CN107138522A - 一种退火后易酸洗的含Cr冷镦钢热轧线材生产方法 - Google Patents

一种退火后易酸洗的含Cr冷镦钢热轧线材生产方法 Download PDF

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Abstract

本发明公开了一种退火后易酸洗的含Cr冷镦钢热轧线材生产方法，所述方法包括加热、除鳞、轧制、吐丝、冷却、集卷工序。本发明通过调整加热温度和水除鳞压力，除去一次氧化铁皮，在机架间喷水抑制二次氧化铁皮生成，以及降低吐丝温度抑制三次氧化铁皮的生长，生产的含Cr冷镦钢线材在下游深加工改制过程中，在退火前可以不经过酸洗，而退火后的酸洗时相比容易酸洗。本发明方法的实施，可以减少一次酸洗工艺，达到环保和降低成本的目的。

Description

一种退火后易酸洗的含Cr冷镦钢热轧线材生产方法
技术领域
本发明属于冶金技术领域，具体涉及一种退火后易酸洗的含Cr冷镦钢热轧线材生产方法。
背景技术
以SCM435、SCM440为代表的低合金含Cr钢种，由于强度较高，在进行冷成型镦制螺栓前需要进行线材的改制也叫线材精制。线材精制的目的是改善热轧盘条的冷镦性能，线材组织经过热处理转变为球化组织，同时将线材表面的不圆度减小，俗称归圆，球化组织是最适合冷镦成型组织。由于SCM435材料强度较高，拉拔改制的过程中首先需要退火处理，退火可以是软化退火和球化退火。SCM435、SCM440甚至部分ML40Cr也需要经过退火后进行拉拔。一般下游客户在退火前要将钢材进行酸洗处理，退火前酸洗对退火过程的脱碳和后续的退火后酸洗有一定的影响。典型的线材改制工艺如下所示：
酸洗-软化退火-酸洗-磷化-粗拉-球化退火-酸洗磷化-精拉。
也有部分下游客户希望省去退火前的酸洗，以便节省费用。多一次酸洗环保就多一份负担。但是如果退火前不酸洗在退火过程中氧化铁皮厚度增加等原因会导致退火后酸洗难度增加。所以目前多数客户均保留在软化退火前的酸洗工艺。
本发明致力于一种改善钢种酸洗行为的制造工艺，可以省去退火前的酸洗工序，且在退火后能够使氧化铁皮容易酸洗。具体思路如下
1、热轧材氧化铁皮分析
线材经过轧制生产后形成的表层氧化铁皮由三种氧化铁皮组成，即初次氧化铁皮、二次氧化铁皮和三次氧化铁皮（有的文献将二次和三次氧化铁皮合在一起称作二次氧化铁皮）。其中以三次氧化铁皮为主，占到最终氧化铁皮含量的70%以上。初次氧化铁皮是钢坯在加热炉中产生的氧化铁皮，目前线材的轧制设备中，高压水除鳞设备已经比较普遍，初次的氧化铁皮在钢坯出加热炉后会被高压水除鳞去除。但对于含Cr合金钢来说，由于Cr的选择性氧化作用，初次氧化铁皮中和钢坯接触的部分会形成FeCrO4等富Cr的氧化物，这种氧化物与钢坯的结合力比普通的FeO要高很多。国内外有些研究表明高压水除鳞并不能很好的将FeCrO4去除。所以含Cr冷镦钢经过高压水除鳞仍会残留部分未除去的初次氧化铁皮。
二次氧化铁皮是在轧制过程中生成的氧化铁皮，这种氧化铁皮生产的时间短，且在轧制过程中经过轧制变形，一部分氧化铁皮脱落，所以二次氧化铁皮在最终成品中的含量也比较少。由于含Cr合金钢的氧化铁皮与基体的粘合力比普通碳钢大，所以极易形成压入型的氧化铁皮缺陷。另外，如果还残留着初次的氧化铁皮，氧化铁皮也会被压入钢材形成褶皱等类型的表面缺陷。
三次氧化铁皮是线材在吐丝之后形成的氧化铁皮，这时的氧化铁皮没有水除鳞和轧制破坏，形成的氧化铁皮保留最完整，是线材产品氧化铁皮的主要组成部分。三次氧化铁皮形成主要与吐丝温度和冷却条件有关。
2、线材退火过程氧化铁皮变化。
