CN107500576A - 制备水泥熟料的系统和方法 - Google Patents

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Abstract

本发明公开了一种制备水泥熟料的系统和方法，该系统包括：脱水装置，具有电石渣入口和脱水后电石渣出口；第一混合装置，具有硅质矫正剂入口、铝质矫正剂入口、铁质矫正剂入口和混合矫正物料出口；磨细装置，具有混合矫正物料入口和混合矫正粉料出口；第二混合装置，具有脱水后电石渣入口、混合矫正粉料入口和混合物料出口；第一预热装置，具有混合物料入口和第一换热后物料出口；分解装置，具有第一换热后物料入口和分解物料出口；第二预热装置，具有物料入口和第二换热后物料出口；煅烧装置，具有第二换热后物料入口和高温水泥熟料出口；冷却装置，具有高温水泥熟料入口、第一气体出口、第二气体出口、第三气体出口和水泥熟料出口。

Description

制备水泥熟料的系统和方法
技术领域
本发明属于水泥生产领域，具体而言，本发明涉及制备水泥熟料的系统和方法。
背景技术
电石渣是电石水解后的残渣，主要成分是Ca(OH)2。2015年，全国约产生2500万吨电石，按每吨电石水解后约产生1.2～1.5吨电石渣计算，可产生电石渣约3000～3750万吨。近年来，我国累积电石渣量已过亿吨，将其堆放不仅占用了大量土地，电石渣浆液中水分渗透进入地下水中，造成了土地碱化和水资源污染等问题。电石渣经长时间堆放风干后遇风易起扬尘，给周围环境带来了极大的威胁。
因此，现有处理电石渣的技术有待进一步改进。
发明内容
本发明旨在至少在一定程度上解决相关技术中的技术问题之一。为此，本发明的一个目的在于提出一种制备水泥熟料的系统和方法。该系统以电石渣替代石灰石制备水泥熟料，节约了石灰石资源的开采，减少了温室气体的排放，同时充分利用系统所产气体的显热，极大的降低了系统的能耗和水泥熟料的生产成本。
在本发明的一个方面，本发明提出了一种制备水泥熟料的系统，根据本发明的实施例，该系统包括：
脱水装置，所述脱水装置具有电石渣入口和脱水后电石渣出口；
第一混合装置，所述第一混合装置具有硅质矫正剂入口、铝质矫正剂入口、铁质矫正剂入口和混合矫正物料出口；
磨细装置，所述磨细装置具有混合矫正物料入口和混合矫正粉料出口，所述混合矫正物料入口与所述混合矫正物料出口相连；
第二混合装置，所述第二混合装置具有脱水后电石渣入口、混合矫正粉料入口和混合物料出口，所述脱水后电石渣入口与所述脱水后电石渣出口相连，所述混合矫正粉料入口与所述混合矫正粉料出口相连；
第一预热装置，所述第一预热装置具有混合物料入口、第一预热气入口、第一换热后气出口和第一换热后物料出口，所述混合物料入口与所述混合物料出口相连；
分解装置，所述分解装置具有第一换热后物料入口、第一煤粉入口、第一助燃气体入口、分解物料出口和燃烧后气出口，所述第一换热后物料入口与所述第一换热后物料出口相连；
第二预热装置，所述第二预热装置具有物料入口、第二预热气入口、第二换热后气出口和第二换热后物料出口，所述物料入口与所述分解物料出口相连，所述第二预热气入口与所述燃烧后气出口相连，所述第二换热后气出口与所述第一预热气入口相连；
煅烧装置，所述煅烧装置具有第二换热后物料入口、第二煤粉入口、第二助燃气体入口、反应后气出口和高温水泥熟料出口，所述第二换热后物料入口与所述第二换热后物料出口相连，所述反应后气出口和所述分解装置相连；
冷却装置，所述冷却装置内依次具有第一冷却段、第二冷却段和第三冷却段，所述第一冷区段具有高温水泥熟料入口、第一常温气体入口和第一气体出口，所述高温水泥熟料入口与所述高温水泥熟料出口相连，所述第一气体出口与所述第二助燃气体入口相连，所述第二冷区段具有第二常温气体入口和第二气体出口，所述第二气体出口与所述第一助燃气体入口相连，所述第三冷却段具有第三常温气体入口、第三气体出口和水泥熟料出口。
根据本发明实施例的制备水泥熟料的系统，通过采用电石渣替代石灰石制备水泥熟料，节约了石灰石资源的开采，减少了温室气体的排放，且由于电石渣的分解温度较石灰石低，节约了水泥熟料生产过程中的能耗并提高了生产率；同时通过对冷却高温水泥熟料后的第一气体和第二气体的显热的梯级利用，实现了能源的高效利用，极大的降低了能耗和水泥熟料的生产成本。
另外，根据本发明上述实施例的制备水泥熟料的系统，还可以具有如下附加的技术特征：
在本发明的一些实施例中，所述煅烧装置为回转窑，所述第二换热后物料入口和所述反应后气出口位于所述回转窑的窑尾处，所述第二煤粉入口、所述第二助燃气体入口和所述高温水泥熟料出口位于所述回转窑的窑头处。由此，有利于节约系统的能耗。
在本发明的一些实施例中，所述冷却装置为篦冷机。由此，可实现三段冷却，提高冷却效率。
在本发明的一些实施例中，所述第一换热后气出口与所述第二混合装置相连。由此，有利于提高系统的热利用率。
在本发明的一些实施例中，所述分解装置上具有多个所述第一煤粉入口和多个所述第一助燃气体入口，且所述多个第一煤粉入口和所述多个第一助燃气体入口在与所述分解装置轴线方向垂直的同一水平面上，并位于所述分解装置下方的侧壁上。由此，有利于提高分解装置内第一换热后物料的分解效率。
