CN107313348B - 基于粘结钢纤维混凝土的组合钢桥面板及其铺筑方法 - Google Patents

基于粘结钢纤维混凝土的组合钢桥面板及其铺筑方法 Download PDF

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Abstract

一种基于粘结钢纤维混凝土的组合钢桥面板，其特征在于：在钢盖板上表面设置有粘结层，粘结层的上表面设置超高性能钢纤维混凝土，钢盖板与粘结层、超高性能钢纤维混凝土的厚度比是1：0.3～0.6：1.5～2.5。铺筑方法由钢盖板预处理、铺筑粘结层、制备超高性能钢纤维混合料、铺筑超高性能钢纤维混凝土层组成。本发明实现了提高局部刚度、降低疲劳应力幅值、提高铺装层寿命的综合目标。与传统混凝土铺装层相比，采用超高性能钢纤维混凝土铺装层不仅可以降低铺装层厚度，降低了桥面板盖板的厚度，降低了桥面板的自重，节约了材料。

Description

基于粘结钢纤维混凝土的组合钢桥面板及其铺筑方法
技术领域
本发明属于桥梁工程技术领域，具体涉及到钢桥面板。
背景技术
正交异性钢桥面板是一种将纵向加劲肋与横向加劲肋以及桥面板焊接成一整体用以承受车轮荷载的桥面结构，以重量轻、节省钢材、承载能力高的优点在世界各国桥梁尤其是大跨度桥梁中得到了广泛的应用。目前，大跨度钢桥面板结构大多采用厚度35mm至80mm的混凝土铺装层或沥青混合料铺装。但既有工程经验表明，正交异性钢桥面板的疲劳问题及铺装层损坏是正交异性钢桥面结构的两个典型病害，也是世界性难题，严重影响着结构的使用寿命与安全。针对正交异性钢桥面板的典型病害进行分析，正交异性钢桥面板焊接细节处的疲劳裂纹问题可通过提高局部刚度，减小应力幅来实现；铺装层在车辆荷载、超载、环境等因素作用下，承受局部高应力，容易出现开裂、车辙、脱层等病害，可通过提高铺装层局部刚度和采用组合设计的思路优化铺装层设计。然而，在提高结构局部刚度的同时还需兼顾结构自重的因素。既有正交异性钢桥面板的设计方法尚不足以解决正交异性钢桥面板的疲劳与铺装层的耐久性问题。
发明内容
本发明所要解决的一个技术问题在于克服上述现有技术的缺点，提供一种刚性铺装层与桥面板协同受力、降低疲劳细节处的应力幅、避免疲劳裂纹扩展、使用寿命长的基于粘结钢纤维混凝土的组合钢桥面板。
本发明所要解决的另一个技术问题在于提供一种基于粘结钢纤维混凝土的组合钢桥面板的铺筑方法。
解决上述技术问题所采用的技术方案是：在钢盖板上表面设置有粘结层，粘结层的上表面设置超高性能钢纤维混凝土，钢盖板与粘结层、超高性能钢纤维混凝土的厚度比是1：0.3～0.6：1.5～2.5；
上述的1m3的超高性能钢纤维混凝土由下述质量配比的材料制成：
上述质量配比中，水泥的型号为PO425水泥；硅灰的颗粒分布范围为0.1～0.15μm，比表面积为15-27m2/g；标准砂或河砂的最大粒径均小于0.8mm；钢纤维是表面镀铜的钢纤维，长为13mm、直径为0.16mm，减水剂的型号为西卡减水剂，包含2种组分，A组分为西卡3301c型高效减水剂，B组分为西卡微珠粉，A组分与B组分配合使用。