线材的退火过程中，一般存在保护气氛，线材的氧化是受到抑制的，如果线材经过酸洗，在退火过程中形成的氧化铁皮表面结构疏松，容易进行后续酸洗。
如果线材未经过酸洗，则线材的氧化铁皮会增厚。且由于线材在轧制后形成的氧化铁皮结构致密，导致退火之后形成的氧化铁皮同样结构较为致密，且经过退火后氧化铁皮的厚度明显增加，给酸洗带来很大困难，如图1、图2所示。退火过程中，Cr同样容易优先氧化，所以在退火过程中同样在氧化铁皮和基体的结合处会富集FeCrO4的氧化物，如图3、图4所示(图4中显示铁皮成分中含有Cr元素，说明生成了FeCrO4)。不酸洗的线材退火后酸洗会更加困难。
目前关于钢材易酸洗的专利主要集中在板材领域，且大部分为热轧材的直接酸洗，考虑到退火后酸洗的不多。比如专利申请号201110173143.3提出一种薄板坯连铸连轧易酸洗热轧带钢的制备方法，对板坯进行高压水除鳞，然后对板坯进行精轧，精轧过程中，第一和第二机架间冷却水量≥60%，第二和第三机架冷却水量为50-60%，第三和第四、第四和第五机架间冷却水量为30-50%，第五和第六冷却水量为10-20%。该方法是一种除去机架间氧化铁皮的方法，与本发明的方法中有类似但本发明包含更广且机架间除鳞的方法与其不同。申请号201210169646.3公布了一种薄板坯连铸连轧低屈强比易酸洗钢的制造方法，该方法规定了各道次的压下率分配，并且规定了钢种为一种低碳普碳钢，与本发明的方法和保护的内容无交叉。申请号201210051884.4公布了一种低碳冷镦钢热轧盘条表面氧化铁皮的控制方法，包括精轧温度控制，吐丝温度控制，风冷线相变前段冷速控制。其方法是对SWRCH22A盘条的控制方法，与本发明针对含Cr钢不同。该方法主要针对提高机械除鳞性能。该方法的冷却速率为2-5℃/s，吐丝温度880-920℃与本方法的实例不同。申请号200710010183.5公开了一种中薄板坯连铸连轧带钢表面氧化铁皮控制方法，采用成分控制、直接热装、高温加热、高温除鳞、高温轧制、强制冷却，特别是严格控制钢中Si含量等综合技术措施和系列优化工艺，消除附着在热轧钢板表面的红色氧化铁皮，其方法适用的钢种和解决的问题与本发明不同，所以工艺措施也不一致。专利申请号201110215469.3中公开了一种减少拉丝用低碳钢盘条氧化铁皮的轧制冷却工艺，主要是在吐丝后的冷却过程进行控制。
发明内容
本发明所要解决的技术问题是提供一种退火后易酸洗的含Cr冷镦钢热轧线材生产方法。
为解决上述技术问题，本发明所采取的技术方案是：一种退火后易酸洗的含Cr冷镦钢热轧线材生产方法，所述方法包括加热、除鳞、轧制、吐丝、冷却、集卷工序。
本发明所述生产方法适合Cr质量百分含量为0.80-1.50%的含Cr冷镦钢。
本发明所述加热工序，钢坯加热温度为1150-1250℃，出炉后温度为1120-1200℃。
本发明所述除鳞工序，钢坯出炉后除鳞水压力为18-20MPa。
本发明所述轧制工序，钢坯粗轧和中轧时，在每道次轧制后，进行喷水处理，喷水压力为2-3MPa，逐步减少每道次的喷水量，控制喷水造成的温度降低≤50℃。
本发明所述轧制工序，钢坯精轧温度控制在760-810℃。
本发明所述吐丝工序，吐丝温度控制在800-890℃。
本发明所述冷却工序，开启保温罩，控制风机开启数量，调整冷却速度为20-50℃/s，590-620℃。
本发明所述集卷工序，冷却完成后，关闭风机和保温罩，缓慢冷却到250-350℃进行集卷，集卷后在空冷条件下冷却至常温。
本发明的设计思路如下：
1）改善退火后酸洗的方法
为了改善退火后的酸洗，热轧线材必须保证氧化铁皮比较薄，且氧化铁皮均匀。