在本发明的一些实施例中，在所述分解装置的轴线方向上，所述第一换热后物料入口在所述第一煤粉入口和所述第一助燃气体入口所在平面的上方1.0-1.5m处。由此，可进一步提高分解装置内第一换热后物料的分解效率。
在本发明的再一个方面，本发明提出了一种采用上述制备水泥熟料的系统制备水泥熟料的方法，根据本发明的实施例，该方法包括：
(1)将电石渣供给至所述脱水装置进行脱水处理，以便得到脱水后电石渣；
(2)将硅质矫正剂、铝质矫正剂和铁质矫正剂供给至所述第一混合装置中进行混合处理，以便得到混合矫正物料；
(3)将所述混合矫正物料供给至所述磨细装置进行磨细处理，以便得到混合矫正粉料；
(4)将所述脱水后电石渣和所述混合矫正粉料供给至所述第二混合装置中进行混合处理，以便得到混合物料；
(5)将所述混合物料供给至所述第一预热装置中，在第一预热气的作用下进行预热处理，以便得到第一换热后气和第一换热后物料；
(6)将所述第一换热后物料供给至所述分解装置中，在第一煤粉和所述第一助燃气体的作用下进行分解处理，以便得到分解物料和燃烧后气；
(7)将所述分解物料和所述燃烧后气供给至所述第二预热装置中进行换热处理，以便得到第二换热后物料和第二换热后气，并将所述第二换热后气供给至步骤(5)中作为所述第一预热气使用；
(8)将所述第二换热后物料供给至所述煅烧装置中，在第二煤粉和第二助燃气体作用下进行煅烧处理，以便得到高温水泥熟料和反应后气，并将所述反应后气供给至步骤(6)中的所述分解装置；
(9)将常温空气和所述高温水泥熟料供给至所述冷却装置中进行分段冷却处理，以便得到第一气体、第二气体、第三气体和水泥熟料，并将所述第一气体供给至步骤(8)中作为所述第二助燃气体使用，将所述第二气体供给至步骤(6)中作为所述第一助燃气体使用。
根据本发明实施例的制备水泥熟料的方法，通过采用电石渣替代石灰石制备水泥熟料，节约了石灰石资源的开采，减少了温室气体的排放，且由于电石渣的分解温度较石灰石低，节约了水泥熟料生产过程中的能耗并提高了生产率；同时通过对冷却高温水泥熟料后的第一气体和第二气体的显热的梯级利用，实现了能源的高效利用，极大的降低了能耗和水泥熟料的生产成本。
另外，根据本发明上述实施例的制备水泥熟料的方法还可以具有如下附加的技术特征：
在本发明的一些实施例中，上述制备水泥熟料的方法进一步包括：(10)将步骤(5)中得到的所述第一换热后气供给至步骤(4)中的所述第二混合装置作为干燥热源使用。由此，有利于提高系统的热利用率。
在本发明的一些实施例中，在步骤(2)中，所述硅质矫正剂与所述铝质矫正剂、所述铁质矫正剂的混合质量比为(2.6～2.7)：(1.9～2)：1。由此，有利于提高第二换热后物料的煅烧效率。
本发明的附加方面和优点将在下面的描述中部分给出，部分将从下面的描述中变得明显，或通过本发明的实践了解到。
附图说明
本发明的上述和/或附加的方面和优点从结合下面附图对实施例的描述中将变得明显和容易理解，其中：
图1是根据本发明一个实施例的制备水泥熟料的系统结构示意图；
图2是根据本发明再一个实施例的制备水泥熟料的系统结构示意图；
图3是根据本发明一个实施例的制备水泥熟料的方法流程示意图；
图4是根据本发明再一个实施例的制备水泥熟料的方法流程示意图。
具体实施方式
下面详细描述本发明的实施例，所述实施例的示例在附图中示出，其中自始至终相同或类似的标号表示相同或类似的元件或具有相同或类似功能的元件。下面通过参考附图描述的实施例是示例性的，旨在用于解释本发明，而不能理解为对本发明的限制。
在本发明的描述中，需要理解的是，术语“中心”、“纵向”、“横向”、“长度”、“宽度”、“厚度”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”、“顺时针”、“逆时针”、“轴向”、“径向”、“周向”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。
此外，术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括至少一个该特征。在本发明的描述中，“多个”的含义是至少两个，例如两个，三个等，除非另有明确具体的限定。
在本发明中，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”、“固定”等术语应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或成一体；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通或两个元件的相互作用关系，除非另有明确的限定。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。
