CN107206852B - 车辆充气轮胎 - Google Patents

Abstract

本发明涉及一种车辆充气轮胎，该车辆充气轮胎具有在其内部中粘附地安置在与胎面(1)对置的内表面(7)处的吸音的内吸收体(9)，其中该内吸收体(9)粘附在自动地密封的密封剂(8)处，至少恰在施加密封剂之后该密封剂就具有对粘附而言必不可少的粘合性。为了不对该密封剂的流动特性产生不利影响并且为了确保该密封剂的可靠的密封效果，在该密封剂(8)与该内吸收体(9)之间安排有一个分隔层(10)并且该分隔层(10)以如下方式设置：确保该密封剂(8)的足够用于密封的流动能力以及该泡沫环(9)的可靠的粘附性。

Description

车辆充气轮胎

技术领域

本发明涉及一种车辆充气轮胎，该车辆充气轮胎具有在其内部中粘附地安置在与胎面对置的内表面处的、吸音的、环形的内吸收体，其中该内吸收体粘附在自动地密封的密封剂处，至少恰在施加密封剂之后该密封剂就具有对粘附而言必不可少的粘合性。本发明还涉及一种用于生产前述车辆充气轮胎的方法。

背景技术

由DE 10 2007 028932 A1已知一种此类的车辆充气轮胎。该内吸收体是由开放泡孔式的泡沫材料构成的环，该环减小了轮胎中的空气波动并且导致改善了车辆中的噪音行为。在轮胎内侧施加的密封剂具有两种功能：该密封剂隔离在胎面区域中的不期望的轮胎刺穿，其方式为：在内层损伤的情况下，该黏性的密封剂向损伤的位置中流动。此外，该密封剂同时用作用于紧固吸音的泡沫环的“粘附剂”。

然而，该密封剂的流动行为可能由于放置在该密封剂上的内吸收体而受到不利影响，使得期望的密封效果延迟或者甚至不出现。在侵入的异物从轮胎中再次离开并且留下大的空气通道的情况下，通过在其流动行为方面受到不利影响的密封剂来实现可靠的密封是特别困难的。

发明内容

本发明所基于的目的在于，改善在刺穿情况下的轮胎密封性。本发明的目的还在于，提供一种用于生产前述轮胎的方法。

所提出的关于车辆充气轮胎目的根据本发明通过以下方式实现，在该密封剂与该内吸收体之间安排有一个分隔层并且该分隔层以如下方式设置：确保该密封剂的足够用于密封的流动能力以及该内吸收体的可靠的粘附性。

根据本发明，该密封剂的流动特性由于在该密封剂与该内吸收体之间安排的分隔层而受到有利影响。由此，该密封剂可以可靠地进行密封。

该内吸收体优选地由开放泡孔式的泡沫材料组成，替代性地由玻璃棉、由软木或合成纤维(合成粗呢)或者由上述材料中的两种或更多种的组合组成。该内吸收体优选地是大致圆环形的部件，该部件单件式地实施或由两个或更多个圆弧段状的单独元件组合成。

该分隔层由一件或者由彼此重叠或以相对彼此的间距而安排的多个单独区段来实施。

在本发明的一个确定的实施方式中，该分隔层是设置有涂层的箔片。该箔片或其涂层优选地基于硅酮或PTFE(氟代烃化合物，例如全氟辛酸)或者由油或不同的脂肪类型或者由纸(例如防油纸、烤箱纸)或织物(由合成纤维和/或天然纤维制成)组成。

在更高的温度下可使用硅酮，其他材料具有成本优势。工作原理在于密封表面并减小粘附摩擦。

有利的是，该分隔层在一侧、优选地在朝向密封剂的那侧具有抗粘附特性。替代性地，该分隔层可以在两侧具有抗粘附特性。

在本发明的又一个实施方式中，该分隔层是以液态施加的材料，例如颜料或油漆、喷射薄膜(Sprühfolien)、分离剂(例如脱模剂)。在本发明的又一个实施方式中，该分隔层是以固相施加的材料，例如粉末。

在本发明的又一个实施方式中，该分隔层是以气相施加的材料，例如冷凝物，或者通过化学反应结合在材料表面处。这种非形状固定的施加方法的优点在于省去了切削、变形以及定位。

