CN106976996A - 用于减少冷却设备中的结垢的方法和烯烃制备方法和系统 - Google Patents

Abstract

一种用于减少冷却装置中的结垢的方法，该冷却装置接收包含催化剂颗粒和烯烃的反应产物以及冷却液，该方法包括：向冷却液加入集聚添加剂，以获得包括被集聚的催化剂颗粒和冷却液的第一混合物；将被集聚的催化剂颗粒的至少部分与冷却液分离；及，将分离得到的冷却液的至少部分导回所述冷却装置。一种用于减少冷却装置中的结垢的方法，该冷却装置接收包含催化剂颗粒和烯烃的反应产物以及冷却液，该方法包括向冷却液加入分散剂，以在冷却装置中获得包含被分散的催化剂颗粒和冷却液的第二混合物；及，将冷却液从冷却装置输出。本发明也涉及相应的装置和基于前述方法的烯烃制备方法。

Description

用于减少冷却设备中的结垢的方法和烯烃制备方法和系统

技术领域

本发明涉及冷却技术领域，尤其涉及用于减少冷却设备中的结垢的方法以及烯烃制备方法和系统。

背景技术

使用含氧化合物制备烯烃的技术，如甲醇制烯烃(Methanol to Olefins，MTO)等，的过程中，含氧化合物在反应器中与催化剂接触，生成反应产物。该过程是高度放热的，且生成的反应产物需要快速降温，因此，冷却技术在使用含氧化合物制备烯烃的过程中被广泛应用。

然而，在实施冷却的过程中，反应产物中携带的催化剂颗粒十分容易在诸如急冷塔等冷却设备中沉积结垢，从而影响了冷却效果，并降低了冷却设备的使用寿命。

目前，通常采用人工定期清洁冷却设备的方法，降低结垢带来的影响。这种方式不仅清洁效率低，且频繁的人工清洁会造成经常性的停机，影响生产效率。

因此，需要新的用于减少冷却设备中的结垢的技术以及烯烃制备技术，减少上述问题造成的影响。

发明内容

本发明的目的是提供一种用于减少冷却设备中的结垢的方法以及烯烃制备方法和系统。

一方面，本发明的实施例涉及一种用于减少冷却装置中的结垢的方法，该冷却装置接收冷却液以及包含催化剂颗粒和烯烃的反应产物，其特征在于，该方法包括：向冷却液加入集聚添加剂，以获得包括被集聚的催化剂颗粒和冷却液的第一混合物，所述集聚添加剂包括聚季铵盐、相对分子质量高于10万的丙烯酸类聚合物或其盐、或它们的任意组合；将所述被集聚的催化剂颗粒的至少部分与冷却液分离；将分离得到的冷却液的至少部分导回所述冷却装置。

另一方面，本发明的实施例涉及一种烯烃制备方法，包括：在反应装置中使含氧化合物与催化剂颗粒接触，以获得包含催化剂颗粒和烯烃的反应产物；使所述包含催化剂颗粒和烯烃的反应产物与冷却液进入冷却装置，并向冷却液加入集聚添加剂，获得被冷却的烯烃产物以及包含被集聚的催化剂颗粒和冷却液的第一混合物，所述集聚添加剂包括聚季铵盐、相对分子质量高于10万的丙烯酸类聚合物或其盐、或它们的任意组合；将被集聚的催化剂颗粒的至少部分与冷却液分离；将分离得到的冷却液的至少部分导回所述冷却装置。

另一方面，本发明的实施例涉及一种用于减少冷却装置中的结垢的方法，该冷却装置接收冷却液以及包含催化剂颗粒和烯烃的反应产物，该方法包括：向冷却液加入分散剂，以在冷却装置中获得包含被分散的催化剂颗粒和冷却液的第三混合物，所述分散剂包含相对分子质量在500至50000之间的丙烯酸的聚合物或其盐、水溶性有机磷酸或其盐、丙磺酸类聚合物或其盐、或它们的任意组合；将冷却液从冷却装置输出。

另一方面，本发明的实施例涉及一种烯烃制备方法，包括：在反应装置中使含氧化合物与催化剂颗粒接触，以获得包含催化剂颗粒和烯烃的反应产物；使冷却液与所述包含催化剂颗粒和烯烃的反应产物进入冷却装置，并向冷却液加入分散剂，在所述冷却装置中获得包含被分散的催化剂颗粒和冷却液的第三混合物以及被冷却的烯烃产物，所述分散剂包括相对分子质量在500至50000之间的丙烯酸的聚合物或其盐、水溶性有机磷酸或其盐、丙磺酸类聚合物或其盐、或它们的任意组合；将冷却液从冷却装置输出。

另一方面，本发明的实施例涉及一种烯烃制备系统，包括：反应装置，用于接收含氧化合物以与催化剂颗粒接触，来获得包含催化剂颗粒和烯烃的反应产物；冷却装置，用于接收包含催化剂颗粒和烯烃的反应产物与冷却液；分离装置，用于将被集聚的催化剂颗粒的至少部分与冷却液分离；以及导回装置，用于将分离得到的冷却液的至少部分导回所述冷却装置；所述冷却装置、所述分离装置和所述导回装置中的至少一者用于接收集聚添加剂，以获得包含经集聚添加剂作用的催化剂颗粒和冷却液的第一混合物，所述集聚添加剂包括聚季铵盐、相对分子质量高于10万的丙烯酸类聚合物或其盐、或它们的任意组合。

另一方面，本发明的实施例涉及一种烯烃制备系统，包括：反应装置，用于接收含氧化合物以与催化剂颗粒接触，来获得包含催化剂颗粒和烯烃的反应产物；冷却装置，用于接收包含催化剂颗粒和烯烃的反应产物、冷却液以及分散剂，以在所述冷却装置中获得被冷却的烯烃产物以及包含被分散的催化剂颗粒和冷却液的第三混合物，所述分散剂包括相对分子质量在500至50000之间的丙烯酸的聚合物或其盐、水溶性有机磷酸或其盐、丙磺酸类聚合物或其盐、或它们的任意组合；输出装置，用于将冷却液从冷却装置输出。