在本发明中，除非另有明确的规定和限定，第一特征在第二特征“上”或“下”可以是第一和第二特征直接接触，或第一和第二特征通过中间媒介间接接触。而且，第一特征在第二特征“之上”、“上方”和“上面”可是第一特征在第二特征正上方或斜上方，或仅仅表示第一特征水平高度高于第二特征。第一特征在第二特征“之下”、“下方”和“下面”可以是第一特征在第二特征正下方或斜下方，或仅仅表示第一特征水平高度小于第二特征。
在本发明的一个方面，本发明提出了一种制备水泥熟料的系统，根据本发明的实施例，参考图1，该系统包括：脱水装置100、第一混合装置200、磨细装置300、第二混合装置400、第一预热装置500、分解装置600、第二预热装置700、煅烧装置800和冷却装置900。
根据本发明的实施例，脱水装置100具有电石渣入口101和脱水后电石渣出口102，且适于将电石渣进行脱水处理，以便得到脱水后电石渣。具体的，将含水量为60-70wt％的电石渣输送至脱水装置中进行脱水处理，得到含水量较低的脱水后电石渣。其中电石渣为电石水解后的残渣，主要成分为氢氧化钙，且电石渣中含有丰富的氧化钙，可作为水泥熟料生产中的钙质矫正剂，因此用电石渣替代石灰石制备水泥熟料，既减少了天然石灰石资源的过度开采，也大大降低了温室气体的排放。另外，石灰石分解温度为850摄氏度，而电石渣中氢氧化钙的分解温度为580摄氏度，因此，采用电石渣替代石灰石制备水泥熟料，能够降低能耗，提高生产效率，同时通过将电石渣的脱水与烘干破碎分开，有利于降低处理电石渣的能耗。需要说明的是，脱水装置并不受特别限制，本领域技术人员可以根据实际需要进行选择，例如可以为机械压滤机。
根据本发明的一个实施例，脱水后电石渣的水分含量并不受特别限制，本领域的技术人员可以根据实际需要进行选择，根据本发明的一个具体实施例，脱水后电石渣的水分含量可以为30-34wt％。发明人发现，采用本申请水分含量范围的脱水后电石渣可以显著优于其他节约整个工艺的能耗。
根据本发明的实施例，第一混合装置200具有硅质矫正剂入口201、铝质矫正剂入口202、铁质矫正剂入口203和混合矫正物料出口204，且适于将硅质矫正剂、铝质矫正剂和铁质矫正剂进行混合，以便得到混合矫正物料。具体的，生产水泥熟料主要由钙质矫正剂、硅质矫正剂、铝质矫正剂及铁质矫正剂组成。通常，钙质矫正剂主要为石灰石资源，而本申请采用的电石渣中含有丰富的CaO，可替代石灰石作为水泥熟料生产中的钙质矫正剂，既减少了天然石灰石资源的过度开采，也大大降低了温室气体的排放。需要说明的是，硅质矫正剂可以为石英砂，铝质矫正剂可以为粉煤灰，铁质矫正剂可以为铜渣。
根据本发明的一个实施例，硅质矫正剂与铝质矫正剂、铁质矫正剂的混合质量比并不受特别限制，本领域的技术人员可以根据实际需要进行选择，根据本发明的一个具体实施例，硅质矫正剂与铝质矫正剂、铁质矫正剂的混合质量比可以为(2.6～2.7)：(1.9～2)：1。发明人发现，若硅质矫正剂与铝质矫正剂、铁质矫正剂的混合质量比过高，水泥熟料较难烧成，但产生液相量较少，不易结圈，对回转窑运行有利；反之，则水泥熟料易烧成，但产生液相量较多，易结圈，回转窑运行困难。由此，采用本申请所述的硅质矫正剂与铝质矫正剂、铁质矫正剂的混合质量比可以显著优于其他利于水泥熟料的烧成同时对回转窑运行有利。
根据本发明的实施例，磨细装置300具有混合矫正物料入口301和混合矫正粉料出口302，混合矫正物料入口301与混合矫正物料出口204相连，且适于将混合矫正物料进行磨细处理，以便得到混合矫正粉料。由此，可显著增加混合矫正粉料的比表面积，从而增加其与脱水后电石渣的接触面积。需要说明的是，磨细装置的具体类型并不受特别限制，本领域的技术人员可以根据实际需要进行选择，例如可以为球磨机或立磨机。
根据本发明的一个实施例，混合矫正粉料的粒径并不受特别限制，本领域的技术人员可以根据实际需要进行选择，根据本发明的一个具体实施例，混合矫正粉料的粒径可以为小于74微米的占比不低于90％。发明人发现，采用本申请粒径范围的混合矫正粉料可显著优于其他提高后续分解装置内电石渣的分解效率。
根据本发明的实施例，第二混合装置400具有脱水后电石渣入口401、混合矫正粉料入口402和混合物料出口403，脱水后电石渣入口401与脱水后电石渣出口102相连，混合矫正粉料入口402与混合矫正粉料出口302相连，且适于将脱水后电石渣和混合矫正粉料进行混合处理，以便得到混合物料。由此，有利于增加脱水后电石渣与混合矫正粉料的接触面积，进而可提高后续分解装置内第一换热后物料的分解处理效率。
根据本发明的一个实施例，脱水后电石渣与混合矫正粉料的混合质量比并不受特别限制，本领域的技术人员可以根据实际需要进行选择，根据本发明的一个具体实施例，脱水后电石渣与混合矫正粉料的混合质量比可以为(3.1～3.2)：1。发明人发现，若脱水后电石渣与混合矫正粉料的混合质量比过高，则水泥熟料烧成困难，且游离氧化钙(f-CaO)高，水泥熟料质量差；反之，则硅酸三钙生成量少，水泥熟料强度差。由此，采用本发明所述的脱水后电石渣与混合矫正粉料的混合质量比可以显著优于其他提高水泥熟料的质量和强度。
根据本发明的再一个实施例，混合物料的含水量并不受特别限制，本领域的技术人员可以根据实际需要进行选择，根据本发明的一个具体实施例，混合物料的含水量可以不高于1wt％。由此，有利于提高后续第一预热装置和分解装置运行的稳定性，并节约能耗。
