密封连接，增强了密封性能。大阀芯7和阀座9采用金属材质制成，并要采用真空淬火技术，淬火之后再精磨，硬度高，相对于软材质的密封，硬密封不仅密封性能好，还能耐超高压，立柱液控单向阀的使用寿命长。大阀芯7的密封端为锥台结构，大阀芯7的密封面为锥面，大阀芯7的密封端伸入阀座9的中心孔中且与阀座9相接触实现密封，顶杆与大阀芯7只在阀座9处开始接触，大阀芯7的结构更简单，立柱液控单向阀整体的结构更紧凑。另外，小阀芯8也采用金属材质制成，阀座9、大阀芯7和小阀芯8的材质相同。

如图1、图2和图5所示，顶杆为可移动的设置于螺套5和进液套3的内部，顶杆包括同轴固定连接的活塞602和顶杆本体601，活塞602和顶杆本体601为圆柱体，活塞602的直径大于顶杆本体601的直径，顶杆本体601用于与大阀芯7和小阀芯8接触，以在单向阀开启时推动大阀芯7和小阀芯8朝向阀套4的内部进行移动。活塞602位于螺套5的内部，螺套5和进液套3相配合，用于在轴向上对活塞602起到限位作用。顶杆本体601插入进液套3和螺套5的内部，阀座9的中心孔的直径大于顶杆本体601的直径，使得顶杆本体601能够插入阀座9的中心孔中，以与大阀芯7和小阀芯8接触。第一弹簧10用于对顶杆施加使其沿轴向朝向远离大阀芯7和小阀芯8的方向进行移动的作用力，第一弹簧10套设于顶杆本体601上且第一弹簧10夹在活塞602和进液套3之间，第一弹簧10的一端抵在进液套3的内壁上，另一端抵在活塞602上，第一弹簧10为圆柱螺旋弹簧。

如图1、图2和图4所示，进液套3为两端开口且内部中空的圆柱体，螺套5的一端插入进液套3中且与进液套3固定连接，进液套3的另一端插入阀套4中且进液套3与阀套4为螺纹连接，进液套3的端部设有外螺纹，阀套4的端部设有内螺纹。进液套3上设有让液体通过的第一过液孔301，第一过液孔301在进液套3上为倾斜设置，第一过液孔301的轴线与进液套3的轴线之间具有夹角且该夹角为锐角。第一过液孔301为在进液套3的侧壁上贯穿设置的圆孔，第一过液孔301在进液套3的侧壁上沿周向均布多个，第一过液孔301与进液套3的中空内腔连通且所有第一过液孔301分布于中空内腔的周围，第一过液孔301并与阀体2上的第三开口204和第四开口205相连通。第一过液孔301在进液套3的侧壁上为朝向外侧的阀座9所在位置倾斜延伸，第一过液孔301的轴线与进液套3的轴线相交且两者之间的夹角小于90度。第一过液孔301采用斜孔设计，使得液体通过第一过液孔301时流动更流畅，阻力损失更小，而且更容易加工。

如图1、图2和图4所示，进液套3的内部设有容纳螺套5的第一容置腔303、容纳第一弹簧10和顶杆本体601的第二容置腔304、容纳顶杆本体601的第三容置腔305和第四容置腔306以及容纳阀座9的第五容置腔307，第一容置腔303、第二容置腔304、第三容置腔305、第四容置腔306和第五容置腔307为沿进液套3的轴向依次布置，第一容置腔303、第二容置腔304、第三容置腔305、第四容置腔306和第五容置腔307为圆形腔体且第一容置腔303、第二容置腔304、第三容置腔305、第四容置腔306和第五容置腔307为同轴设置，第一容置腔303的直径大于第二容置腔304的直径，第二容置腔304的直径大于第三容置腔305的直径，第四容置腔306的直径大于第三容置腔305的直径，第五容置腔307的直径大于第四容置腔306的直径，第三容置腔305的直径与顶杆本体601的直径大小相等，螺套5插入第一容置腔303中且与进液套3固定连接，第二容置腔304的直径小于活塞602的直径，使得活塞602仅能在螺套5的内部进行移动。第一容置腔303、第二容置腔304、第三容置腔305、第四容置腔306和第五容置腔307形成进液套3的中空内腔，第一容置腔303和第五容置腔307分别在进液套3的两端端面上形成开口，阀座9的外直径与第五容置腔307的直径大小相等，阀座9置于第五容置腔307中且阀座9由阀套4与进液套3相配合夹紧固定。第一过液孔301与进液套3的第四容置腔306连通，而且所有第一过液孔301分布于第四容置腔306的周围，第四容置腔306并与阀座9的中心孔连通。