在本发明的原料配比中采用标准砂，1m3的超高性能钢纤维混凝土中由下述质量配比的材料制成：
在本发明的原料配比中采用河砂，在1m3的超高性能钢纤维混凝土中由下述质量配比的材料制成：
本发明的粘结层是由环氧树脂胶层和嵌入环氧树脂胶层的硅砂组成，环氧树脂胶层的厚度为3～6mm，硅砂的粒径为4～6mm，硅砂的铺撒量为6～10kg/m2。
上述的基于粘结钢纤维混凝土的组合钢桥面板的铺筑方法，由以下步骤组成：
(1)钢盖板预处理
将钢盖板的上表面用抛丸机进行抛丸处理，打毛钢盖板上表面，清除钢盖板上表面的浮尘与锈迹。
(2)铺筑粘结层
将环氧树脂胶搅拌均匀喷涂在钢盖板上表面，环氧树脂胶的喷涂厚度为3～6mm，在环氧树脂粘结层喷涂小时内，将硅砂铺撒在环氧树脂胶层上表面，硅砂的粒径为4～6mm，硅砂的铺撒量为6～10kg/m2，在硅砂表面施加100～150N压力，使硅砂的部分体积嵌入未固化的环氧树脂树脂胶中。
(3)制备超高性能钢纤维混合料
1m3的超高性能钢纤维混凝土的制备方法如下：
1)按配合比称取各干粉类材料，依次将水泥、标准砂或河砂、硅灰、减水剂B组分加入强制式搅拌机内，干拌5分钟，拌合均匀，制备成干料。
2)依次将二分之一的减水剂A组分、水加入干料内进行搅拌，均速搅拌5～8分钟。
3)将剩余的二分之一的减水剂A组分与水加入干料内进行搅拌，均速搅拌5～8分钟，搅拌均匀。
4)继续均速搅拌，分3至5次加入钢纤维，持续搅拌至钢纤维均匀分布，停止搅拌。
(4)铺筑超高性能钢纤维混凝土层
按常规方法将超高性能钢纤维混合料铺筑在粘结层上表面，铺筑的厚度应按盖板与粘结层、超高性能钢纤维混凝土层的厚度比为1：0.2～0.3：2.5～3.3，采用覆盖塑料薄膜的方式养生28天。
本发明相对于现有技术具有以下有益效果：
(1)本发明的超高性能钢纤维混凝土铺装层抗压强度高、且具有抗拉强度，提高了直接承受车辆荷载的桥面系的耐久性和使用寿命；满足正交异性钢桥面复杂的正、负弯矩区受力要求；超高性能钢纤维混凝土3流动性强，施工方便，不需要振捣，养护方便；超高性能钢纤维混凝土组合层结构密实性高，具有更优越的防水、防腐蚀、耐磨耗性能。
(2)采用环氧树脂粘结的方式，实现超高性能钢纤维混凝土铺装层与盖板的组合设计，使铺装层与正交异性钢桥面板共同受力，与传统焊接剪力连接件的组合层设计方式相比，环氧树脂粘结组合层避免了由于焊接剪力连接而引入新的疲劳细节，该组合设计方面不仅组合效果良好，而且施工方便快捷、成本低、容易控制施工质量。
(3)本发明实现了提高局部刚度、降低疲劳应力幅值、提高铺装层寿命的综合目标。与传统混凝土铺装层相比，采用超高性能钢纤维混凝土铺装层不仅可以降低铺装层厚度，降低了桥面板盖板的厚度，降低了桥面板的自重，节约了材料。
附图说明
图1是本发明实施例1的结构示意。
图2是基于粘结钢纤维混凝土的组合钢桥面板的正弯矩模拟试验梁结构示意图。
图3是基于粘结钢纤维混凝土的组合钢桥面板的负弯矩模拟试验梁结构示意图。
图4是1号试验梁的荷载-挠度曲线。
图5是1号试验梁的荷载-相对滑移曲线。
图6是1号试验梁在试验后的破坏形态照片。
图7是2号试验梁的荷载-挠度曲线。
图8是2号试验梁的荷载-相对滑移曲线。