在本发明的又一个实施方式中，该分隔层由有机材料制成，例如橡胶树的叶子。

在本发明的又一个实施方式中，该表面由于其结构而具有抗粘附特性(荷叶效应)。

在本发明的另一个实施方式中，该分隔层是一个粉末层或薄板层，其中这些薄板以其平面式的延伸部分大致层平行地取向。优点在于，通过倾倒或吹入而简单地引入材料并且接着在适当时通过例如抽吸或倒出移除过量的材料。作为材料考虑塑料(如热固性塑料和热塑料)或金属。另一个优点在于这些单独的薄板的相互可移动性，这另外有利地影响密封剂的流动行为。

有利的是，该分隔层具有多条通道，该内吸收体借助于这些通道部分地、直接地放置在粘附剂上并且因此与密封剂处于直接的粘附接触。在该分隔层的指向内吸收体的表面上不需要额外的粘附层。

在此便利的是，这些通道总计相对于该内吸收体的基面占据2％至50％的面积、优选5％至30％的面积、特别优选10％至15％的面积。在一个特别的实施方式中，这些通道在分隔层的面上均匀分布地安排。内吸收体的基面是朝向轮胎的面。由此，内吸收体对密封特性的影响被减小到最小。

便利的是，在该分隔层的俯视图中，该通道贯通地或穿通地具有圆形、椭圆形和/或纵向槽缝的形状，其中在该分隔层中的这些槽缝纵向地、横向地或大致对角地安排。通过这些通道的适合的尺寸设定提供了用于可靠地密封的、流动能力充足的材料并且同时产生了用于泡沫的足够的粘合力。

便利的是，该分隔层在其朝向内吸收体的表面上构型为具有粘附特性，其中此粘附特性优选地通过适合的表面处理(例如分隔层的橡胶化)、施加另一种粘合剂、机械连接件(例如尼龙搭扣)或其组合来获得。该粘合剂可以与该分隔层预组装地被提供、喷射、涂抹，作为双侧的粘合带或例如作为纯粹的粘合层涂覆在载体材料上。

便利的是，该分隔层具有≤2.0mm的最大厚度，优选0.05mm至0.5mm的厚度。该厚度在安排在轮胎处的状态下在径向方向上测量。

有利的是，该内吸收体具有≥10mm的径向厚度，优选20mm至40mm的厚度。

该分隔层具有如下宽度，该宽度等于或大于密封剂层的宽度。优点在于，完全地覆盖了该粘合性的密封剂层。

在一个替代性的实施方式中，该分隔层具有如下宽度，该宽度处于密封剂层的宽度与内吸收体的宽度之间。优点在于，补偿了可能的材料公差和/或生产公差。

在另一个替代性的实施方式中，该分隔层具有与内吸收体的宽度大致对应的宽度。优点在于，节省材料并且因此节省重量。

在又一个替代性的实施方式中，该分隔层具有比该内吸收体更小的宽度。在此，优点在于，在边缘处改善了内吸收体在密封剂上的粘合作用。

在所述的所有实施方式中，该密封剂层可以比该内吸收体更宽、更窄或与其一样宽。

便利的是，在该分隔层直接地放置在该密封剂上的那些区域中，该密封剂层的厚度为1mm至5mm，优选1.5mm至3.5mm的厚度。在现有技术中，密封剂的厚度为大致7mm。通过根据本发明大幅度减小的密封剂厚度而实现了成本优势。

便利的是，该密封剂的厚度局部地不同，例如在通道的区域中更厚或形成曲线。

在本发明的范围内考虑所有密封剂，这些密封剂自动地密封并且至少恰在施加到轮胎内表面上之后就具有如下程度的粘合性，使得该内吸收体可以被压紧并且以此方式与该密封剂粘附地连接。因此例如适用的是，基于聚氨酯的密封剂或如下密封剂，这些密封剂是基于丁基橡胶、聚丁烯或基于硅酮的黏性混合物。