根据本发明的实施例，第一预热装置500具有混合物料入口501、第一预热气入口502、第一换热后气出口503和第一换热后物料出口504，混合物料入口501与混合物料出口403相连，且适于在预热气的作用下将混合物料进行预热处理，以便得到第一换热后物料和第一换热后气。也即第一预热装置通过旋风方式实现气和料的分离，气从上方排出，料从下方排出。由此，可实现对混合物料的预热。需要说明的是，混合物料入口与第一预热气入口可以为单独的两个口，也可以为同一个口，并可位于第一预热装置的右侧上方，当混合物料入口和第一预热气入口为同一个口时，通过气载料方式，第一预热气可以带着混合物料一起从其右侧上方进入第一预热装置中，所得的第一换热后气出口可位于第一预热装置的上方，第一换热后物料出口可位于第一预热装置的下方。需要说明的是，本领域技术人员可以根据实际需要对第一预热装置的级数进行选择，例如图2所示，第一预热装置可以采用两级预热器。
根据本发明的实施例，分解装置600具有第一换热后物料入口601、第一煤粉入口602、第一助燃气体入口603、分解物料出口604和燃烧后气出口605，第一换热后物料入口601与第一换热后物料出口504相连，且适于在第一煤粉和第一助燃气体的作用下将第一换热后物料进行分解处理，以便得到分解物料和燃烧后气。第一换热后物料中含有大量的Ca(OH)2，在第一煤粉和第一助燃气体燃烧产生的热量的作用下发生分解反应，生成CaO和水蒸气。需要说明的是，分解物料出口与燃烧后气出口可以为单独的两个口，也可以为同一个口，并布置在分解装置的顶部，当分解物料出口和燃烧后气出口为同一个口时，通过气载料方式，燃烧后气可以带着分解物料一起从其顶部排出分解装置，然后气载料一起进入第二预热装置。具体的，分解过程的温度可以为600摄氏度或更高，并且助燃气体可以为空气。
根据本发明的一个实施例，分解装置600上具有多个第一煤粉入口602和多个第一助燃气体入口603，且多个第一煤粉入口602和多个第一助燃气体入口603在与分解装置600轴线方向垂直的同一水平面上，并位于分解装置600下方的侧壁上。由此，可使得第一煤粉在分解装置中尽快燃烧，加快第一换热后物料的分解速率。
根据本发明的再一个实施例，第一换热后物料入口所在的位置并不受特别限制，本领域的技术人员可以根据实际需要进行选择，根据本发明的一个具体实施例，在分解装置的轴线方向上，第一换热后物料入口在第一煤粉入口和第一助燃气体入口所在平面的上方1.0-1.5m处。由此，有利于提高第一换热后物料的分解速率和整个工艺的热利用率。发明人发现，若第一换热后物料入口离第一煤粉入口和第一助燃气体入口所在平面的上方的距离过高，则易导致第一换热后物料分解不充分，分解率低；反之则易导致第一煤粉不易弥散，燃烧效率低，产生热量少，不利于第一换热后物料的分解。
根据本发明的实施例，第二预热装置700具有物料入口701、第二预热气入口702、第二换热后气出口703和第二换热后物料出口704，物料入口701与分解物料出口604相连，第二预热气入口702与燃烧后气出口605相连，第二换热后气出口703与预热气入口502相连，且适于将分解装置中得到燃烧后气作为预热气对分解物料进行预热处理，以便得到第二换热后物料和第二换热后气，并将第二换热后气供给至第一预热装置中作为第一预热气使用。也即第二预热装置通过旋风方式实现气和料的分离，气从上方排出，料从下方排出。发明人发现，通过经分解装置所得的分解物料和燃烧后气送至第二预热装置，一方面可进一步对分解物料进行预热，一方面可实现第二换热后物料与第二换热后气的分离，并将第二换热后气供给至第一预热装置作为预热气使用，从而实现对燃烧后气热量的进一步利用。需要说明的是，物料入口与燃烧后气入口可以为单独的两个口，也可以为同一个口，均位于第二预热装置的右侧上部，当物料入口和燃烧后气入口为同一个口时，通过气载料方式，燃烧后气入口可以带着物料一起从第二预热装置的右侧上部进入第二预热装置，而第二换热后气出口可以位于第二预热装置的顶部，第二换热后物料出口位于第二预热装置的底部。
根据本发明的实施例，煅烧装置800具有第二换热后物料入口801、第二煤粉入口802、第二助燃气体入口803、反应后气出口804和高温水泥熟料出口805，第二换热后物料入口801与第二换热后物料出口704相连，反应后气出口804和分解装置600相连，且适于在第二煤粉和第二助燃气体的作用下将第二换热后物料进行煅烧处理，以便得到高温水泥熟料和反应后气，并将反应后气供给至分解装置。发明人发现，通过将第二换热后物料热送至煅烧装置中进行煅烧，可显著节约煅烧装置的能耗，且将煅烧所得的反应后气供给至分解装置，可实现对反应后气显热的梯级利用，增加整个工艺的热利用率。具体的，第二煤粉入口和第二助燃气体入口可以为多个。
根据本发明的一个实施例，煅烧装置并不受特别限制，本领域技术人员可以根据实际需要进行选择，根据本发明的一个具体实施例，煅烧装置可以为回转窑，且第二换热后物料入口801和反应后气出口804位于回转窑的窑尾处，第二煤粉入口802、第二助燃气体入口803和高温水泥熟料出口805位于回转窑的窑头处。由此，有利于提高煅烧装置内第二换热后物料的煅烧效率，同时节约能耗。