图9是2号试验梁试验后的破坏形态照片。
图10是3号试验梁的荷载-挠度曲线。
图11是3号试验梁的荷载-相对滑移曲线。
图12是3号试验梁在试验后的破坏形态照片。
图13是4号试验梁的荷载-挠度曲线。
图14是4号试验梁的荷载-相对滑移曲线。
图15是4号试验梁在试验后的破坏形态照片。
具体实施方式
下面结合附图和实施例对本发明的进一步说明，但是本发明不限于下述的实施情形。
实施例1
参见图1，本实施例的基于粘结钢纤维混凝土的组合钢桥面板由钢盖板1、粘结层2、超高性能钢纤维混凝土3构成。本实施例的钢盖板1的厚度是16mm，粘结层2是由环氧树脂胶层和嵌入环氧树脂胶层的硅砂组成，粘结层2的厚度是6mm，本实施例的环氧树脂胶是采用西卡30环氧树脂胶，在4mm的环氧树脂胶层中嵌入粒径为4～6mm的硅砂，以提高粘结截面的摩擦系数，保证粘结层2的组合效应。在粘结层2上覆盖有现浇超高性能钢纤维混凝土3，其厚度是35mm，使盖板与粘结层2、超高性能钢纤维混凝土3铺装层的厚度比是1：0.4：2.2。
以1m3的超高性能钢纤维混凝土3为例，上述的超高性能钢纤维混凝土3由下述质量配比的材料组成：
上述的水泥是型号为PO425水泥；硅灰的颗粒分布范围为0.1～0.15μm，比表面积为15-27m2/g；标准砂的最大粒径均小于0.5mm；钢纤维为表面镀铜的钢纤维的长为13mm、直径为0.16mm；减水剂的型号为西卡减水剂，包含2种组分，A组分为西卡3301c型高效减水剂，B组分为西卡微珠粉，A与B两种组分配合使用可提高减水剂效果；水为自来水。
其制备方法如下：
(1)按配合比称取各干粉类材料，依次将水泥、砂、硅灰、减水剂B组分加入强制式搅拌机内，干拌5分钟，拌合均匀，制备成干料。
(2)依次将二分之一的减水剂A组分、水加入干料内进行搅拌，均速搅拌5～8分钟。
(3)将剩余的二分之一的减水剂A组分与水加入干料内进行搅拌，均速搅拌5～8分钟，搅拌均匀。
(4)继续均速搅拌，分3至5次加入钢纤维，持续搅拌至钢纤维均匀分布，停止搅拌。
上述的基于粘结钢纤维混凝土的组合钢桥面板的铺筑方法由下述步骤组成：
(1)钢盖板1预处理
将钢盖板1的上表面用抛丸机进行抛丸处理，打毛钢盖板1上表面，清除钢盖板1上表面的浮尘与锈迹。
(2)铺筑粘结层2
将环氧树脂胶搅拌均匀喷涂在钢盖板1上表面，环氧树脂胶的喷涂厚度为4mm，在环氧树脂粘结层2喷涂4小时内，将硅砂铺撒在环氧树脂胶层上表面，硅砂的粒径为4～6mm，硅砂的铺撒量为6～10kg/m2，在硅砂表面施加100～150N压力，使硅砂的部分体积嵌入未固化的环氧树脂树脂胶中。
(3)制备超高性能钢纤维混合料
1m3的超高性能钢纤维混凝土3的制备方法如下：
1)按配合比称取各干粉类材料，依次将水泥、标准砂或河砂、硅灰、减水剂B组分加入强制式搅拌机内，干拌5分钟，拌合均匀，制备成干料。
2)依次将二分之一的减水剂A组分、水加入干料内进行搅拌，均速搅拌5～8分钟。
3)将剩余的二分之一的减水剂A组分与水加入干料内进行搅拌，均速搅拌5～8分钟，搅拌均匀。
4)继续均速搅拌，分3至5次加入钢纤维，持续搅拌至钢纤维均匀分布，停止搅拌。
(4)铺筑超高性能钢纤维混凝土3层