根据本发明，该分隔层可以例如根据下表来形成：

表

根据现有技术，首先将密封剂施加到内层上并且接着将内吸收体粘附到成品轮胎中的密封剂处。

根据本发明，该分隔层在内吸收体之前被施加到密封剂上或与内吸收体一起被涂覆，或者该内吸收体以与分隔层和密封剂预组装并且作为部件被引入轮胎中。

附图说明

现在，借助于附图对本发明的其他特征、优点及细节进行详细说明，这些附图除现有技术的实施例外还展示了根据本发明的示意性的实施例。在附图中：

图1示出了穿过现有技术的车辆充气轮胎的横截面；

图2示出了穿过根据本发明的车辆充气轮胎的横截面；

图3a、3b、3c、3d、3e分别示出了具有多条通道的分隔层的俯视图。

具体实施方式

在图1中展示了穿过轿车径向轮胎的横截面，该轿车径向轮胎具有成型的胎面1、侧壁2、胎圈区域3、胎圈芯4以及多层的帘线带复合物5和胎体层6。在轮胎的内面处，用由气密地实施的橡胶混合物制成的内层7覆盖该轮胎。在内层7的与胎面1对置的内表面处施加有密封剂8，该密封剂能够在刺穿(轮胎损坏)情况下产生自动密封行为。内吸收体9粘附在密封剂8处，该内吸收体恰在施加密封剂8之后(只要仍具有足够的粘合性)就压靠密封剂8上，如下文所描述的。内吸收体9在其吸音特性方面与轮胎空腔频率相匹配。在此，内吸收体9例如具有大致拉长的三角形的、关于轮胎赤道对称的横截面。内吸收体9的泡沫材料是开放泡孔式的泡沫材料，因为这种泡沫材料最好地适用于吸收声波。作为密封剂例如考虑聚氨酯凝胶或基于丁基橡胶、聚丁烯或硅酮的黏性混合物，其中这些混合物可以包含其他常见的成分，如软化剂。该密封剂例如通过喷射以如下方式被引入：该密封剂至少覆盖与胎面1对置的内表面。为了密封剂在内表面处的最佳分布，轮胎可以进行转动。该密封剂还以如下的量被引入：使密封剂的层厚度为7mm和8mm之间。至少恰在施加之后，该密封剂应是相对液态的和有粘合性的。在该时间点，将预先生产的内吸收体9引入轮胎内部中。在充分反应之后，内吸收体9粘附在可弹性变形、但在很大程度上保持位置固定的密封剂8处。

图2示出了穿过根据本发明的车辆充气轮胎的横截面。根据本发明的车辆充气轮胎与图1的现有技术的轮胎的不同之处在于：在密封剂8与内吸收体9之间安排有分隔层10。分隔层10以如下方式设置：确保密封剂8的足够用于密封的流动能力以及内吸收体9的可靠的粘附性。分隔层10例如是箔片或在油中浸渍的织物。该分隔层的朝向密封剂的表面11具有减小的粘附特性。该分隔层的朝向内吸收体的表面12具有粘附性的或非粘附性的特性。为了仍然可靠地、粘附性地安排内吸收体9，分隔层10可以具有多条通道13(在此未示出，参见图3)，内吸收体9借助于这些通道部分地、直接地放置在密封剂上。通道13总计地相对于内吸收体的基面占据2％至50％的面积。在分隔层10的俯视图中，通道13在分隔层10的面上均匀分布地安排。

分隔层10具有0.05至2.0mm的厚度14。内吸收体9具有20mm至40mm的厚度15。分隔层10具有大致与泡沫环的宽度17相对应的宽度16。在分隔层10直接地放置在密封剂8上的那些区域中，密封剂8的层厚度18为在大约1.0mm和7.0mm之间。该密封剂层可以具有局部不同的层厚度，尤其在轴向方向上形成曲线。在内吸收体外部的区域中，特别优选的是3.5mm的厚度。

图3a、3b、3c、3d分别示出了具有多条通道13的分隔层10的俯视图。图3a示出了圆形的通道13；图3b、3c和3d示出了槽缝状的通道13，这些槽缝状的通道在图3b中横向于分隔层10的纵向延伸部安排，在图3c中与分隔层10的纵向延伸部平行地安排，并且在图3d中与分隔层10的纵向延伸部呈对角地安排。图3e示出了在同一分隔层10上实现的几何形状不同的通道13。这些通道13可以规则地或不规则地安排和/或以彼此相异的大小出现。在3b中示例性地提供了非周期性重复的间距。示例性地，在3c中是不等距的。

附图标记说明

1 胎面

2 侧壁

3 胎圈区域

4 胎圈芯

5 帘线带复合物

6 胎体层

7 内层

8 密封剂

9 内吸收体

10 分隔层

11 分隔层的朝向密封剂的表面

12 分隔层的朝向内吸收体的表面

13 通道

14 分隔层的厚度

15 内吸收体的厚度

16 分隔层的宽度

17 内吸收体的宽度

18 密封剂的层厚度

rR 径向方向

aR 轴向方向

uR 圆周方向

Claims (21)