附图说明

参考附图阅读下面的详细描述，可以帮助理解本发明的特征、方面及优点，其中：

图1为本发明的一个实施例所涉及的烯烃制备系统的示意图；

图2为本发明的另一个实施例所涉及的烯烃制备系统的示意图；

图3为本发明的一个实施例所涉及的用于减少冷却装置中的结垢的方法的流程示意图；

图4为本发明的另一个实施例所涉及的用于减少冷却装置中的结垢的方法的流程示意图；

图5为本发明的一个实施例所涉及的烯烃制备方法的流程示意图；

图6为本发明的又一个实施例所涉及的用于减少冷却装置中的结垢的方法的流程示意图；

图7为本发明的再一个实施例所涉及的用于减少冷却装置中的结垢的方法的流程示意图；

图8为本发明的另一个实施例所涉及的烯烃制备方法的流程示意图；

图9为例5中急冷水的pH值为12.28时加入不同分散剂的容器中的混合物的体系稳定动力学曲线；

图10为例6中急冷水的pH值为6.1时加入不同分散剂的容器中的混合物的体系稳定动力学曲线；

图11为例7中急冷水的pH值为7.2时加入不同分散剂的容器中的混合物的体系稳定动力学曲线；

图12为例7中急冷水的pH值为8.1时加入不同分散剂的容器中的混合物的体系稳定动力学曲线。

具体实施方式

本申请中使用的“包括”、“包含”、“具有”、“含”或“含有”以及类似的词语是指除了列于其后的项目及其等同物外，其他的项目也可在范围以内。本申请中的近似用语用来修饰数量，表示本发明并不限定于所述具体数量，还包括与所述数量接近的、可接受的、不会导致相关基本功能的改变的修正的部分。相应的，用“约”等修饰一个数值，意为本发明不限于所述精确数值。在某些实施例中，近似用语可能对应于测量数值的仪器的精度。

在说明书和权利要求中，除非清楚地另外指出，所有项目的单复数不加以限制。本发明专利申请说明书以及权利要求书中使用的“第一”、“第二”、以及类似的词语并不表示任何顺序、数量或者重要性，而只是用来区分不同的材料或实施例等。

除非上下文另外清楚地说明，术语“或”、“或者”并不意味着排他，而是指存在提及项目(例如成分)中的至少一个，并且包括提及项目的组合可以存在的情况。

本申请说明书中提及“一些实施例”等等，表示所述与本发明相关的一种特定要素(例如特征、结构和/或特点)被包含在本说明书所述的至少一个实施例中，可能或不可能出现于其他实施例中。另外，需要理解的是，所述发明要素可以任何适合的方式结合。

以下根据附图说明本发明的实施方式，下文中可能不会详细描述众所周知的功能和结构，以避免因不必要的细节而使本发明变得令人费解。

图1示出了本发明的一个实施例所涉及的烯烃制备系统100的示意图。图3示出了本发明的一个实施例所涉及的用于减少冷却装置111中的结垢的方法300的流程示意图。

该烯烃制备系统100包括反应装置114、冷却装置111、分离装置112、导回装置113；冷却装置111、分离装置112和导回装置113中的至少一者用于接收集聚添加剂104，以获得包含被集聚的催化剂颗粒和冷却液的第一混合物103；反应装置114用于使含氧化合物108与催化剂颗粒109在反应装置114中接触，以获得包含催化剂颗粒和烯烃的反应产物101；冷却装置111用于接收包含催化剂颗粒和烯烃的反应产物101与冷却液；分离装置112用于将被集聚的催化剂颗粒107与冷却液分离；导回装置113用于将分离得到的冷却液的至少部分115导回冷却装置111。

在步骤301中，向冷却液加入集聚添加剂104，以获得包含被集聚的催化剂颗粒和冷却液的第一混合物103。

冷却液包括任何可用于冷却的液态物质。在一些实施例中，冷却液包括但不限于诸如急冷水等急冷液。

催化剂颗粒109包括任何能够在使用含氧化合物生成烯烃的过程中被使用的催化剂颗粒。在一些实施例中，催化剂颗粒109包括但不限于含氧金属化合物的颗粒；在一些实施例中，催化剂颗粒109包括但不限于磷酸硅铝分子筛催化剂颗粒。

集聚添加剂104能够使催化剂颗粒集聚，以使催化剂颗粒更容易与冷却液分离。在一些实施例中，集聚添加剂104包括但不限于聚季铵盐、相对分子质量高于10万的丙烯酸类聚合物或其盐、或它们的任意组合。在一些实施例中，集聚添加剂104可包含多种聚集铵盐或多种丙烯酸类聚合物或其盐。

在一些实施例中，该聚季铵盐包括但不限于氯化铵衍生物的均聚物、含有丙烯酰胺与氯化铵衍生物的共聚物或它们的任意组合。在一些实施例中，该聚季铵盐包括但不限于二甲基二烯丙基氯化铵的均聚物、含有N,N,N-三甲基-2-(1-氧代-2-丙烯基氧基)乙基氯化铵-丙烯酰胺的共聚物、二甲基二烯丙基氯化铵的均聚物或它们的任意组合。

在一些实施例中，该相对分子质量高于10万的丙烯酸类聚合物或其盐包括但不限于相对分子质量高于10万的丙烯酸酰胺类聚合物或其盐；在一些实施例中，该相对分子质量高于10万的丙烯酸类聚合物或其盐包括但不限于相对分子质量高于10万的阴离子聚丙烯酸酰胺或其盐。在一些实施例中，丙烯酸类聚合物或其盐的相对分子质量的范围约为10万至1亿。在一些实施例中，丙烯酸类聚合物或其盐的相对分子质量的数量级约为10⁷。

在一些实施例中，催化剂颗粒在第一混合物103中的质量百分比范围可能为0.01-10％，冷却液在第一混合物103中的质量百分比范围可能为90-99.9％。在一些实施例中，集聚添加剂104的添加剂量范围可能为0.05-200ppm；在一些实施例中，集聚添加剂104的添加剂量范围可能为0.5-100ppm；在一些实施例中，集聚添加剂104的添加剂量范围可能为1-80ppm。

冷却液在冷却装置111、分离装置112、导回装置113中循环流动。冷却装置111接收冷却液，并在一些实施例中将冷却液从冷却装置111中排出。分离装置112接收来自冷却装置111的冷却液，并将接收的冷却液的至少部分115输入导回装置113。导回装置113将来自分离装置112的冷却液115导回冷却装置111。

冷却装置111包括任何可用于进行冷却的装置。在一些实施例中，冷却装置111包括但不限于换热装置、诸如急冷塔或急冷塔中的部分装置等急冷装置。在一些实施例中，冷却装置111接收的冷却液仅包括冷却液115；在一些实施例中，冷却装置111接收的冷却液包括冷却液115以及来自烯烃制备系统100之外的冷却液116。在一些实施例中，冷却液115与冷却液116在成分上可相同(或相似)或不同。