氧化铁皮减薄，薄层的氧化铁皮虽然退火后厚度也增加但相对氧化铁皮较厚的线材仍然具有一定的优势。为了减少氧化铁皮的厚度，必须彻底消除初次和二次氧化铁皮，减少三次氧化铁皮的生成量。
改善氧化铁皮的均匀性，主要是彻底消除初次的氧化铁皮，初次的氧化铁皮残留部分由于和基体的结合力很大，往往导致该处的氧化铁皮在退火后仍然较其他部位酸洗困难。
为了在退火过程中减少氧化铁皮的增厚，需要在氧化铁皮表层形成一层薄层且连续的Fe3O4，线材表层的氧化铁皮主要有三种结构组成，从外到内依次是Fe2O3、Fe3O4、FeO，对于含Cr钢，还存在除鳞不净残留的FeCrO4相，该相位于氧化铁皮的最内层。Fe2O3由于含量较少，一般影响非常小。Fe3O4是一种相对于FeO来说比较致密的相。一般认为FeO是一种疏松多孔型的结构，在退火时容易进入氧与基体反应，所以单纯的FeO氧化铁皮不能很好的影响氧化反应，氧化铁皮的厚度增加较多。而Fe3O4是一种相对致密的相，氧气不容易穿过该相，所以含有Fe3O4的氧化铁皮在退火时的厚度增加少于仅含有FeO的氧化铁皮。为了控制退火后生成的氧化铁皮厚度，需要在轧制后的线材上有一层Fe3O4相，这样在退火过程中，厚度增加略小。
2）初次氧化铁皮的去除
含Cr钢容易在加热中产生FeCrO4，采用常规的水除鳞方法容易出现除鳞不净，简单的方法是加大水除鳞效果。目前一般轧制线材时的除鳞水压力达到15MPa，如果提高到18-20MPa，除鳞效果更好。另外含Cr钢在加热时，随着加热温度的升高，产生的FeCrO4氧化物比例反而会减小，这是因为Cr的选择性氧化是有一定范围的。在较低的温度下，Cr先于Fe氧化，而在较高的温度下，Fe的活性提高，Cr的优先氧化作用反而不明显。所以为了更好的去除含Cr钢的氧化铁皮，需要提高Cr钢的加热温度，一般含Cr钢钢材加热温度为1050-1150℃。含Cr加热温度必须达到1150℃以上才能更好的除去氧化铁皮。
3）二次氧化铁皮的去除
轧制间的氧化铁皮去除对于线材的表面质量有重要影响。由于轧制时间短，生成的氧化铁皮也较少，但也有部分水除鳞不净残留的氧化铁皮在轧制时造成影响，轧制时去除部分氧化铁皮仍然有必要。轧制时除去氧化铁皮主要是在轧制间增加喷水装置，水压可以不高，达到2-3MPa即可，避免过大的过程温度降低，影响轧制节奏。轧制间喷水主要在粗轧和中轧间布置。精轧之后速度太高结构紧凑不再适合布置喷水装置。
4）降低三次氧化铁皮厚度
线材产品主要的氧化铁皮来自三次氧化铁皮。传统的含Cr冷镦钢几乎都是缓慢冷却为主，这类钢种冷却时容易形成马氏体组织造成脆性。因为这种缓慢的冷却导致这种钢种高温段停留时间较长，所以氧化铁皮非常厚。三次氧化铁皮的厚度与线材在高温段的停留时间有关。降低三次氧化铁皮的厚度主要是降低温度和提高冷却速度。另外，为了得到表面上比较连续的薄层Fe3O4层，需要在后续的冷却过程中减少冷却，不再抑制FeO向Fe3O4的转化。如图5所示，为Fe-O的二元系相图，在570℃附近有一条共析线，为浮氏体（类似FeO结构）转化为Fe3O4和Fe的共析线，在570℃附近保温，会促进浮氏体转化，得到更多的Fe3O4。
含Cr冷镦钢热轧线材检测方法参考GB/T13298。
采用上述技术方案所产生的有益效果在于：1、本发明通过调整加热温度和水除鳞压力，除去一次氧化铁皮，在机架间喷水抑制二次氧化铁皮生成，以及降低吐丝温度抑制三次氧化铁皮的生长。2、本发明方法生产的含Cr冷镦钢线材在下游深加工改制过程中，在退火前可以不经过酸洗，而退火后的酸洗时相比容易酸洗。3、本发明生产的热轧线材，氧化铁皮厚度为2-8μm，线材表面的Fe3O4层小于1μm。的实施，可以减少一次酸洗工艺，达到环保和降低成本的目的。