按常规方法将超高性能钢纤维混合料铺筑在粘结层2上表面，铺筑的厚度应按盖板与粘结层2、超高性能钢纤维混凝土3层的厚度比为1：0.4：2.2，采用覆盖塑料薄膜的方式养生28天。铺筑成基于粘结钢纤维混凝土的组合钢桥面板。
实施例2
本实施例的基于粘结钢纤维混凝土的组合钢桥面板由钢盖板1、粘结层2、超高性能钢纤维混凝土3构成。钢盖板1厚度与实施例1相同，粘结层2构成和厚度与实施例1相同。在1m3的超高性能钢纤维混凝土3中由下述质量配比的材料成：
上述配比中，水泥、硅灰、标准砂、钢纤维、减水剂的型号和规格与实施例1相同。
超高性能钢纤维混凝土3的制备方法与实施例1相同。
铺筑方法与实施例1相同，铺筑成基于粘结钢纤维混凝土的组合钢桥面板。
实施例3
本实施例的基于粘结钢纤维混凝土的组合钢桥面板由钢盖板1、粘结层2、超高性能钢纤维混凝土3构成。钢盖板1厚度与实施例1相同，粘结层2构成和厚度与实施例1相同。在1m3的超高性能钢纤维混凝土3中由下述质量配比的材料成：
上述配比中，水泥、硅灰、标准砂、钢纤维、减水剂的型号和规格与实施例1相同。
超高性能钢纤维混凝土3的制备方法与实施例1相同。
铺筑方法与实施例1相同，铺筑成基于粘结钢纤维混凝土的组合钢桥面板。
实施例4
本实施例的基于粘结钢纤维混凝土的组合钢桥面板由钢盖板1、粘结层2、超高性能钢纤维混凝土3构成。钢盖板1厚度与实施例1相同，粘结层2构成和厚度与实施例1相同。在1m3的超高性能钢纤维混凝土3中由下述质量配比的材料成：
上述的水泥是型号为PO425水泥；硅灰的颗粒分布范围为0.1～0.15μm，比表面积为15-27m2/g；河砂的最大粒径均小于0.5mm；钢纤维为表面镀铜的钢纤维的长为13mm、直径为0.16mm；减水剂的型号为西卡减水剂，包含2种组分，A组分为西卡3301c型高效减水剂，B组分为西卡微珠粉，A与B两种组分配合使用可提高减水剂效果；水为自来水。
超高性能钢纤维混凝土3的制备方法与实施例1相同。
铺筑方法与实施例1相同，铺筑成基于粘结钢纤维混凝土的组合钢桥面板。
实施例5
本实施例的基于粘结钢纤维混凝土的组合钢桥面板由钢盖板1、粘结层2、超高性能钢纤维混凝土3构成。钢盖板1厚度与实施例1相同，粘结层2构成和厚度与实施例1相同。在1m3的超高性能钢纤维混凝土3中由下述质量配比的材料成：
上述配比中，水泥、硅灰、河砂、钢纤维、减水剂的型号和规格与实施例4相同。
超高性能钢纤维混凝土3的制备方法与实施例1相同。
铺筑方法与实施例1相同，铺筑成基于粘结钢纤维混凝土的组合钢桥面板。
实施例6
以1m3的超高性能钢纤维混凝土3为例，在1m3的超高性能钢纤维混凝土3中由下述质量配比的材料成：
上述配比中，水泥、硅灰、河砂、钢纤维、减水剂的型号和规格与实施例4相同。
超高性能钢纤维混凝土3的制备方法与实施例1相同。
铺筑方法与实施例1相同，铺筑成基于粘结钢纤维混凝土的组合钢桥面板。
实施例7