冷却装置111接收的反应产物101中包含催化剂颗粒。催化剂颗粒在进入冷却装置111后与冷却液混合，并随冷却液进入分离装置112。进入分离装置112中的催化剂颗粒的至少部分从冷却液中被分离出来，并被排出分离装置112。反应产物101将在后续参照图5所示实施例中予以详述。

冷却装置111、分离装置112和导回装置113中的至少一者接收集聚添加剂104。也即，可加入集聚添加剂104的冷却液包括但不限于：冷却液116、冷却装置111中的冷却液、进入分离装置112中的冷却液、从分离装置112流出并进入导回装置113中的冷却液115等。为简单起见，图1中仅示出了向从冷却装置111流出并进入分离装置112的冷却液加入集聚添加剂104的实施例。

加入冷却液的集聚添加剂104对混入冷却液的催化剂颗粒产生作用，以获得被集聚的催化剂颗粒和冷却液的第一混合物103。在一些实施例中，集聚添加剂104在pH值大于约4且小于约12的冷却液中作用于催化剂颗粒。在一些实施例中，集聚添加剂104在pH值大于约6的冷却液中作用于催化剂颗粒。在一些实施例中，集聚添加剂104包括聚季铵盐，且集聚添加剂104在pH值高于约7的冷却液中作用于催化剂颗粒。上述集聚添加剂104作用于催化剂颗粒的pH范围，表示集聚添加剂104接触催化剂颗粒的pH环境，并非用于限定集聚添加剂在该pH范围之外对催化剂颗粒无效。

第一混合物103可在冷却装置111和/或分离装置112中形成；在一些实施例中，导回装置113中也可能形成少量第一混合物103。

在一些实施例中，集聚添加剂104被添加至冷却液115和/或116，则集聚添加剂104随冷却液115和/或116进入冷却装置111，并与其中的催化剂颗粒接触，在冷却装置111中形成包含被集聚的催化剂颗粒和冷却液的第一混合物103。

在一些实施例中，集聚添加剂104被添加至冷却装置111，则集聚添加剂104进入冷却装置111并与冷却液中的催化剂颗粒接触，在冷却装置111中形成包含被集聚的催化剂颗粒和冷却液的第一混合物103。

在一些实施例中，集聚添加剂104被添加至流出冷却装置111并进入分离装置112的冷却液中，冷却液在流经冷却装置111时已混入催化剂颗粒。在一些实施例中，分离装置112包括利用沉降来分离催化剂颗粒和冷却液的沉降池，集聚添加剂104被添加至沉降池中；在一些实施例中，分离装置112包括与冷却装置111连接的管道，集聚添加剂104被添加至该管道中。集聚添加剂104在进入分离装置112后，与冷却液中的催化剂颗粒接触，在分离装置112中形成包含被集聚的催化剂颗粒和冷却液的第一混合物103。

在一些实施例中，被添加至冷却装置111或分离装置112的冷却液中的集聚添加剂104可能未在冷却装置111或分离装置112中被完全消耗，未被完全消耗的冷却液可随冷却液的循环流动进入下游装置中，若该下游装置中包含催化剂颗粒，则集聚添加剂104与该下游装置中的催化剂颗粒接触，并在该下游装置中形成第一混合物103。

在步骤302中，分离装置112将第一混合物103中被集聚的催化剂颗粒的至少部分107与冷却液分离。

分离装置112连接冷却装置111，以接收来自冷却装置111的包含冷却液与催化剂颗粒的混合物。

在一些实施例中，分离装置112从冷却装置111接收的混合物为第一混合物103，分离装置112将接收的第一混合物103中被集聚的催化剂颗粒的至少部分107与冷却液分离。在一些实施例中，分离装置112接收集聚添加剂104，以在分离装置112中形成第一混合物103，并将其中被集聚的催化剂颗粒的至少部分107与冷却液分离。

分离装置112将被集聚的催化剂颗粒的至少部分107与冷却液分离后，将分离得到的至少部分冷却液115输出给导回装置113。在一些实施例中，分离得到的催化剂颗粒107被回收，以经高温再生后重新利用；在一些实施例中，分离得到的催化剂颗粒107被存储或被丢弃。

在一些实施例中，分离装置112包括任何能够实现固液分离的装置。在一些实施例中，分离装置112包括诸如沉降池等利用沉降来实现固液分离的装置；在一些实施例中，分离装置112包括诸如旋风分离器、离心分离器等利用离心力来实现固液分离的装置；在一些实施例中，分离装置112包括诸如过滤器等利用过滤来实现固液分离的装置。在一些实施例中，分离装置112包括连接冷却装置111以接收从冷却装置111排出的混合物的管道。

在一些实施例中，分离装置112在冷却装置111外将被集聚的催化剂颗粒的至少部分107与冷却液分离；作为一个示例，在此情况下分离装置112可包括设置在冷却装置111外的过滤器和沉降池。在一些实施例中，分离装置112在冷却装置111内将被集聚的催化剂颗粒的至少部分107与冷却液分离；作为一个示例，在此情况下分离装置112可包括设置在冷却装置111内的旋风分离器等。在一些实施例中，分离装置112在冷却装置111内以及在冷却装置111外将被集聚的催化剂颗粒的至少部分107与冷却液分离；作为一个示例，在此情况下分离装置112可包括设置在冷却装置111外的过滤器和沉降池以及设置在冷却装置111内的旋风分离器等。

在步骤303中，导回装置113将分离装置112分离得到的冷却液的至少部分115导回冷却装置111。

在一些实施例中，导回装置113包括用于导回冷却液115的管道；在一些实施例中，导回装置113包括用于导回冷却液115的管道和泵；在一些实施例中，导回装置113包括用于冷却冷却液115的冷却单元，如换热器等。

利用集聚添加剂，能够提高催化剂颗粒的分离率，从而减少催化剂颗粒在冷却装置111中的结垢。并且，在一些实施例中，仅通过使用一种或少数几种集聚添加剂，就能够提高催化剂颗粒的分离率。

请参阅图1和图4。图4示出了本发明的另一个实施例所涉及的用于减少冷却装置中的结垢的方法400的流程示意图。

在步骤401中，向流入冷却装置111的冷却液加入分散剂106，以在冷却装置111中获得包含被分散的催化剂颗粒和冷却液的第二混合物。

所述“流入冷却装置111的冷却液”包括但不限于冷却液116、冷却液115以及已进入冷却装置111中的冷却液。在一些实施例中，分散剂106被添加至冷却液115、116或冷却装置111中。为简单起见，图1中仅示出了通过冷却装置111添加分散剂106。在一些实施例中，通过从冷却装置111的上部或中部添加分散剂106，来向冷却装置111中的冷却液添加分散剂106；冷却装置111的上部和中部包括占冷却装置111的总长度约70％的上端位置。