根据本发明的再一个实施例，煅烧处理的条件并不受特别限制，本领域的技术人员可以根据实际需要进行选择，根据本发明的一个具体实施例，煅烧处理的温度可以为1350～1450摄氏度，时间可以为28～35min。发明人发现，若煅烧处理的温度过高、时间过长，易导致液相生成量多，回转窑结圈严重，影响回转窑运行；反之则液相生成量少，水泥熟料质量差。
根据本发明的又一个实施例，第二换热后物料与第二煤粉的混合质量比并不受特别限制，本领域技术人员可以根据实际需要进行选择，根据本发明的一个具体实施例，第二换热后物料与第二煤粉的混合质量比可以为(20～25)：1。发明人发现，若第二换热后物料与第二煤粉的混合质量比过高，则导致剩碳过多，水泥熟料烧失率高；反之则煅烧不充分，水泥熟料质量差。
根据本发明的实施例，冷却装置900内依次具有第一冷却段910、第二冷却段920和第三冷却段930，第一冷却段910具有高温水泥熟料入口901、第一常温气体入口902和第一气体出口903，高温水泥熟料入口901与高温水泥熟料出口805相连，第一气体出口903与第二助燃气体入口803相连，第二冷却段920具有第二常温气体入口904和第二气体出口905，第二气体出口905与第一助燃气体入口603相连，第三冷却段930具有第三常温气体入口906、第三气体出口907和水泥熟料出口908，且适于将常温空气和高温水泥熟料进行分段冷却处理，以便得到第一气体、第二气体、第三气体和水泥熟料，并将第一气体供给至煅烧装置中作为第二助燃气体使用，将第二气体供给至分解装置中作为第一助燃气体使用。由此，一方面可实现高温水泥熟料的冷却，一方面可实现对冷却所得的第一气体、第二气体热能的回收利用，有利于节约整个系统的能耗。
根据本发明的一个实施例，冷却装置并不受特别限制，本领域的技术人员可以根据实际需要进行选择，根据本发明的一个具体实施例，冷却装置可以为篦冷机。由此，有利于提高高温水泥熟料的冷却效率。
根据本发明的再一个实施例，第一气体的温度为800-1100摄氏度，第二气体的温度为400-700摄氏度。由此，通过将第一冷却段换热后得到的第一气体供给至煅烧装置作为助燃气体使用，将第二冷却段换热后得到的第二气体供给至分解装置中作为助燃气体使用，可以实现余热的充分利用，从而降低系统能耗。
根据本发明实施例的制备水泥熟料的系统，通过采用电石渣替代石灰石制备水泥熟料，节约了石灰石资源的开采，减少了温室气体的排放，且由于电石渣的分解温度较石灰石低，节约了水泥熟料生产过程中的能耗并提高了生产率；同时通过对冷却高温水泥熟料后的第一气体和第二气体的显热的梯级利用，实现了能源的高效利用，极大的降低了能耗和水泥熟料的生产成本。
根据本发明的实施例，参考图2，第一换热后气出口503与第二混合装置400相连。由此，可利用第一换热后气对第二混合装置中的脱水后电石渣和混合矫正粉料进行干燥，进一步提高整个工艺的热利用率。
根据本发明的实施例，上述制备水泥熟料的系统至少具有下列优点之一：
根据本发明实施例的制备水泥熟料的系统，通过采用电石渣百分百替代石灰石生产水泥熟料，节约了石灰石资源的开采，降低了温室气体的排放；
根据本发明实施例的制备水泥熟料的系统，因电石渣的分解温度较石灰石低，由此节约了水泥熟料生产过程的能耗，提高了生产率；
根据本发明实施例的制备水泥熟料的系统，脱水后电石渣和混合矫正粉料是在分解装置外用第一换热后气的余热进行干燥处理的，由此充分利用了第一预热装置排出的第一换热后气的热量，既实现了对脱水后电石渣和混合矫正粉料的干燥，也确保了第一预热装置和分解装置运行的稳定性；
根据本发明实施例的制备水泥熟料的系统，多个第二煤粉入口与多个第二助燃气体入口均匀布置在回转窑的窑头处，可为回转窑煅烧水泥熟料提供燃料和热量来源，同时有利于提高煤粉的弥散；
根据本发明实施例的制备水泥熟料的系统，通过对冷却高温水泥熟料所得的第一气体和第二气体及其显热的梯级利用，具体的，第一气体作为煅烧装置的第二助燃气体用于将煤粉喷吹进煅烧装置，同时可加强煤粉的弥散，促进煤粉的燃烧；煅烧装置所得的反应后气通入分解装置，且第一气体作为第一助燃气体也通入分解装置，第一煤粉在第一助燃气体和反应后气的作用下燃烧并对第一换热后物料进行分解，得到燃烧后气；该燃烧后气连带着分解物料一起进入第二预热装置，在第二预热装置内，燃烧后气进一步对分解物料进行预热，得到第二换热后气；第二换热后气可作为第一预热气对混合物料进行预热，得到第一换热后气；第一换热后气可供给至第二混合装置中对脱水后电石渣和混合矫正粉料进行干燥处理，最后经除尘后可直接排至大气中。如此实现了能质的高效利用，极大的降低了能耗，节约了煤粉资源，降低了水泥生产成本。
在本发明的再一个方面，本发明提出了一种采用上述制备水泥熟料的系统制备水泥熟料的方法，根据本发明的实施例，参考图3，该方法包括：
S100：将电石渣供给至脱水装置进行脱水处理