如图1、图2和图8所示，螺套5为两端开口且内部中空的圆柱体，螺套5插入阀体2中且与阀体2为螺纹连接，螺套5上设有外螺纹，阀体2的阀腔的内圆面上设有内螺纹。螺套5用于与外部的立柱千斤顶连接，进入立柱液控单向阀内的油液通过螺套5流入立柱千斤顶中，立柱千斤顶中的油液也可通过螺套5流入液控单向阀中。螺套5的一端位于阀体2的阀腔中，螺套5的另一端伸出至阀体2的外部，便于通过油管与立柱千斤顶连接。进液套3的内部设有第一工作口502(即第一工作口B)和容纳阀杆的第六容置腔503，第一工作口502为从螺套5的伸出端的端面开始沿螺套5的轴向朝向螺套5的内部延伸的圆孔，螺套5的一端为伸出端且该伸出端位于阀体2的外部，进液套3的另一端为插入端且该插入端插入阀体2的阀腔中。第六容置腔503的直径与活塞602的外直径大小相同，第一工作口502的直径小于第六容置腔503的直径，第一工作口502与第六容置腔503连通。第六容置腔503为设置于螺套5的内部的圆形腔体，第六容置腔503为从螺套5的插入端的端面开始沿进液套3的轴向朝向进液套3的内部延伸形成的腔体，第六容置腔503和第一工作口502同轴。螺套5上还设有让液体通过的第三过液孔501，第三过液孔501在螺套5上为倾斜设置，第三过液孔501的轴线与螺套5的轴线之间具有夹角且该夹角为锐角。第三过液孔501为在螺套5的侧壁上贯穿设置的圆孔，第三过液孔501设置多个且多个第三过液孔501为在螺套5的侧壁上沿周向均匀分布，多个第三过液孔501分布在第一工作口502的四周且第一工作口502与第三过液孔501相连通，第三过液孔501并与阀体2上的第七开口208和第八开口209相连通。第三过液孔501在螺套5的侧壁内部倾斜延伸，第三过液孔501的轴线与螺套5的轴线相交且两者之间的夹角小于90度。第三过液孔501采用斜孔设计，使得液体通过第三过液孔501时流动更流畅，阻力损失更小，而且更容易加工。处于同一轴向上的第一过液孔301的轴线和第三过液孔501的轴线之间具有夹角且该夹角也为锐角，处于同一轴向上的第一过液孔301的轴线和第三过液孔501呈V形布置。

如图1、图2、图4和图8所示，螺套5通过螺钉1与进液套3连接，螺套5相对于进液套3能够绕其轴线进行旋转，进液套3具有让螺钉1插入的内螺纹孔302，螺套5具有让螺钉1插入的锁止槽504，进液套3与阀套4为螺纹连接，螺套5与阀体2为螺纹连接。相比于现有技术的立柱液控单向阀中的进液套3与螺套5通过螺纹连接，而本发明的立柱液控单向阀中的进液套3与螺套5通过螺钉1连接成一体结构，避免阀芯组件拆装时因进液套3与螺套5之间为螺纹连接而出现松动，导致进液套3从螺套5上脱落下来，通过螺钉1使得进液套3与螺套5连接成一体，不会出现脱落的问题，提高进液套3与螺套5之间连接的可靠性，以及提高阀芯组件拆装时的操作效率。

如图1、图2、图4和图8所示，作为优选的，锁止槽504为在螺套5的外圆面上沿整个周向延伸的环形凹槽，螺钉1设置多个且多个螺钉1为沿周向均匀分布，内螺纹孔302的数量与螺钉1的数量相同，各个螺钉1分别嵌入一个内螺纹孔302中，内螺纹孔302的轴线与进液套3的轴线相垂直，所有内螺纹孔302分布于第一容置腔303的四周，内螺纹孔302并为在进液套3的侧壁上沿径向贯穿设置的通孔。锁止槽504设置于螺套5的插入第一容置腔303的端部的外圆面上，所有螺钉1分布于锁止槽504的四周，螺钉1的一部分插入内螺纹孔302中，螺钉1的另一部分插入锁止槽504中，从而螺钉1能够在轴向上对螺套5起到限位作用，使得进液套3与螺套5连接成一体，同时螺钉1还能够在锁止槽504中沿周向进行滑动，使得螺套5能够相对于进液套3进行旋转，在阀芯组件安装在阀体2的阀腔中时或从阀腔中拆卸时，能够旋转螺套5且在螺套5旋转过程中使进液套3仍能与螺套5保持连接状态，进液套3与螺套5之间不会分离。而且由于进液套3与阀体之间均设置有橡胶材质的O型密封圈，密封圈夹在进液套3与阀体的内壁面之间，密封圈与进液套3和阀体之间存在摩擦力，这样在螺套5相对于阀体2转动时，密封圈的存在使得进液套3和阀套4与阀体2之间不能相对转动，进而也就可以避免进液套3和阀套4之间发生相对转动，避免进液套3和阀套4分离。