在以上的实施例1～6中，基于粘结钢纤维混凝土的组合钢桥面板由钢盖板1、粘结层2、超高性能钢纤维混凝土3构成。本实施例的钢盖板1的厚度是16mm，粘结层2是由环氧树脂胶层和嵌入环氧树脂胶层的硅砂组成，粘结层2的厚度是5mm，本实施例的环氧树脂胶是采用西卡30环氧树脂胶，在4mm的环氧树脂胶层中嵌入粒径为4～6mm的硅砂，以提高粘结截面的摩擦系数，保证粘结层2的组合效应。在粘结层2上覆盖有现浇超高性能钢纤维混凝土3，其厚度是24mm，使盖板与粘结层2、超高性能钢纤维混凝土3铺装层的厚度比是1：0.3：1.5。
制备超高性能钢纤维混凝土3所用的材料及其制备方法与相应的实施例相同。
铺筑方法与实施例1相同，铺筑成基于粘结钢纤维混凝土的组合钢桥面板。
实施例8
在以上的实施例1～6中，基于粘结钢纤维混凝土的组合钢桥面板由钢盖板1、粘结层2、超高性能钢纤维混凝土3构成。本实施例的钢盖板1的厚度是16mm，粘结层2是由环氧树脂胶层和嵌入环氧树脂胶层的硅砂组成，粘结层2的厚度是9.6mm，本实施例的环氧树脂胶是采用西卡30环氧树脂胶，在4mm的环氧树脂胶层中嵌入粒径为4～6mm的硅砂，以提高粘结截面的摩擦系数，保证粘结层2的组合效应。在粘结层2上覆盖有现浇超高性能钢纤维混凝土3，其厚度是40mm，使盖板与粘结层2、超高性能钢纤维混凝土3铺装层的厚度比是1：0.6：2.5。
制备超高性能钢纤维混凝土3所用的材料及其制备方法与相应的实施例相同。
铺筑方法与实施例1相同，铺筑成基于粘结钢纤维混凝土的组合钢桥面板。
为了验证本发明的有益效果，发明人采用本发明实施例1制备的基于粘结钢纤维混凝土(实验时简称为UHPFRC)的组合钢桥面板进行了抗弯性能实验，实验情况如下：
第一组试验梁见图2，超高性能钢纤维混凝土3位于受压翼缘，钢盖板1位于受拉翼缘；第二组试验梁见图3，超高性能钢纤维混凝土3位于受拉翼缘，钢盖板1位于受压翼缘。采用带硅砂的环氧树脂粘结层2真实模拟超高性能钢纤维混凝土3与钢盖板1之间的组合效应。
第一组试验梁和第二组试验梁各包含两个试件，具体几何尺寸如下表1。
表1 试验梁尺寸表
第一组试验梁的试验结果：1号试验梁的抗弯过程可用荷载与挠度曲线、荷载-相对滑移曲线表示，见图4,图5。荷载在85kN之前，钢板和超高性能钢纤维混凝土3无相对滑移，当荷载从87kN加载到100kN时，试验梁出现声响，标志着粘结层2开始破坏，超高性能钢纤维混凝土3开始出现裂缝。当荷载从85kN加载到90kN时，测量到的相对滑移从0增长到4mm。当外荷载达到104.3kN时，试验梁承受的外荷载达到最大。此后荷载自动卸载到73kN，靠近固定端半跨超高性能钢纤维混凝土3完全剥落。试验发现当荷载达到88.3kN时，钢板下翼缘开始屈服，此时钢板和超高性能钢纤维混凝土3粘结层2开始破坏。试验后破坏形态见图6。
由1号试验梁荷载-相对滑移曲线可知，试验梁钢盖板1发生屈服之前，超高性能钢纤维混凝土3翼缘与钢盖板1之间的相对滑移数值几乎为0，证明二者之间具有良好的组合效应。随着继续加载，钢盖板1进入材料强化阶段，二者之间的相对变形不断增加，促使组合层失效。试验结果可知，在钢盖板1发生屈服及屈服之前均具有稳定的组合效应，满足正交异性钢桥面的受力要求。