该步骤中，将电石渣供给至脱水装置进行脱水处理，以便得到脱水后电石渣。具体的，将含水量为60-70wt％的电石渣输送至脱水装置中进行脱水处理，得到含水量较低的脱水后电石渣。其中电石渣为电石水解后的残渣，主要成分为氢氧化钙，且电石渣中含有丰富的氧化钙，可作为水泥熟料生产中的钙质矫正剂，因此用电石渣替代石灰石制备水泥熟料，既减少了天然石灰石资源的过度开采，也大大降低了温室气体的排放。另外，石灰石分解温度为850摄氏度，而电石渣中氢氧化钙的分解温度为580摄氏度，因此，采用电石渣替代石灰石制备水泥熟料，能够降低能耗，提高生产效率，同时通过将电石渣的脱水与烘干破碎分开，有利于降低处理电石渣的能耗。需要说明的是，脱水装置并不受特别限制，本领域技术人员可以根据实际需要进行选择，例如可以为机械压滤机。
根据本发明的一个实施例，脱水后电石渣的水分含量并不受特别限制，本领域的技术人员可以根据实际需要进行选择，根据本发明的一个具体实施例，脱水后电石渣的水分含量可以为30-34wt％。发明人发现，采用本申请水分含量范围的脱水后电石渣可以显著优于其他节约整个工艺的能耗。
S200：将硅质矫正剂、铝质矫正剂和铁质矫正剂供给至第一混合装置中进行混合处理
该步骤中，将硅质矫正剂、铝质矫正剂和铁质矫正剂供给至第一混合装置中进行混合处理，以便得到混合矫正物料。具体的，生产水泥熟料主要由钙质矫正剂、硅质矫正剂、铝质矫正剂及铁质矫正剂组成。通常，钙质矫正剂主要为石灰石资源，而本申请采用的电石渣中含有丰富的CaO，可替代石灰石作为水泥熟料生产中的钙质矫正剂，既减少了天然石灰石资源的过度开采，也大大降低了温室气体的排放。需要说明的是，硅质矫正剂可以为石英砂，铝质矫正剂可以为粉煤灰，铁质矫正剂可以为铜渣。
根据本发明的一个实施例，硅质矫正剂与铝质矫正剂、铁质矫正剂的混合质量比并不受特别限制，本领域的技术人员可以根据实际需要进行选择，根据本发明的一个具体实施例，硅质矫正剂与铝质矫正剂、铁质矫正剂的混合质量比可以为(2.6～2.7)：(1.9～2)：1。发明人发现，若硅质矫正剂与铝质矫正剂、铁质矫正剂的混合质量比过高，水泥熟料较难烧成，但产生液相量较少，不易结圈，对回转窑运行有利；反之，则水泥熟料易烧成，但产生液相量较多，易结圈，回转窑运行困难。由此，采用本申请所述的硅质矫正剂与铝质矫正剂、铁质矫正剂的混合质量比可以显著优于其他利于水泥熟料的烧成同时对回转窑运行有利。
S300：将混合矫正物料供给至磨细装置进行磨细处理
该步骤中，将混合矫正物料供给至磨细装置进行磨细处理，以便得到混合矫正粉料。由此，可显著增加混合矫正粉料的比表面积，从而增加其与脱水后电石渣的接触面积。需要说明的是，磨细装置的具体类型并不受特别限制，本领域的技术人员可以根据实际需要进行选择，例如可以为球磨机或立磨机。
根据本发明的一个实施例，混合矫正粉料的粒径并不受特别限制，本领域的技术人员可以根据实际需要进行选择，根据本发明的一个具体实施例，混合矫正粉料的粒径可以为小于74微米的占比不低于90％。发明人发现，采用本申请粒径范围的混合矫正粉料可显著优于其他提高后续分解装置内电石渣的分解效率。
S400：将脱水后电石渣和混合矫正粉料供给至第二混合装置中进行混合处理
该步骤中，将脱水后电石渣和混合矫正粉料供给至第二混合装置中进行混合处理，以便得到混合物料。由此，有利于增加脱水后电石渣与混合矫正粉料的接触面积，进而可提高后续分解装置内第一换热后物料的分解处理效率。
根据本发明的一个实施例，脱水后电石渣与混合矫正粉料的混合质量比并不受特别限制，本领域的技术人员可以根据实际需要进行选择，根据本发明的一个具体实施例，脱水后电石渣与混合矫正粉料的混合质量比可以为(3.1～3.2)：1。发明人发现，若脱水后电石渣与混合矫正粉料的混合质量比过高，则水泥熟料烧成困难，且游离氧化钙(f-CaO)高，水泥熟料质量差；反之，则硅酸三钙生成量少，水泥熟料强度差。
根据本发明的再一个实施例，混合物料的含水量并不受特别限制，本领域的技术人员可以根据实际需要进行选择，根据本发明的一个具体实施例，混合物料的含水量可以不高于1wt％。由此，有利于提高后续第一预热装置和分解装置运行的稳定性，并节约能耗。
S500：在第一预热气的作用下将混合物料供给至第一预热装置中进行预热处理
该步骤中，将混合物料供给至第一预热装置中，在第一预热气的作用下进行预热处理，以便得到第一换热后气和第一换热后物料。也即第一预热装置通过旋风方式实现气和料的分离，气从上方排出，料从下方排出。由此，可实现对混合物料的预热。需要说明的是，混合物料入口与第一预热气入口可以为单独的两个口，也可以为同一个口，并可位于第一预热装置的右侧上方，当混合物料入口和第一预热气入口为同一个口时，通过气载料方式，第一预热气可以带着混合物料一起从其右侧上方进入第一预热装置中，所得的第一换热后气出口可位于第一预热装置的上方，第一换热后物料出口可位于第一预热装置的下方。需要说明的是，第一预热装置可以为两级预热装置。需要说明的是，本领域技术人员可以根据实际需要对第一预热装置的级数进行选择，例如第一预热装置可以采用两级预热器。
S600：在第一煤粉和第一助燃气体的作用下将第一换热后物料供给至分解装置中进行分解处理