分散剂106能够分散催化剂颗粒。在一些实施例中，分散剂106包括但不限于相对分子质量在500至50000之间的丙烯酸的聚合物或其盐、水溶性有机磷酸或其盐、丙磺酸类聚合物或其盐、或它们的任意组合。在一些实施例中，分散剂106包含的丙烯酸的聚合物或其盐，水溶性有机磷酸或其盐、丙磺酸类聚合物或其盐中的任一者均可为多种。

在一些实施例中，相对分子质量在500至50000之间的丙烯酸的聚合物包括但不限于相对分子质量在500至50000之间的丙烯酸的均聚物、二元共聚物、三元共聚物、多元共聚物等。在一些实施例中，相对分子质量在500至50000之间的丙烯酸的聚合物或其盐包括但不限于相对分子质量在500至50000之间的含有丙烯酸和丙磺酸衍生物的二元共聚物、三元共聚物或多元共聚物；在一些实施例中，相对分子质量在500至50000之间的含有丙烯酸和丙磺酸衍生物的二元共聚物、三元共聚物或多元共聚物包括但不仅限于相对分子质量在500至50000之间的含有丙烯酸和2-羟基-烯丙基-丙磺酸的二元共聚物、三元共聚物或多元共聚物。

在一些实施例中，丙烯酸或其盐单体的结构如下所示：

其中，M可选自氢(H)、钠(Na)、钾(K)、钙(Ca)或NH₄铵根离子。

在一些实施例中，分散剂106包括但不限于：水溶性有机磷酸或其盐与相对分子质量在500至50000之间的丙烯酸的聚合物或其盐的混合物；在一些实施例中，水溶性有机磷酸或其盐与相对分子质量在500至50000之间的丙烯酸的聚合物或其盐的混合物包括但不限于：水溶性有机磷酸或其盐以及相对分子质量在500至50000之间的含有丙烯酸和丙磺酸衍生物的聚合物的混合物。

在一些实施例中，催化剂颗粒在第二混合物中的质量百分比范围可能为0.01-10％，冷却液在第二混合物103中的质量百分比范围可能为90-99.9％。在一些实施例中，分散剂106的添加剂量范围可能为0.5-100ppm；在一些实施例中，分散剂106的添加剂量范围可能为1-80ppm；在一些实施例中，分散剂106的添加剂量范围可能为5-50ppm。

在步骤402中，向流出冷却装置111的第二混合物加入集聚添加剂104，以获得包含被集聚的催化剂颗粒和冷却液的第一混合物。步骤402与步骤301的主要区别在于，集聚添加剂104被加入流出冷却装置111的第二混合物中。该流出冷却装置111的第二混合物包括即将流出冷却装置111的第二混合物以及已流出冷却装置111的第二混合物。步骤402中与步骤301相似的内容不再赘述。

在步骤403中，分离装置112将第一混合物中被集聚的催化剂颗粒的至少部分107与冷却液分离。在步骤404中，导回装置111将分离得到的冷却液的至少部分115导回冷却装置111。步骤403与步骤302相似，步骤404与步骤303相似，在此不再赘述。

利用分散剂使冷却装置中的催化剂颗粒更不容易附着至冷却装置111形成结垢；利用集聚添加剂使流出冷却装置的催化剂颗粒更容易被分离，以使被导回冷却装置的冷却液包含的催化剂颗粒更少，减少冷却装置中催化剂颗粒的结垢。

请参阅图1和图5。图5示出了本发明的一个实施例所涉及的烯烃制备方法500的流程示意图。

在步骤501中，含氧化合物108与催化剂颗粒109在反应装置114中接触，以获得包含催化剂颗粒和烯烃的反应产物101。

含氧化合物108包括任何可用于制备烯烃的含氧化合物。在一些实施例中，含氧化合物108包括但不限于醇类化合物；在一些实施例中，含氧化合物108包括但不限于甲醇、二甲醚等。

反应产物101包括催化剂颗粒以及在反应装置114中生成的烯烃。在一些实施例中，反应产物101还包括含氧化合物转化为烯烃时释放的诸如水等液态产物，该液态产物在进入冷却装置111后，可与冷却装置111中的冷却液混合，以形成新的冷却液。在一些实施例中，催化剂颗粒109经高温再生以激发其活性后，在反应装置114中与含氧化合物108接触，以获得包含催化剂颗粒和烯烃的反应产物101。

在反应装置114中得到的反应产物101从反应装置114流出后，进入冷却装置111。

在步骤502中，反应产物101与冷却装置111中的冷却液在冷却装置111中接触，并向冷却液加入集聚添加剂104，获得被冷却的烯烃产物102以及包含被集聚的催化剂颗粒和冷却液的第一混合物103。

冷却装置111接收反应产物101以及冷却液，以冷却反应产物101。

在一些实施例中，由于重力作用，冷却装置111中较轻的物质在冷却装置111中上升，并从其较高位置流出；在一些实施例中，该较高位置包括占冷却装置111约20％长度的最上端。在一些实施例中，冷却装置111中较轻的物质包括但不限于反应产物101中被冷却的烯烃产物102等；烯烃产物102包含反应产物101中的烯烃物质。

冷却装置111中较重的物质下降，从冷却装置111的较低位置排出；在一些实施例中，该较低位置包括占冷却装置111约20％长度的最下端。在一些实施例中，从冷却装置111排出的较重的物质包括但不限于反应产物101中的催化剂颗粒与冷却液的混合物等。在一些实施例中，加入冷却液中的集聚添加剂104在冷却装置111中与催化剂颗粒接触，冷却装置排出的混合物为第一混合物103；在一些实施例中，加入冷却液中的集聚添加剂104在冷却装置111之外与催化剂颗粒接触，冷却装置111排出的混合物中的催化剂颗粒主要为未被集聚的催化剂颗粒或被分散剂106分散的催化剂颗粒。向冷却液加入集聚添加剂104以使集聚添加剂104作用于混入冷却液中的催化剂颗粒，从而形成第一混合物103的过程，已在参照图1和图3所示实施例中予以详述，在此不再赘述。