1.车辆充气轮胎，具有在其内部中粘附地安置在与胎面(1)对置的内表面(7)处的吸音的内吸收体(9)，其中该内吸收体(9)粘附在自动进行密封的密封剂(8)处，至少恰在施加密封剂之后该密封剂就具有对粘附而言必不可少的粘合性，在该密封剂(8)与该内吸收体(9)之间安排有一个分隔层(10),

其特征在于，所述分隔层(10)是箔片，其至少在朝向密封剂(8)的表面具有抗粘附特性。

2.根据权利要求1所述的车辆充气轮胎，其特征在于，所述分隔层是喷射薄膜。

3.根据权利要求1所述的车辆充气轮胎，其特征在于，该分隔层(10)具有多条通道(13)，该内吸收体(9)借助于这些通道部分地、直接地放置在该密封剂(8)上并且因此与该密封剂(8)直接地粘附接触。

4.根据权利要求3所述的车辆充气轮胎，其特征在于，这些通道(13)总计地相对于该内吸收体(9)的基面占据2％至50％的面积。

5.根据权利要求4所述的车辆充气轮胎，其特征在于，这些通道(13)总计地相对于该内吸收体(9)的基面占据5％至30％的面积。

6.根据权利要求4所述的车辆充气轮胎，其特征在于，这些通道(13)总计地相对于该内吸收体(9)的基面占据10％至15％的面积。

7.根据权利要求3所述的车辆充气轮胎，其特征在于，在该分隔层(10)的俯视图中，该通道(13)贯通地或穿通地具有任意形状，其中这些槽缝在该分隔层中纵向地、横向地或大致对角地安排。

8.根据权利要求7所述的车辆充气轮胎，其特征在于，在该分隔层(10)的俯视图中，该通道(13)贯通地或穿通地具有圆形、椭圆形或纵向槽缝的形状，其中这些槽缝在该分隔层中纵向地、横向地或大致对角地安排。

9.根据权利要求1所述的车辆充气轮胎，其特征在于，该分隔层(10)在其朝向该内吸收体的表面(12)上构型为具有粘附特性。

10.根据权利要求1所述的车辆充气轮胎，其特征在于，该分隔层(10)具有≤2.0mm的厚度(14)。

11.根据权利要求10所述的车辆充气轮胎，其特征在于，该分隔层(10)具有0.05mm至0.5mm的厚度(14)。

12.根据权利要求1所述的车辆充气轮胎，其特征在于，该内吸收体(9)具有≥10mm的厚度(15)。

13.根据权利要求12所述的车辆充气轮胎，其特征在于，该内吸收体(9)具有20mm至40mm的厚度(15)。

14.根据权利要求1所述的车辆充气轮胎，其特征在于，该密封剂(8)是聚氨酯凝胶。

15.根据权利要求1所述的车辆充气轮胎，其特征在于，该密封剂(8)是基于丁基橡胶、聚丁烯或基于硅酮的黏性混合物。

16.根据权利要求1所述的车辆充气轮胎，其特征在于，该分隔层(10)具有与该内吸收体(9)的宽度(17)大致对应的宽度(16)。

17.根据权利要求1所述的车辆充气轮胎，其特征在于，在该分隔层(10)直接地放置在该密封剂(8)上的那些区域中，该密封剂(8)的层厚度(18)为1mm至5mm。

18.根据权利要求17所述的车辆充气轮胎，其特征在于，在该分隔层(10)直接地放置在该密封剂(8)上的那些区域中，该密封剂(8)的层厚度(18)为1.5mm至3.5mm。

19.根据权利要求1-18中的任意一项所述的车辆充气轮胎，其特征在于，该密封剂(8)的层厚度(18)局部地不同。

20.根据权利要求19所述的车辆充气轮胎，其特征在于，在这些通道(13)的区域中该密封剂(8)的层厚度(18)不同。

21.用于生产根据权利要求1-20中的任意一项所述的车辆充气轮胎的方法，其特征在于，在径向外部用该分隔层来覆盖该内吸收体，并且将该密封剂施加到该分隔层上并且接着安排在已经固化的轮胎处。