如图1、图2和图6所示，阀套4上设有让液体通过的第二过液孔401，第二过液孔401在阀套4上为倾斜设置，第二过液孔401的轴线与阀套4的轴线之间具有夹角且该夹角为锐角。第二过液孔401为在阀套4的侧壁上贯穿设置的圆孔，第二过液孔401设置多个且多个第二过液孔401为在阀套4的侧壁上沿周向均匀分布，多个第二过液孔401分布在大阀芯7的四周且第二过液孔401可与阀套4的中空内腔连通，第二过液孔401并与阀体2上的第五开口206和第六开口207相连通。第二过液孔401在阀套4的侧壁内部倾斜延伸，第二过液孔401的轴线与阀套4的轴线相交且两者之间的夹角小于90度。第二过液孔401采用斜孔设计，使得液体通过第二过液孔401时流动更流畅，阻力损失更小，而且更容易加工。处于同一轴向上的第一过液孔301的轴线和第二过液孔401的轴线之间具有夹角且该夹角也为锐角，处于同一轴向上的第一过液孔301的轴线和第二过液孔401呈V形布置。

如图1、图2、图6和图7所示，阀套4包括用于将液体引导至阀体2的内部的引流部405，引流部405具有让液体通过的引流槽406且引流槽406在引流部405上沿周向设置多个，引流槽406使得第二工作口与阀体2的阀腔保持连通状态，也即引流槽406使得阀体2的内部与立柱千斤顶的下腔保持连通状态，第一工作口B与立柱千斤顶的上腔保持连通状态，引流槽406并使得第二开口203与第五开口206和第六开口207保持连通状态。立柱液控单向阀开启后，大阀芯7与阀座9分离，液体经第四开口205流入立柱液控单向阀中，流入立柱液控单向阀中的液体依次经第一过液孔301、第二过液孔401和引流槽406流入第二开口203中，液体最终进入立柱千斤顶的下腔中，实现立柱千斤顶的升柱动作。在液体流动过程中，引流槽406将从进入阀体2的阀腔中的液体引导至第二开口203中，有利于液体实现短时间的快速流动，从而能够提高过液流量，进而使得单向阀直接安装在立柱千斤顶的下腔成为可能。相反的，在立柱千斤顶进行降柱时，立柱千斤顶的下腔中的液体经第二开口203流入立柱液控单向阀中，引流槽406将进入第二开口203中的液体引导至阀体2的阀腔中。

如图1、图2、图6和图7所示，引流部405为圆柱体，引流部405的直径大于第二开口203的直径，引流槽406为在引流部405的外圆面上开始沿径向朝向引流部405的内部延伸形成的凹槽，多个引流槽406在引流部405上为沿周向均匀分布。作为优选的，引流槽406为圆弧形槽，引流槽406的轴线与引流部405的轴线在空间上相垂直。引流槽406在引流部405的外圆面上形成开口，引流槽406处的内底面为与开口相对的圆弧面，圆弧形的引流槽406对液体的引导效果更好，并易于加工。在本实施例中，引流槽406共设置四个。