在一些实施例中，反应产物101中一些较轻的物质可能被下降的较重的物质携带，并从反应装置111的较低位置排出；一些较重的物质可能被上升的较轻的物质携带，并从反应装置111的较高位置流出。

在步骤503中，分离装置112将第一混合物103中被集聚的催化剂颗粒的至少部分107与冷却液分离。

在步骤504中，导回装置113将分离得到的冷却液的至少部分115导回冷却装置111。

步骤503、步骤504分别与步骤302、步骤303相似，在此不再赘述。

图2示出了本发明的另一个实施例所涉及的烯烃制备系统200的示意图。图6为基于图2所示烯烃制备系统200的用于减少冷却装置中的结垢的方法600的流程示意图。

该烯烃制备系统200包括反应装置214、冷却装置211、输出装置213；反应装置214用于使含氧化合物208与催化剂颗粒209在反应装置214中接触，以获得包含催化剂颗粒和烯烃的反应产物201；冷却装置211用于接收包含催化剂颗粒和烯烃的反应产物201、冷却液与分散剂206，以在冷却装置211中获得包含被分散的催化剂颗粒和冷却液的第三混合物；输出装置213用于将冷却液215输出冷却装置211。

在步骤601中，向冷却液中加入分散剂206，以在冷却装置211中获得包含被分散的催化剂颗粒和冷却液的第三混合物。在步骤602中，输出装置213将冷却液215从冷却装置211输出。分散剂206与分散剂106相似，在此不再赘述。

在一些实施例中，催化剂颗粒在第三混合物中的质量百分比范围可能为0.01-10％，冷却液在第三混合物103中的质量百分比范围可能为90-99.9％。在一些实施例中，分散剂206的添加剂量范围可能为0.5-100ppm；在一些实施例中，分散剂206的添加剂量范围可能为1-80ppm；在一些实施例中，分散剂206的添加剂量范围可能为5-50ppm。

冷却装置211包括任何可用于进行冷却的装置。在一些实施例中，冷却装置211包括但不限于换热装置、诸如急冷塔或急冷塔中的部分装置等急冷装置。冷却装置211接收分散剂206，以使分散剂206在冷却装置211中作用于混入冷却液中的催化剂颗粒，从而在冷却装置211中获得包含被分散的催化剂颗粒和冷却液的第三混合物。

在一些实施例中，冷却装置211接收来自烯烃制备系统200之外的冷却液216，输出装置213包括管道，用以将冷却液215从冷却装置211输出。从输出装置213输出的冷却液215被丢弃或被烯烃制备系统200以外的装置利用。在此情况下，分散剂206可被加入冷却液216或冷却装置211的冷却液中，以使冷却装置211接收分散剂206。

在一些实施例中，输出装置213将从冷却装置211输出的冷却液215导回冷却装置211中(图2未示)；在一些实施例中，该能够导回冷却液的输出装置213包括输出单元(图2未示)、与分离装置112相似的分离单元(图2未示)以及与导回装置113相似的导回单元(图2未示)。输出单元将冷却装置213中的冷却液215输出至分离单元中，分离单元将冷却液215携带的催化剂颗粒的至少部分与冷却液215分离，导回单元将分离得到的冷却液的至少部分导回冷却装置211。在此情况下，在一些实施例中，冷却装置211接收冷却液215和冷却液216，分散剂206可被加入冷却液215、冷却液216或冷却装置211的冷却液中，在一些实施例中，冷却装置211接收冷却液215，分散剂206可被加入冷却液215、冷却装置211的冷却液中，以使冷却装置211接收分散剂206。

在一些实施例中，分散剂206在pH值大于约4且小于约12的冷却液中作用于催化剂颗粒；在一些实施例中，分散剂206在pH值大于约6且小于约8的冷却液中作用于催化剂颗粒。上述分散剂206作用于催化剂颗粒的pH范围，表示分散剂206接触催化剂颗粒的pH环境，并非用于限定分散剂206在该pH范围之外对催化剂颗粒无效。

利用分散剂分散催化剂颗粒，能够使催化剂颗粒更容易在冷却液中悬浮，从而减少催化剂颗粒附着至冷却装置211并结垢的概率。并且，输出装置213的结构简单，所需成本少。在输出装置213包括分离单元的情况下，还能进一步将随冷却液循环的催化剂颗粒分离出来，从而减少催化剂颗粒在冷却装置211中的结垢。

请参阅图7，图7为本发明又一个实施例的用于减少冷却装置中的结垢的方法700的流程示意图。

在步骤701中，向流入冷却装置211的冷却液加入分散剂206，以在冷却装置211中获得包含被分散的催化剂颗粒和冷却液的第三混合物。在步骤702中，向流出冷却装置211的第三混合物加入集聚添加剂(图2未示)，以获得包含被集聚的催化剂颗粒和冷却液的第四混合物；该“流出冷却装置211的第三混合物”可包括即将流出冷却装置211以及已流出冷却装置211的第三混合物。在步骤703中，分离装置(图2未示)将第四混合物中被集聚的催化剂颗粒的至少部分与冷却液分离。在步骤404中，导回装置(图2未示)将分离得到的冷却液的至少部分导回冷却装置。步骤701与步骤401相似，步骤702与步骤402相似，步骤703与步骤403相似，步骤704与步骤404相似，在此不再赘述。

请参阅图2和图8。图8为基于图2所示烯烃制备系统200的烯烃制备方法600的流程示意图。

在步骤601中，含氧化合物208与催化剂颗粒209在反应装置214中接触，以获得包含催化剂颗粒和烯烃的反应产物201。

含氧化合物208、催化剂颗粒209、反应装置214、反应产物201分别与含氧化合物108、催化剂颗粒109、反应装置114、反应产物101相似，且步骤601与步骤401相似，在此不再赘述。

在反应装置214中得到的反应产物201从反应装置214流出后，进入冷却装置211。

在步骤602中，反应产物201与冷却液在冷却装置211中接触，以获得被冷却的烯烃产物202，且冷却液被加入分散剂206，以在冷却装置211中获得包含被分散的催化剂颗粒和冷却液的第三混合物。

冷却装置211接收反应产物201以及冷却液，以冷却反应产物201；并且，冷却装置211接收分散剂206，以使分散剂206分散冷却装置211中的催化剂颗粒。

在一些实施例中，受重力作用，冷却装置211中较轻的物质在冷却装置211中上升，并从其较高位置流出。在一些实施例中，冷却装置211中较轻的物质包括但不限于反应产物201中被冷却的烯烃产物202等。