该步骤中，将第一换热后物料供给至分解装置中，在第一煤粉和第一助燃气体的作用下进行分解处理，以便得到分解物料和燃烧后气。第一换热物料中含有大量的Ca(OH)2，在第一煤粉和第一助燃气体燃烧产生的热量的作用下发生分解反应，生成CaO和水蒸气。需要说明的是，分解物料出口与燃烧后气出口可以为单独的两个口，也可以为同一个口，并布置在分解装置的顶部，当分解物料出口和燃烧后气出口为同一个口时，通过气载料方式，燃烧后气可以带着分解物料一起从其顶部排出分解装置，然后气载料一起进入第二预热装置。具体的，分解过程的温度可以为600摄氏度或更高。，并且助燃气体可以为空气。
S700：将分解物料和燃烧后气供给至第二预热装置中进行换热处理
该步骤中，将分解物料和燃烧后气供给至第二预热装置中进行换热处理，以便得到第二换热后物料和第二换热后气，并将第二换热后气供给至S500中作为第一预热气使用。也即第二预热装置通过旋风方式实现气和料的分离，气从上方排出，料从下方排出。发明人发现，通过经分解装置所得的分解物料和燃烧后气送至第二预热装置，一方面可进一步对分解物料进行预热，一方面可实现第二换热后物料与第二换热后气的分离，并将第二换热后气供给至第一预热装置作为预热气使用，从而实现对燃烧后气热量的进一步利用。需要说明的是，物料入口与燃烧后气入口可以为单独的两个口，也可以为同一个口，均位于第二预热装置的右侧上部，当物料入口和燃烧后气入口为同一个口时，通过气载料方式，燃烧后气入口可以带着物料一起从第二预热装置的右侧上部进入第二预热装置，而第二换热后气出口可以位于第二预热装置的顶部，第二换热后物料出口位于第二预热装置的底部。
S800：在第二煤粉和第二助燃气体作用下将第二换热后物料供给至煅烧装置中进行煅烧处理
该步骤中，将第二换热后物料供给至煅烧装置中，在第二煤粉和第二助燃气体作用下进行煅烧处理，以便得到高温水泥熟料和反应后气，并将反应后气供给至S600中的分解装置。发明人发现，通过将第二换热后物料热送至煅烧装置中进行煅烧，可显著节约煅烧装置的能耗，且将煅烧所得的反应后气供给至分解装置，可实现对反应后气显热的梯级利用，增加整个工艺的热利用率。具体的，煅烧装置内，预热分解后的第二换热后物料在第二煤粉和第二助燃气燃烧产生的热量的作用下可生成有利于提高水泥熟料强度的矿物组成硅酸三钙、硅酸二钙、铝酸三钙及铁铝酸四钙。
根据本发明的一个实施例，煅烧处理的条件并不受特别限制，本领域的技术人员可以根据实际需要进行选择，根据本发明的一个具体实施例，煅烧处理的温度可以为1350～1450摄氏度，时间可以为28～35min。发明人发现，若煅烧处理的温度过高、时间过长，易导致液相生成量多，回转窑结圈严重，影响回转窑运行；反之则液相生成量少，水泥熟料质量差。
根据本发明的再一个实施例，第二换热后物料与第二煤粉的混合质量比并不受特别限制，本领域技术人员可以根据实际需要进行选择，根据本发明的一个具体实施例，第二换热后物料与第二煤粉的混合质量比可以为(20～25)：1。发明人发现，若第二换热后物料与第二煤粉的混合质量比过高，则导致剩碳过多，水泥熟料烧失率高；反之则煅烧不充分，水泥熟料质量差。
S900：将常温空气和高温水泥熟料供给至冷却装置中进行分段冷却处理
该步骤中，将常温空气和高温水泥熟料供给至冷却装置中进行分段冷却处理，以便得到第一气体、第二气体、第三气体和水泥熟料，并将第一气体供给至S800中作为第二助燃气体使用，将第二气体供给至S600中作为第一助燃气体使用。由此，一方面可实现高温水泥熟料的冷却，一方面可实现对冷却所得的第一气体、第二气体热能的回收利用，有利于节约整个系统的能耗。
根据本发明的再一个实施例，第一气体的温度为800-1100摄氏度，第二气体的温度为400-700摄氏度。由此，通过将第一冷却段换热后得到的第一气体供给至煅烧装置作为助燃气体使用，将第二冷却段换热后得到的第二气体供给至分解装置中作为助燃气体使用，可以实现余热的充分利用，从而降低系统能耗。
根据本发明实施例的制备水泥熟料的方法，通过采用电石渣替代石灰石制备水泥熟料，节约了石灰石资源的开采，减少了温室气体的排放，且由于电石渣的分解温度较石灰石低，节约了水泥熟料生产过程中的能耗并提高了生产率；同时通过对冷却高温水泥熟料后的第一气体和第二气体的显热的梯级利用，实现了能源的高效利用，极大的降低了能耗和水泥熟料的生产成本。
根据本发明的实施例，参考图4，上述制备水泥熟料的方法进一步包括：将S500中得到的第一换热后气供给至S400中的第二混合装置作为干燥热源使用。由此，可利用第一换热后气对第二混合装置中的脱水后电石渣和混合矫正粉料进行干燥，进一步提高整个工艺的热利用率。
在本说明书的描述中，参考术语“一个实施例”、“一些实施例”、“示例”、“具体示例”、或“一些示例”等的描述意指结合该实施例或示例描述的具体特征、结构、材料或者特点包含于本发明的至少一个实施例或示例中。在本说明书中，对上述术语的示意性表述不必须针对的是相同的实施例或示例。而且，描述的具体特征、结构、材料或者特点可以在任一个或多个实施例或示例中以合适的方式结合。此外，在不相互矛盾的情况下，本领域的技术人员可以将本说明书中描述的不同实施例或示例以及不同实施例或示例的特征进行结合和组合。