如图1、图2、图6和图7所示，阀套4还包括与进液套3连接的连接部402、用于对大阀芯7起导向作用的第一导向部403和用于对小阀芯8起导向作用的第二导向部404，连接部402、第一导向部403、第二导向部404和引流部405为沿阀套4的轴向依次设置且依次固定连接，即阀套4是由连接部402、第一导向部403、第二导向部404和引流部405连接而成，连接部402、第一导向部403和第二导向部404均为圆环形结构，连接部402、第一导向部403、第二导向部404和引流部405为同轴设置，连接部402的外直径大于第一导向部403的外直径，连接部402的内直径大于第一导向部403的内直径。进液套3插入连接部402的中心孔中且与连接部402为螺纹连接，连接部402的内壁面上设有内螺纹，连接部402的内直径即为中心孔的直径。大阀芯7插入第一导向部403的中心孔中，大阀芯7的外直径与第一导向部403的中心孔的直径大小相等，第一导向部403的内直径即为中心孔的直径。第一导向部403的外直径与第二导向部404的外直径大小相等，第一导向部403的内直径大于第二导向部404的内直径，从而第一导向部403和第二导向部404之间形成在轴向上对大阀芯7起到限位作用的限位台阶。小阀芯8插入第二导向部404的中心孔中，小阀芯8的外直径与第二导向部404的中心孔的直径大小相等，第二导向部404的内直径即为中心孔的直径。大阀芯7为圆环形结构，小阀芯8插入大阀芯7的中心孔和第二导向部404的中心孔中，小阀芯8和大阀芯7相配合实现密封且小阀芯8和大阀芯7为硬密封连接，在单向阀关闭后密封效果好，可靠性高。第二弹簧11用于对小阀芯8施加使其沿轴向朝向靠近顶杆的方向进行移动的作用力，并通过小阀芯8推动大阀芯7朝向阀座9处移动直至与阀座9接触实现密封，第二弹簧11位于第二导向部404的中心孔中且第二弹簧11夹在第二导向部404的内壁面和小阀芯8之间，第二弹簧11的一端抵在第二导向部404套的内壁面上，另一端抵在小阀芯8上，第二弹簧11为圆柱螺旋弹簧。

如图1、图2、图6和图7所示，引流部405的外直径大于第二导向部404的外直径且小于连接部402的外直径，连接部402的外直径与阀体2的阀腔的直径大小相等，引流部405的一端与第二导向部404的一端固定连接，引流部405的另一端的端面与阀体2的阀腔的内壁面贴合且该端端面面朝第二开口203，引流槽406并在引流部405的两端端面上均形成有让液体通过的开口，即引流槽406为沿引流部405的轴向从引流部405的一端端面延伸至另一端端面，引流槽406在引流部405上为贯穿设置。作为优选的，引流部405上设有与引流槽406连通的中心槽407，中心槽407为在引流部405的面朝第二开口203的端面中心处设置的凹槽，所有引流槽406分布在中心槽407的四周且与中心槽407连通，中心槽407优选为圆形凹槽，中心槽407与第二开口203为同轴设置且中心处与第二开口203连通，中心槽407的直径小于第二开口203的直径，中心槽407使得第二开口203与所有引流槽406处于连通状态。中心槽407的设置，可对从引流槽406中流出的液体起到聚集作用，并可对从第二开口203流动至引流槽406的液体起到分流作用，中心槽407与引流槽406相配合，有利于液体实现短时间的快速流动，从而能够提高过液流量，并能防止紊流。

如图1和图2所示，引流部的外直径小于阀体的阀腔的直径且大于第二开口的直径，阀套作为位于阀芯组件的端部的部件，在将阀芯组件装入阀腔中时，阀套的引流部首先插入阀腔中，因此将引流部的直径设置成小于阀腔的直径，便于阀芯组件插入阀腔中，提高阀芯组件的安装效率。作为优选的，引流部的外直径为37mm，阀腔的直径为38mm。引流部的直径小于阀腔的直径，引流部与阀体的内壁面之间存在间隙，引流部的外圆面与阀体的内壁面不接触，减小了阀套与阀体的接触面积，从而即方便了阀芯组件与阀体的装配，也避免在阀芯组件与阀体拆卸时因阀套与阀体之间的摩擦阻力过大而使阀套与进液套之间发生相对旋转而导致最终分离的情况出现。

如图1、图3和图9所示，使用时，本发明的立柱液控单向阀与立柱千斤顶和三位四通换向阀连接，立柱液控单向阀的第三工作口(即图9中的工作口PA)和第七工作口(即图9中的工作口PB)与三位四通换向阀连接，立柱液控单向阀的第一工作口(即图9中的工作口B)和第二工作口(即图9中的工作口A)与立柱千斤顶连接，第一工作口并与立柱千斤顶的有杆腔连接，第二工作口并与立柱千斤顶的无杆腔连接，立柱液控单向阀的第四工作口(即图9中的工作口PA，)和第八工作口(即图9中的工作口PB，)与接另外邻架的立柱液控单向阀，立柱液控单向阀的第五工作口(即图9中的工作口A1)和第六工作口(即图9中的工作口A2)用于与外部的安全阀、压力表或者压力传感器连接以满足其他要求的需要。