冷却装置211中较重的物质下降，从冷却装置211的较低位置排出。在一些实施例中，从冷却装置211排出的较重的物质包括但不限于包含冷却液以及催化剂颗粒的混合物。

在步骤603中，输出装置213将冷却液215从冷却装置211输出。在一些实施例中，该输出的冷却液215混合了被分散剂206分散的催化剂颗粒，即输出装置213输出的是第三混合物。在一些实施例中，集聚添加剂可被添加至即将流出冷却装置211的第三混合物，在此情况下，该输出的冷却液215可混合了被集聚的催化剂颗粒，即输出装置213输出的是第四混合物。

在可形成结垢的物质中，烯烃制备中使用的催化剂颗粒是一种特殊的物质；对多数可形成结垢的物质(如碳酸钙等)有效的除垢剂，如能够加快可形成结垢的物质的沉降速度的聚合氯化铝、能够分散或分解可形成结垢的物质的聚合马来酸等，均对催化剂颗粒无效。并且，在实际工业生产中，考虑到酸碱度对设备产生的腐蚀等因素，强酸和强碱并不会作为除垢剂被使用，这进一步加大了获得能够在实际工业生产中用于催化剂颗粒的除垢剂的难度。前述实施例公开的集聚添加剂能够提高催化剂颗粒的分离率/分离速度，前述实施例公开的分散剂能够实现催化剂颗粒的分散，故前述实施例公开的集聚添加剂和分散剂均能够减少催化剂颗粒的结垢现象。

实验示例

以下提供本发明的一些实验示例。下述实验示例可以为本领域中具有一般技能的人实施本发明提供参考。这些例子并不限制权利要求的范围。

例1

在急冷塔底部采集pH值约为5-6、固体颗粒含量的重量比约为0.47％的急冷水，急冷水中的固体颗粒主要包括磷酸硅铝分子筛催化剂颗粒。采用阴离子聚丙烯酰胺作为第一集聚添加剂，含有N,N,N-三甲基-2-(1-氧代-2-丙烯基氧基)乙基氯化铵-丙烯酰胺的共聚物作为第二集聚添加剂，第二集聚添加剂属于聚季铵盐的一种。

准备四个容器，在每个容器中加入约250ml的预先采集的急冷水，加热至约50℃并进行搅拌；该被加热并搅拌的急冷水，用于模拟包含未被集聚的催化剂颗粒与冷却液的混合物(以下简称“固液混合物”)；该固液混合物被加入集聚添加剂后，用于模拟包含被集聚的催化剂颗粒和冷却液的第一混合物或第四混合物。

在第一个容器中，将固液混合物的温度维持在约50℃，进行静置。在第二个容器中，将固液混合物与15ppm的第一集聚添加剂进行混合，并将温度维持在约50℃，进行静置。在第三个容器中，将固液混合物与15ppm的第二集聚添加剂进行混合，并将温度维持在约50℃，进行静置。在第四个容器中，将固液混合物与20ppm的第二集聚添加剂进行混合，并将温度维持在约50℃，进行静置。

下表1中示出了分别在未采用集聚添加剂、采用15ppm的第一集聚添加剂、采用15ppm的第二集聚添加剂、采用20ppm的第二集聚添加剂的情况下，静置不同时间时，上述四个容器中的浊度情况；其中，“--”表示没有相应数据；容器中的物质的浊度通过浊度仪进行测量。

表1

由上表1可见，针对pH约为5-6的酸性的急冷水，使用集聚添加剂后，浊度的下降速度较未使用集聚添加剂更快。浊度下降意味着磷酸硅铝分子筛催化剂等固体颗粒沉降至容器底部。因此，使用集聚添加剂后，浊度下降速度更快，表示集聚添加剂能够提高磷酸硅铝分子筛催化剂等固体颗粒的沉降速度。在pH约为5-6的酸性环境下，第一集聚添加剂提高沉降速度的效果更明显。

沉降速度的提高，有利于提高急冷水与磷酸硅铝分子筛催化剂等固体颗粒的分离率，使得回流至冷却装置的急冷水中的磷酸硅铝分子筛催化剂等固体颗粒更少，从而减少磷酸硅铝分子筛催化剂等固体颗粒在冷却装置中的结垢。

例2

通过添加氢氧化钠，将上述例1中采用的急冷水的pH值调整为约10-11。

采用与上述例1类似的方法另外进行两次实验，使用上述pH值被调整为约10-11的、被加热并搅拌的急冷水模拟固液混合物，获得的结果如下表2所示；其中，每个容器中加入的急冷水约为250ml；“--”表示没有相应数据；容器中的物质的浊度通过浊度仪进行测量。

表2

结合表1中未采用集聚添加剂并进行静置获得的数据以及表2所示数据可见，针对pH约为10-11的碱性的急冷水，集聚添加剂能够使磷酸硅铝分子筛催化剂等固体颗粒的浊度下降更快，表示集聚添加剂能够提高磷酸硅铝分子筛催化剂等固体颗粒的沉降速度。在pH约为10-11的碱性环境下，第二集聚添加剂提高沉降速度的效果更明显。

例3

在急冷塔底部采集pH值约为4、固体颗粒含量的重量比约为0.47％的急冷水，急冷水中的固体颗粒主要包括磷酸硅铝分子筛催化剂颗粒。例3中，将二甲基二烯丙基氯化铵的均聚物，与含有N,N,N-三甲基-2-(1-氧代-2-丙烯基氧基)乙基氯化铵-丙烯酰胺的共聚物，以ppm为单位按照1:2的比例进行混合，得到第三集聚添加剂。二甲基二烯丙基氯化铵的均聚物以及含有N,N,N-三甲基-2-(1-氧代-2-丙烯基氧基)乙基氯化铵-丙烯酰胺的共聚物，均属于聚季铵盐。

采用与上述例1类似的方法另外进行五次实验，使用前述pH值约为4的急冷水模拟固液混合物，获得的结果如下表3所示；其中，每个容器中加入的急冷水约为250ml；“--”表示没有相应数据；容器中的物质的浊度通过浊度仪进行测量。

表3

由上表3可知，在pH值约为4的酸性环境下，第一集聚添加剂能够使急冷水的浊度下降更快，表示第一集聚添加剂能够提高磷酸硅铝分子筛催化剂等固体颗粒的沉降速度。

例4

通过添加盐酸或氢氧化钠，将急冷塔底部采样得到的、固体颗粒含量的重量比约为0.47％的急冷水的pH值分别调整为多种，急冷水中的固体颗粒主要包括磷酸硅铝分子筛催化剂颗粒。其中，急冷水的pH值通过添加盐酸和/或氢氧化钠调整。