附图说明
图1为含Cr钢在退火后形成的氧化铁皮金相图；
图2为含Cr钢在退火后形成的氧化铁皮金相图；
图3为含Cr钢在退火中形成的氧化铁皮电镜图；
图4为含Cr钢在退火中形成的氧化铁皮能谱分析结果图；
图5为Fe-O的二元系相图；
图6为实施例1热轧线材氧化铁皮厚度图；
图7为实施例2热轧线材氧化铁皮厚度图；
图8为实施例3热轧线材氧化铁皮厚度图；
图9为实施例4热轧线材氧化铁皮厚度图；
图10为实施例5热轧线材氧化铁皮厚度图。
具体实施方式
下面结合具体实施例对本发明作进一步详细的说明。
实施例1
退火后易酸洗钢SCM435热轧线材，其生产方法包括以下步骤：
（1）加热、除鳞：钢坯加热温度为1190℃，出炉温度1150℃，出炉后的除鳞水压力为18MPa。
（2）轧制、吐丝：粗轧和中轧时，在每道次轧制后，进行喷水处理，喷水压力为2MPa，逐步减少每道次的喷水量，控制喷水温降为50℃；进精轧温度为760℃，吐丝温度820℃。
（3）冷却、集卷：开启保温罩，控制风机开启数量，以30℃/s冷却速度冷却至590℃；然后关闭保温罩和风机，缓慢冷却到300℃进行集卷，集卷后空冷至室温。
经上述工艺生产的热轧线材，以直径Ф18mm规格为例，其氧化铁皮厚度为6-8μm，线材表面的Fe3O4层小于1μm，如图6所示。经过该工艺的热轧SCM435可以不经过首次酸洗，直接退火后仍有较好的酸洗效果，在30℃的盐酸中酸洗时间小于30min。
实施例2
退火后易酸洗钢SCM440热轧线材，其生产方法包括以下步骤：
（1）加热、除鳞：钢坯加热温度为1170℃，出炉温度1150℃，出炉后的除鳞水压力为20MPa。
（2）轧制、吐丝：粗轧和中轧时，在每道次轧制后，进行喷水处理，喷水压力为3MPa，逐步减少每道次的喷水量，控制喷水温降为50℃；进精轧温度为780℃，吐丝温度840℃。
（3）冷却、集卷：开启保温罩，控制风机开启数量，以40℃/s冷却速度冷却至600℃；然后关闭保温罩和风机，缓慢冷却到250℃进行集卷，集卷后空冷至室温。
经上述工艺生产的热轧线材，以直径Ф14mm规格为例，其氧化铁皮厚度为5-7μm，线材表面的Fe3O4层小于1μm，如图7所示。经上述工艺生产的热轧线材SCM440可以不经过首次酸洗，直接退火后仍有较好的酸洗效果，在30℃的盐酸中酸洗时间小于30min。
实施例3
退火后易酸洗钢40CrMoV热轧线材，其生产方法包括以下步骤：
（1）加热、除鳞：钢坯加热温度为1200℃，出炉温度1180℃，出炉后的除鳞水压力为18MPa。
（2）轧制、吐丝：粗轧和中轧时，在每道次轧制后，进行喷水处理，喷水压力为2MPa，逐步减少每道次的喷水量，控制喷水温降为50℃；进精轧温度为800℃，吐丝温度860℃。
（3）冷却、集卷：吐丝后开启保温罩，控制风机开启数量，以30℃/s冷却速度冷却至610℃；然后关闭保温罩和风机，缓慢冷却到250℃进行集卷，集卷后空冷至室温。
经上述工艺生产的热轧线材，以直径Ф16mm规格为例，其氧化铁皮厚度为3-5μm，线材表面的Fe3O4层小于1μm，如图8所示。经上述工艺生产的热轧线材40CrMoV可以不经过首次酸洗，直接退火后仍有较好的酸洗效果，在30℃的盐酸中酸洗时间小于30min。
实施例4
退火后易酸洗钢ML40Cr热轧线材，其生产方法包括以下步骤：
（1）加热、除鳞：钢坯加热温度为1150℃，出炉温度1120℃，出炉后的除鳞水压力为18MPa。
（2）轧制、吐丝：粗轧和中轧时，在每道次轧制后，进行喷水处理，喷水压力为3MPa，逐步减少每道次的喷水量，控制喷水温降为50℃；进精轧温度为760℃，吐丝温度800℃。