立柱千斤顶进行升柱动作的过程为：当工况要求立柱千斤顶上升时，通过三位四通换向阀的控制，使立柱液控单向阀的第三工作口打开，油液进入立柱液控单向阀，立柱液控单向阀开启，高压油液经立柱液控单向阀进入立柱千斤顶的下腔(即无杆腔)，随着高压油液的进入，使得立柱千斤顶克服顶部顶板压力而上升，当立柱千斤顶上升到预定高度后，三位四通换向阀停止向立柱液控单向阀的第三工作口供液，立柱液控单向阀的阀芯组件由于内部的弹簧作用复位形成锁闭状态，此时立柱千斤顶保持支撑状态。

立柱千斤顶进行降柱动作的过程为：当工况要求立柱千斤顶下降时，通过三位四通换向阀的控制，使立柱液控单向阀的第七工作口打开，油液进入立柱液控单向阀，进入立柱液控单向阀中的油液推动阀芯组件的顶杆移动，进而使大阀芯7与阀座9分离，打开锁闭腔，同时油液经过第一工作口进入立柱千斤顶的上腔(即有杆腔)，立柱千斤顶的下腔中的高压油液反向流入立柱液控单向阀中，并经过第三工作口流入三位四通换向阀，最终进入主回路，此时立柱千斤顶下降，当立柱千斤顶下降到预期高度时，三位四通换向阀停止向立柱液控单向阀的第七工作口供液，立柱液控单向阀的两个阀芯组件由于内部的弹簧作用复位形成锁闭状态，此时立柱千斤顶恢复支撑状态。

以上结合附图对本发明进行了示例性描述。显然，本发明具体实现并不受上述方式的限制。只要是采用了本发明的方法构思和技术方案进行的各种非实质性的改进；或未经改进，将本发明的上述构思和技术方案直接应用于其它场合的，均在本发明的保护范围之内。

Claims (10)

1.立柱液控单向阀，包括阀体、螺套、阀套、顶杆、设置于阀套内部的大阀芯和小阀芯、套设于顶杆上且位于螺套和阀套之间的进液套以及设置于进液套的内部且用于与大阀芯相配合实现密封的阀座，其特征在于：所述阀座和所述大阀芯采用金属材质制成。

2.根据权利要求1所述的立柱液控单向阀，其特征在于：所述小阀芯采用金属材质制成，所述阀座、所述大阀芯和小阀芯的材质相同。

3.根据权利要求1或2所述的立柱液控单向阀，其特征在于：所述进液套上设有让液体通过的第一过液孔，所述第一过液孔在所述进液套上为倾斜设置，第一过液孔的轴线与进液套的轴线之间具有夹角且该夹角为锐角。

4.根据权利要求3所述的立柱液控单向阀，其特征在于：所述阀套上设有让液体通过的第二过液孔，所述第二过液孔在所述阀套上为倾斜设置，第二过液孔的轴线与阀套的轴线之间具有夹角且该夹角为锐角。

5.根据权利要求1至4任一所述的立柱液控单向阀，其特征在于：所述螺套通过螺钉与所述进液套连接，进液套具有让螺钉插入的内螺纹孔，螺套具有让螺钉插入的锁止槽，进液套与所述阀套为螺纹连接，螺套与所述阀体为螺纹连接。

6.根据权利要求5所述的立柱液控单向阀，其特征在于：所述锁止槽为在所述螺套的外圆面上沿整个周向延伸的环形凹槽，所述螺钉设置多个且多个螺钉为沿周向均匀分布。

7.根据权利要求1至6任一所述的立柱液控单向阀，其特征在于：所述阀套包括用于将液体引导至所述阀体的内部的引流部，引流部具有让液体通过的引流槽且引流槽在引流部上沿周向设置多个，引流槽使得阀体的内部与立柱千斤顶的下腔保持连通状态。

8.根据权利要求7所述的立柱液控单向阀，其特征在于：多个所述引流槽在所述引流部上为沿周向均匀分布。

9.根据权利要求8所述的立柱液控单向阀，其特征在于：所述引流槽为圆弧形槽，引流槽的轴线与所述引流部的轴线在空间上相垂直。

10.根据权利要求7或8所述的立柱液控单向阀，其特征在于：所述引流槽设置四个。