CN107132066A - 一种煤样采取控制优化方法 - Google Patents

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贾中桂
夏力伟
张学锁
张宁
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Abstract

本发明公开了一种煤样采取控制优化方法，属于采样技术领域。本发明的步骤为：步骤一：接受液晶屏输入的采样间隔设置时间值，并对该时间值作平均取整处理存入变量；步骤二：采样头动作计数，并对动作次数做除以3求余数处理，保存余数；步骤三：根据余数值，选择不同的时间处理模块，得到优化采样间隔时间值，同时对优化时间值作最低值限制，保障采样头正常工作；步骤四：根据步骤二循环得到不同余数值，从而得到不同的采样间隔时间值；步骤五：在控制室画面中，可随时选择退出时间优化。该方法操作方便可靠，采样具有很大的随机性，采样样本接近入厂入炉燃煤的真实指标，便于分析机组运行性能。

Description

一种煤样采取控制优化方法
技术领域
本发明涉及采样技术领域，更具体地说，涉及一种煤样采取控制优化方法。
背景技术
煤炭一直是我国火力发电厂的主要燃料来源，煤炭质量的好坏直接影响电厂锅炉的安全运行，关系到电厂的经济效益，尤其是在能源价格逐年攀升的大背景下，火力发电厂的燃料成本已经占据到总成本的70％以上。因此加强煤炭质量管理，对燃料质量验收过程中的采、制、化三个环节进行精细化管理成为现代燃料管理的重中之重。采样是采制化的第一个环节，也是后面两个环节的重要基础。
电厂煤炭采样的目的是为了使得所采集的样本具有一定的代表性，样本能够反映所采集煤炭的整体质量，所采集的样本系统误差在可容忍范围内。目前我国采样大都采用手工采样或者是机械采样，手工采样由采样工作人员用铁锹从入厂的车辆上选取煤样完场子样的采集；机械采样由人工控制专用的采样设备完成采样；无论是人工采样还是机械采样，车辆取样完成后都是手工指定煤样的存放容器，由现场人员对容器编号，并将所采集的子样送到制样设备间。
现有的皮带采样系统，现场液晶面板可手动设定采样间隔时间，控制室上位机采用组态软件监控采样系统设备参数，采样头按照设定固定时间间隔动作采样，采样规律易被人为掌控，而煤样如果不具代表性，将直接影响发电成本，因此，采样头采样间隔时间最好具有一定随机性，同时采样头间隔时间不宜过短，周期采样次数也必须固定。
发明内容
1.发明要解决的技术问题
针对现有技术存在的缺陷与不足，本发明提供了一种煤样采取控制优化方法，操作方便可靠，采样具有很大的随机性，采样样本接近入厂入炉燃煤的真实指标，便于分析机组运行性能。
2.技术方案
为达到上述目的，本发明提供的技术方案为：
本发明的一种煤样采取控制优化方法，其步骤为：
步骤一：接受液晶屏输入的采样间隔设置时间值，并对该时间值作平均取整处理存入变量；
步骤二：采样头动作计数，并对动作次数做除以3求余数处理，保存余数；
步骤三：根据余数值，选择不同的时间处理模块，得到优化采样间隔时间值，同时对优化时间值作最低值限制，保障采样头正常工作；
步骤四：根据步骤二循环得到不同余数值，从而得到不同的采样间隔时间值；
步骤五：在控制室画面中，可随时选择退出时间优化。
3.有益效果
采用本发明提供的技术方案，与现有技术相比，具有如下有益效果：
本发明操作方便可靠，使得采样具有很大的随机性，采样样本接近入厂入炉燃煤的真实指标，便于分析机组运行性能。
具体实施方式
下面结合实施例对本发明作进一步的描述：
实施例1
本实施例的一种煤样采取控制优化方法，其步骤为：
步骤一：接受液晶屏输入的采样间隔设置时间值，并对该时间值作平均取整处理存入变量；
步骤二：采样头动作计数，并对动作次数做除以3求余数处理，保存余数；
步骤三：根据余数值，选择不同的时间处理模块，得到优化采样间隔时间值，同时对优化时间值作最低值限制，保障采样头正常工作；
步骤四：根据步骤二循环得到不同余数值，从而得到不同的采样间隔时间值；
步骤五：在控制室画面中，可随时选择退出时间优化，液晶屏看不到优化时间投切情况，对采样间隔时间规律无法掌握，从而使得采样具有很大的随机性。
本实施例的一种煤样采取控制优化方法，操作方便可靠，采样具有很大的随机性，采样样本接近入厂入炉燃煤的真实指标，便于分析机组运行性能。
以上示意性的对本发明及其实施方式进行了描述，该描述没有限制性，实际的方法并不局限于此。所以，如果本领域的普通技术人员受其启示，在不脱离本发明创造宗旨的情况下，不经创造性的设计出与该技术方案相似的结构方式及实施例，均应属于本发明的保护范围。

Claims (1)

1.一种煤样采取控制优化方法，其特征在于：其步骤为：
步骤一：接受液晶屏输入的采样间隔设置时间值，并对该时间值作平均取整处理存入变量；
步骤二：采样头动作计数，并对动作次数做除以3求余数处理，保存余数；
步骤三：根据余数值，选择不同的时间处理模块，得到优化采样间隔时间值，同时对优化时间值作最低值限制，保障采样头正常工作；
步骤四：根据步骤二循环得到不同余数值，从而得到不同的采样间隔时间值；
步骤五：在控制室画面中，可随时选择退出时间优化。
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