（3）冷却、集卷：吐丝后开启保温罩，控制风机开启数量，以50℃/s冷却速度冷却至620℃；然后关闭保温罩和风机，缓慢冷却到350℃进行集卷，集卷后空冷至室温。
经上述工艺生产的热轧线材，以直径Ф12mm规格为例，其氧化铁皮厚度为4-6μm，线材表面的Fe3O4层小于1μm，如图9所示。经上述工艺生产的热轧线材ML40Cr可以不经过首次酸洗，直接退火后仍有较好的酸洗效果，在30℃的盐酸中酸洗时间小于30min。
实施例5
退火后易酸洗钢30CrMo热轧线材，其生产方法包括以下步骤：
（1）加热、除鳞：钢坯加热温度为1250℃，出炉温度1200℃，出炉后的除鳞水压力为19MPa。
（2）轧制、吐丝：粗轧和中轧时，在每道次轧制后，进行喷水处理，喷水压力为2.5MPa，逐步减少每道次的喷水量，控制喷水温降为35℃；进精轧温度为810℃，吐丝温度890℃。
（3）冷却、集卷：吐丝后开启保温罩，控制风机开启数量，以20℃/s冷却速度冷却至600℃；然后关闭保温罩和风机，缓慢冷却到300℃进行集卷，集卷后空冷至室温。
经上述工艺生产的热轧线材，以直径Ф20mm规格为例，其氧化铁皮厚度为2-4μm，线材表面的Fe3O4层小于1μm，如图10所示。经上述工艺生产的热轧线材30CrMo可以不经过首次酸洗，直接退火后仍有较好的酸洗效果，在30℃的盐酸中酸洗时间小于30min。
以上实施例仅用以说明而非限制本发明的技术方案，尽管参照上述实施例对本发明进行了详细说明，本领域的普通技术人员应当理解：依然可以对本发明进行修改或者等同替换，而不脱离本发明的精神和范围的任何修改或局部替换，其均应涵盖在本发明的权利要求范围当中。

Claims (9)

1.一种退火后易酸洗的含Cr冷镦钢热轧线材生产方法，其特征在于，所述方法包括加热、除鳞、轧制、吐丝、冷却、集卷工序。
2.根据权利要求1所述的一种退火后易酸洗的含Cr冷镦钢热轧线材生产方法，其特征在于，所述生产方法适合Cr质量百分含量为0.80-1.50%的含Cr冷镦钢。
3.根据权利要求1所述的一种退火后易酸洗的含Cr冷镦钢热轧线材生产方法，其特征在于，所述加热工序，钢坯加热温度为1150-1250℃，出炉后温度为1120-1200℃。
4.根据权利要求1所述的一种退火后易酸洗的含Cr冷镦钢热轧线材生产方法，其特征在于，所述除鳞工序，钢坯出炉后除鳞水压力为18-20MPa。
5.根据权利要求1-4任意一项所述的一种退火后易酸洗的含Cr冷镦钢热轧线材生产方法，其特征在于，所述轧制工序，钢坯粗轧和中轧时，在每道次轧制后，进行喷水处理，喷水压力为2-3MPa，逐步减少每道次的喷水量，控制喷水造成的温度降低≤50℃。
6.根据权利要求1-4任意一项所述的一种退火后易酸洗的含Cr冷镦钢热轧线材生产方法，其特征在于，所述轧制工序，钢坯精轧温度控制在760-810℃。
7.根据权利要求1-4任意一项所述的一种退火后易酸洗的含Cr冷镦钢热轧线材生产方法，其特征在于，所述吐丝工序，吐丝温度控制在800-890℃。
8.根据权利要求1-4任意一项所述的一种退火后易酸洗的含Cr冷镦钢热轧线材生产方法，其特征在于，所述冷却工序，开启保温罩，控制风机开启数量，调整冷却速度为20-50℃/s，冷却至590-620℃。
9.根据权利要求1-4任意一项所述的一种退火后易酸洗的含Cr冷镦钢热轧线材生产方法，其特征在于，所述集卷工序，冷却完成后，关闭风机和保温罩，缓慢冷却到250-350℃进行集卷，集卷后在空冷条件下冷却至常温。
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