尽管上面已经示出和描述了本发明的实施例，可以理解的是，上述实施例是示例性的，不能理解为对本发明的限制，本领域的普通技术人员在本发明的范围内可以对上述实施例进行变化、修改、替换和变型。

Claims (9)

1.一种制备水泥熟料的系统，其特征在于，包括：
脱水装置，所述脱水装置具有电石渣入口和脱水后电石渣出口；
第一混合装置，所述第一混合装置具有硅质矫正剂入口、铝质矫正剂入口、铁质矫正剂入口和混合矫正物料出口；
磨细装置，所述磨细装置具有混合矫正物料入口和混合矫正粉料出口，所述混合矫正物料入口与所述混合矫正物料出口相连；
第二混合装置，所述第二混合装置具有脱水后电石渣入口、混合矫正粉料入口和混合物料出口，所述脱水后电石渣入口与所述脱水后电石渣出口相连，所述混合矫正粉料入口与所述混合矫正粉料出口相连；
第一预热装置，所述第一预热装置具有混合物料入口、第一预热气入口、第一换热后气出口和第一换热后物料出口，所述混合物料入口与所述混合物料出口相连；
分解装置，所述分解装置具有第一换热后物料入口、第一煤粉入口、第一助燃气体入口、分解物料出口和燃烧后气出口，所述第一换热后物料入口与所述第一换热后物料出口相连；
第二预热装置，所述第二预热装置具有物料入口、第二预热气入口、第二换热后气出口和第二换热后物料出口，所述物料入口与所述分解物料出口相连，所述第二预热后气入口与所述燃烧后气出口相连，所述第二换热后气出口与所述第一预热气入口相连；
煅烧装置，所述煅烧装置具有第二换热后物料入口、第二煤粉入口、第二助燃气体入口、反应后气出口和高温水泥熟料出口，所述第二换热后物料入口与所述第二换热后物料出口相连，所述反应后气出口和所述分解装置相连；
冷却装置，所述冷却装置内依次具有第一冷却段、第二冷却段和第三冷却段，所述第一冷区段具有高温水泥熟料入口、第一常温气体入口和第一气体出口，所述高温水泥熟料入口与所述高温水泥熟料出口相连，所述第一气体出口与所述第二助燃气体入口相连，所述第二冷区段具有第二常温气体入口和第二气体出口，所述第二气体出口与所述第一助燃气体入口相连，所述第三冷却段具有第三常温气体入口、第三气体出口和水泥熟料出口。
2.根据权利要求1所述的系统，其特征在于，所述煅烧装置为回转窑，所述第二换热后物料入口和所述反应后气出口位于所述回转窑的窑尾处，所述第二煤粉入口、所述第二助燃气体入口和所述高温水泥熟料出口位于所述回转窑的窑头处。
3.根据权利要求1或2所述的系统，其特征在于，所述冷却装置为篦冷机。
4.根据权利要求1所述的系统，其特征在于，所述第一换热后气出口与所述第二混合装置相连。
5.根据权利要求1所述的系统，其特征在于，所述分解装置上具有多个所述第一煤粉入口和多个所述第一助燃气体入口，且所述多个第一煤粉入口和所述多个第一助燃气体入口在与所述分解装置轴线方向垂直的同一水平面上，并位于所述分解装置下方的侧壁上。
6.根据权利要求5所述的系统，其特征在于，在所述分解装置的轴线方向上，所述第一换热后物料入口在所述第一煤粉入口和所述第一助燃气体入口所在平面的上方1.0-1.5m处。
7.一种采用权利要求1-6中任一项所述的系统制备水泥熟料的方法，其特征在于，包括：
(1)将电石渣供给至所述脱水装置进行脱水处理，以便得到脱水后电石渣；
(2)将硅质矫正剂、铝质矫正剂和铁质矫正剂供给至所述第一混合装置中进行混合处理，以便得到混合矫正物料；
(3)将所述混合矫正物料供给至所述磨细装置进行磨细处理，以便得到混合矫正粉料；
(4)将所述脱水后电石渣和所述混合矫正粉料供给至所述第二混合装置中进行混合处理，以便得到混合物料；
(5)将所述混合物料供给至所述第一预热装置中，在第一预热气的作用下进行预热处理，以便得到第一换热后气和第一换热后物料；
(6)将所述第一换热后物料供给至所述分解装置中，在第一煤粉和第一助燃气体的作用下进行分解处理，以便得到分解物料和燃烧后气；
(7)将所述分解物料和所述燃烧后气供给至所述第二预热装置中进行换热处理，以便得到第二换热后物料和第二换热后气，并将所述第二换热后气供给至步骤(5)中作为所述第一预热气使用；
(8)将所述第二换热后物料供给至所述煅烧装置中，在第二煤粉和第二助燃气体作用下进行煅烧处理，以便得到高温水泥熟料和反应后气，并将所述反应后气供给至步骤(6)中的所述分解装置；
(9)将常温空气和所述高温水泥熟料供给至所述冷却装置中进行分段冷却处理，以便得到第一气体、第二气体、第三气体和水泥熟料，并将所述第一气体供给至步骤(8)中作为所述第二助燃气体使用，将所述第二气体供给至步骤(6)中作为所述第一助燃气体使用。
8.根据权利要求7所述的方法，其特征在于，进一步包括：
(10)将步骤(5)中得到的所述第一换热后气供给至步骤(4)中的所述第二混合装置作为干燥热源使用。
9.根据权利要求7所述的方法，其特征在于，在步骤(2)中，所述硅质矫正剂与所述铝质矫正剂、所述铁质矫正剂的混合质量比为(2.6～2.7)：(1.9～2)：1。
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