采用与上述例1类似的方法另外进行多次实验，使用具有不同pH值的急冷水模拟固液混合物，获得的结果如下表4所示；下表4中，pH值约为4和5的急冷水中被加入5ppm的第一集聚添加剂；pH值约为6的急冷水中被加入0.5ppm的第一集聚添加剂；pH值约为7的急冷水中未加入任何集聚添加剂；pH值约为8.45的急冷水在未加入任何集聚添加剂的情况下静置20分钟，随后加入0.5ppm的第二集聚添加剂并继续静置10分钟；pH值约为11.25的急冷水在未加入任何集聚添加剂的情况下静置20分钟，随后加入0.5ppm的第二集聚添加剂并继续静置10分钟。其中，每个容器中加入的急冷水约为250ml；“--”表示没有相应数据；容器中的物质的浊度，可以通过浊度仪进行测量。

表4

结合表1-4可见，在酸性环境下，第一集聚添加剂提高固体颗粒的沉降速度的效果更佳；在碱性环境下，第二集聚添加剂提高固体颗粒的沉降速度的效果更佳。在pH约大于等于6的情况下，集聚添加剂的用量可以显著下降。

例5

采集经过沉降处理的急冷水，并将其pH值调整为约12.28，取20ml作为悬浮媒介，采用750ppm磷酸硅铝分子筛催化剂颗粒作为悬浮颗粒，将悬浮颗粒和悬浮媒介混合，并加热至约50℃，用于模拟固液混合物；该固液混合物被加入分散剂后，用于模拟包含被分散的催化剂颗粒和冷却液的第二混合物或第三混合物。其中，pH值通过添加盐酸或氢氧化钠进行调整。

准备五个容器。在第一个容器中，固液混合物的温度维持在约50℃，进行静置。在第二个容器中，将固液混合物与50ppm的第一分散剂进行混合，并将温度维持在约50℃，进行静置。在第三个容器中，将固液混合物与50ppm的第二分散剂进行混合，并将温度维持在约50℃，进行静置。在第四个容器中，将固液混合物与50ppm的第三分散剂进行混合，并将温度维持在约50℃，进行静置。在第五个容器中，将固液混合物与25ppm的第四分散剂进行混合，并将温度维持在约50℃，进行静置。

第一分散剂为羟基乙叉二膦酸；第二分散剂为丙烯酸、2-羟基-烯丙基-丙磺酸和苯乙烯的三元共聚物；第三分散剂为二乙烯三胺五亚甲基膦酸钠；第四分散剂为有机磷酸盐和丙烯酸的共聚物或多元共聚物(如丙烯酸和2-羟基-烯丙基-丙磺酸的共聚物)的混合物等。第一分散剂和第三分散剂属于水溶性有机磷酸或其盐。

图9示出了上述五个容器中的混合物的体系稳定动力学曲线；ΛBST表示背散射光强变化，该背散射光强变化随时间变化的值越小，表示体系越稳定。图9中，“0”表示未使用分散剂的情况下容器中的固液混合物的体系稳定动力学曲线，“1”表示固液混合物中被添加了第一分散剂后得到的第二或第三混合物的体系稳定动力学曲线，“2”表示固液混合物中被添加了第二分散剂后得到的第二或第三混合物的体系稳定动力学曲线，“3”表示固液混合物中被添加了第三分散剂后得到的第二或第三混合物的体系稳定动力学曲线，“4”表示固液混合物中被添加了第四分散剂后得到的第二或第三混合物的体系稳定动力学曲线。

容器中的混合物的体系越不稳定，表示更多的悬浮颗粒沉降至底部；容器中的混合物的体系越稳定，表示更多的悬浮颗粒悬浮在容器中。由图9可见，在pH值约为12.28的碱性环境下，相比未使用分散剂的情况，使用第一分散剂、第二分散剂、第三分散剂和第四分散剂能够能够较好地维持磷酸硅铝分子筛催化剂颗粒的悬浮。磷酸硅铝分子筛催化剂颗粒的悬浮更好，能够降低其在冷却装置中的结垢可能性。

例6

采用与例5类似的悬浮颗粒和悬浮媒介的混合物模拟固液混合物，但悬浮颗粒和悬浮媒介的混合物的pH值调整为约6.1。其中，pH值通过添加盐酸或氢氧化钠进行调整。

使用与例5相类似的方式另外进行四次实验，采用的分散剂为第四分散剂、第五分散剂和第六分散剂。其中，第五分散剂为丙烯酸和丙磺酸衍生物的多元共聚物，如丙烯酸和2-羟基-烯丙基-丙磺酸的多元共聚物；第六分散剂为聚丙烯酸。

图10示出了各个容器中的混合物的体系稳定动力学曲线。图10中，“0”表示未使用分散剂的情况下容器中的固液混合物的体系稳定动力学曲线，“4”表示固液混合物中被添加了第四分散剂后得到的第二或第三混合物的体系稳定动力学曲线，“5”表示固液混合物中被添加了第五分散剂后得到的第二或第三混合物的体系稳定动力学曲线，“6”表示固液混合物中被添加了第六分散剂后得到的第二或第三混合物的体系稳定动力学曲线。

由图10可见，在pH值约为6.1的酸性环境下，第四分散剂、第五分散剂和第六分散剂，能够较好地维持磷酸硅铝分子筛催化剂颗粒的悬浮。

例7

采用与例5类似的悬浮颗粒和悬浮媒介的混合物模拟固液混合物，但悬浮颗粒和悬浮媒介的混合物的pH值分别约调整为7.2和8.1。其中，pH值通过添加盐酸或氢氧化钠进行调整。

采用与例5相类似的方式另外进行多次实验，采用的分散剂为第四分散剂、第五分散剂、第六分散剂和第七分散剂。其中，第七分散剂为丙烯酸与丙磺酸衍生物的二元共聚物，如丙烯酸和2-羟基-烯丙基-丙磺酸的二元共聚物。

pH值约为7.2时各个容器中的混合物的体系稳定动力学曲线如图11所示，pH值约为8.1时各个容器中的混合物的体系稳定动力学曲线如图12所示。图11和图12中，“0”表示未使用分散剂的情况下容器中的固液混合物的体系稳定动力学曲线，“4”表示固液混合物中被添加了第四分散剂后得到的第二或第三混合物的体系稳定动力学曲线，“5”表示固液混合物中被添加了第五分散剂后得到的第二或第三混合物的体系稳定动力学曲线，“6”表示固液混合物中被添加了第六分散剂后得到的第二或第三混合物的体系稳定动力学曲线，“7”表示固液混合物中被添加了第七分散剂后得到的第二或第三混合物的体系稳定动力学曲线。