假如不考虑超高性能钢纤维混凝土3组合层，相同尺寸与加载工况的钢板抗弯屈服强度为45kN。考虑超高性能钢纤维混凝土3组合层，1号试验梁的钢盖板1屈服时试验梁抗弯承载力为88.3kN。可见，基于粘结层2的超高性能钢纤维混凝土3组合层设计方法可使试样承载能力提高了1.92倍，验证了本发明所提出设计方法的有效性。
2号试验梁的抗弯过程可用荷载与挠度曲线、荷载-相对滑移曲线表示，见图7、图8。当荷载达到100kN时，试验梁出现声响；当荷载从100kN加载到113kN时，粘结层2发生破坏，跨中裂缝迅速的从超高性能钢纤维混凝土3底部扩展到顶部，此后出现了荷载位移曲线平台，期间跨中垂直裂缝开始张开。靠近活动端，钢板和超高性能钢纤维混凝土3相对滑移持续增长。试验结束后测得相对滑移为16mm，超高性能钢纤维混凝土3板靠近跨中裂缝张开位移为10mm，粘结层2完全破坏。试验后破坏形态见图9。
由2号试验梁荷载-相对滑移曲线可知，试验梁钢盖板1发生屈服之前，超高性能钢纤维混凝土3翼缘与钢盖板1之间的相对滑移数值几乎为0，证明二者之间具有良好的组合效应。随着继续加载，钢盖板1进入材料强化阶段，二者之间的相对变形不断增加，从而促使组合层失效。从试验结果可知，基于环氧树脂粘结层2的组合在钢盖板1发生屈服及屈服之前均具有稳定的组合效应，满足正交异性钢桥面的受力要求。
假如不考虑超高性能钢纤维混凝土3组合层的贡献，相同尺寸与加载工况的钢板抗弯屈服强度为45kN。考虑超高性能钢纤维混凝土3组合层的贡献，2号试验梁的钢盖板1屈服时试验梁抗弯承载力为112kN。可见，基于粘结层2的超高性能钢纤维混凝土3组合层设计方法可使试样承载能力提高了2.49倍，验证了本发明所提出设计方法的有效性。
第二组试验梁的试验结果：
3号试验梁的抗弯过程可用荷载与挠度曲线、荷载-相对滑移曲线表示，见图10、图11。当荷载达到60kN时，没有裂缝出现。当荷载达到70kN时，试验梁出现声响。当荷载从70kN加载到90kN时，开裂声音不断出现，一个垂直的裂缝将超高性能钢纤维混凝土3完全贯通。当达到极限荷载100kN时，垂直裂缝开始张开，此时荷载保持不变，变形持续增加。试验后破坏形态见图12。
由3号试验梁荷载-相对滑移曲线可知，试验梁钢盖板1发生屈服之前，超高性能钢纤维混凝土3翼缘与钢盖板1之间的相对滑移数值几乎为0，证明二者之间具有良好的组合效应。随着继续加载，钢盖板1进入材料强化阶段，二者之间的相对变形不断增加，从而促使组合层失效。从试验结果可知，基于环氧树脂粘结层2的组合在盖板发生屈服及屈服之前均具有稳定的组合效应，满足正交异性钢桥面的受力要求。
假如不考虑超高性能钢纤维混凝土3组合层的贡献，相同尺寸与加载工况的钢板抗弯屈服强度为63kN。考虑超高性能钢纤维混凝土3组合层的贡献，3号试验梁的钢盖板1屈服时试验梁抗弯承载力为75kN。可见，基于粘结层2的超高性能钢纤维混凝土3组合层设计方法可使试样承载能力提高了1.19倍，验证了本发明所提出设计方法的有效性。
4号试验梁的抗弯过程可用荷载与挠度曲线、荷载-相对滑移曲线表示，见图13、图14。当加载到20kN时，荷载位移曲线呈非线性。在90kN之前，既没有裂缝也没有声音出现。当荷载达到100kN时，跨中出现垂直裂缝。当荷载从100kN加载到110kN时，垂直裂缝穿透超高性能钢纤维混凝土3板。试验后破坏形态见图15。