由图11和图12可见，在pH值分别约为7.2和8.1的中性和碱性环境下，第四分散剂、第五分散剂、第六分散剂和第七分散剂，能够较好地维持磷酸硅铝分子筛催化剂颗粒的悬浮。

虽然结合特定的实施例对本发明进行了描述，但本领域的技术人员可以理解，对本发明可以作出许多修改和变型。因此，要认识到，权利要求书的意图在于覆盖在本发明真正构思和范围内的所有这些修改和变型。

Claims (12)

1.一种用于减少冷却装置中的结垢的方法，该冷却装置接收冷却液以及包含催化剂颗粒和烯烃的反应产物，其特征在于，该方法包括：

向冷却液加入集聚添加剂，以获得包括被集聚的催化剂颗粒和冷却液的第一混合物，所述集聚添加剂包括聚季铵盐、相对分子质量高于10万的丙烯酸类聚合物或其盐、或它们的任意组合；

将所述被集聚的催化剂颗粒的至少部分与冷却液分离；及

将分离得到的冷却液的至少部分导回所述冷却装置。

2.如权利要求1所述的方法，其特征在于，加入所述集聚添加剂包括向流出所述冷却装置的冷却液加入所述集聚添加剂，该方法包括：

向流入所述冷却装置的冷却液加入分散剂，以在冷却装置中获得包括被分散的催化剂颗粒和冷却液的第二混合物，所述分散剂包括相对分子质量在500至50000之间的丙烯酸的聚合物或其盐、水溶性有机磷酸或其盐、丙磺酸类聚合物或其盐、或它们的任意组合。

3.一种烯烃制备方法，其特征在于，包括：

在反应装置中使含氧化合物与催化剂颗粒接触，以获得包含催化剂颗粒和烯烃的反应产物；

使所述包含催化剂颗粒和烯烃的反应产物与冷却液进入冷却装置，并向冷却液加入集聚添加剂，获得被冷却的烯烃产物以及包含被集聚的催化剂颗粒和冷却液的第一混合物，所述集聚添加剂包括聚季铵盐、相对分子质量高于10万的丙烯酸类聚合物或其盐、或它们的任意组合；

将被集聚的催化剂颗粒的至少部分与冷却液分离；及

将分离得到的冷却液的至少部分导回所述冷却装置。

4.一种用于减少冷却装置中的结垢的方法，该冷却装置接收冷却液以及包含催化剂颗粒和烯烃的反应产物，其特征在于，包括：

向冷却液加入分散剂，以在冷却装置中获得包含被分散的催化剂颗粒和冷却液的第三混合物，所述分散剂包含相对分子质量在500至50000之间的丙烯酸的聚合物或其盐、水溶性有机磷酸或其盐、丙磺酸类聚合物或其盐、或它们的任意组合；及

将冷却液从冷却装置输出。

5.如权利要求4所述的方法，其特征在于，所述加入分散剂包括将所述分散剂加入流入所述冷却装置的冷却液中，该方法包括：

向流出所述冷却装置的第三混合物加入集聚添加剂，以获得包含被集聚的催化剂颗粒和冷却液的第四混合物，所述集聚添加剂包括聚季铵盐、相对分子质量高于10万的丙烯酸类聚合物或其盐、或它们的任意组合；

将被集聚的催化剂颗粒的至少部分与冷却液分离；

将分离得到的冷却液的至少部分导回所述冷却装置。

6.如权利要求1或2或3或5所述的方法，其特征在于，所述集聚添加剂包括聚季铵盐、相对分子质量高于10万的丙烯酸酰胺类聚合物或其盐、或它们的任意组合。

7.如权利要求1或2或3或5所述的方法，其特征在于，所述丙烯酸类聚合物或其盐的相对分子质量高于10万且低于1亿。

8.一种烯烃制备方法，其特征在于，包括：

在反应装置中使含氧化合物与催化剂颗粒接触，以获得包含催化剂颗粒和烯烃的反应产物；

使所述包含催化剂颗粒和烯烃的反应产物与冷却液进入冷却装置，并向冷却液加入分散剂，在所述冷却装置中获得包含被分散的催化剂颗粒和冷却液的第三混合物以及被冷却的烯烃产物，所述分散剂包括相对分子质量在500至50000之间的丙烯酸的聚合物或其盐、水溶性有机磷酸或其盐、丙磺酸类聚合物或其盐、或它们的任意组合；及

将冷却液从冷却装置输出。

9.如权利要求2或4或5或8所述的方法，其特征在于，所述分散剂包括：所述水溶性有机磷酸或其盐与所述丙烯酸的聚合物或其盐的混合物。

10.如权利要求1或2或3或4或5或8所述的方法，其特征在于，所述催化剂颗粒包括含有含氧金属化合物的颗粒。

11.一种烯烃制备系统，其特征在于，包括：

反应装置，用于接收含氧化合物以与催化剂颗粒接触，来获得包含催化剂颗粒和烯烃的反应产物；

冷却装置，用于接收冷却液与包含催化剂颗粒和烯烃的反应产物；

分离装置，用于将被集聚的催化剂颗粒的至少部分与冷却液分离；及

导回装置，用于将分离得到的冷却液的至少部分导回所述冷却装置；

所述冷却装置、所述分离装置和所述导回装置中的至少一者用于接收集聚添加剂，以获得被集聚的催化剂颗粒和冷却液的第一混合物，所述集聚添加剂包括聚季铵盐、相对分子质量高于10万的丙烯酸类聚合物或其盐、或它们的任意组合。

12.一种烯烃制备系统，其特征在于，包括：

反应装置，用于接收含氧化合物以与催化剂颗粒接触，来获得包含催化剂颗粒和烯烃的反应产物；

冷却装置，用于接收包含催化剂颗粒和烯烃的反应产物、冷却液以及分散剂，以在所述冷却装置中获得被冷却的烯烃产物以及包含被分散的催化剂颗粒和冷却液的第三混合物，所述分散剂包括相对分子质量在500至50000之间的丙烯酸的聚合物或其盐、水溶性有机磷酸或其盐、丙磺酸类聚合物或其盐、或它们的任意组合；及

输出装置，将冷却液从冷却装置输出。