由4号试验梁荷载-相对滑移曲线可知，试验梁钢盖板1发生屈服之前，超高性能钢纤维混凝土3翼缘与钢盖板1之间的相对滑移数值几乎为0，证明二者之间具有良好的组合效应。随着继续加载，钢盖板1进入材料强化阶段，二者之间的相对变形不断增加，从而促使组合层失效。从试验结果可知，基于环氧树脂粘结层2的组合设计方法在盖板发生屈服及屈服之前均具有稳定的组合效应，满足正交异性钢桥面的受力要求。
假如不考虑超高性能钢纤维混凝土3组合层的贡献，相同尺寸与加载工况的钢板抗弯屈服强度为63kN。考虑超高性能钢纤维混凝土3组合层的贡献，4号试验梁的钢盖板1屈服时试验梁抗弯承载力为76kN。可见，基于粘结层2的超高性能钢纤维混凝土3组合层可使试样承载能力提高了1.20倍，验证了本发明的有效性。

Claims (1)

1.一种基于粘结钢纤维混凝土的组合钢桥面板，在钢盖板(1)上表面设置有粘结层(2)，粘结层(2)的上表面设置超高性能钢纤维混凝土(3)，钢盖板(1)与粘结层(2)、超高性能钢纤维混凝土(3)的厚度比是1：0.3～0.6：1.5～2.5；
上述的超高性能钢纤维混凝土(3)1m3由下述质量配比的材料制成：
上述质量配比中，水泥是型号为PO425水泥；硅灰的颗粒分布范围为0.1～0.15μm，比表面积为15-27m2/g；标准砂或河砂的最大粒径均小于0.8mm；钢纤维是表面镀铜的钢纤维，长为13mm、直径为0.16mm，减水剂的型号为西卡减水剂，包含2种组分，A组分为西卡3301c型高效减水剂，B组分为西卡微珠粉，A组分与B组分配合使用，其特征在于：使用上述基于粘结钢纤维混凝土的组合钢桥面板的铺筑方法，由以下步骤组成：
(1)钢盖板(1)预处理
将钢盖板(1)的上表面用抛丸机进行抛丸处理，打毛钢盖板(1)上表面，清除钢盖板(1)上表面的浮尘与锈迹；
(2)铺筑粘结层(2)
将环氧树脂胶搅拌均匀喷涂在钢盖板(1)上表面，环氧树脂胶的喷涂厚度为3～6mm，在环氧树脂粘结层(2)喷涂4小时内，将硅砂铺撒在环氧树脂胶层上表面，硅砂的粒径为4～6mm，硅砂的铺撒量为6～10kg/m2，在硅砂表面施加100～150N压力，使硅砂的部分体积嵌入未固化的环氧树脂树脂胶中；
(3)制备超高性能钢纤维混合料
1m3的超高性能钢纤维混凝土(3)的制备方法如下：
1)按配合比称取各干粉类材料，依次将水泥、标准砂或河砂、硅灰、减水剂B组分加入强制式搅拌机内，干拌5分钟，拌合均匀，制备成干料；
2)依次将二分之一的减水剂A组分、水加入干料内进行搅拌，均速搅拌5～8分钟；
3)将剩余的二分之一的减水剂A组分与水加入干料内进行搅拌，均速搅拌5～8分钟，搅拌均匀；
4)继续均速搅拌，分3至5次加入钢纤维，持续搅拌至钢纤维均匀分布，停止搅拌；
(4)铺筑超高性能钢纤维混凝土(3)层
按常规方法将超高性能钢纤维混合料铺筑在粘结层(2)上表面，铺筑的厚度应按盖板与粘结层(2)、超高性能钢纤维混凝土(3)层的厚度比为1：0.2～0.3：2.5～3.3，采用覆盖塑料薄膜的方式养生28天。
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