CN106958439B - 油气井测试放喷用双锥排液型气液分离器 - Google Patents

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Abstract

本发明为一种油气井测试放喷用双锥排液型气液分离器，包括分离器壳体，分离器壳体的顶部设置有净化气排出管，分离器壳体的底部设置有分离器排液管，分离器壳体内部设置有螺旋式起旋板结构，分离器壳体的侧壁上穿设有分离器气液入口管，螺旋式起旋板结构的下方固定设置有双锥排液结构，螺旋式起旋板结构将分离器壳体的内部、且位于双锥排液结构上方的空间分隔为分离器下部分离空间和分离器上部分离空间，螺旋式起旋板结构的中心处穿设有能连通分离器下部分离空间和分离器上部分离空间的分离器升气管。该气液分离器能实现单个分离器内部的两级分离过程，在有限空间内实现不同气液工况条件下的缓冲及高效分离，并减小了分离器的体积。

Description

油气井测试放喷用双锥排液型气液分离器
技术领域
本发明涉及石油工程中油气井测试设备领域，尤其涉及一种油气井测试放喷用双锥排液型气液分离器。
背景技术
在页岩气试气采气安全放空燃烧系统开发中，需要开发高效的页岩气试气放喷用气液分离器。试气过程具有放喷气量及带液量变化大、压力大的特点，放喷气带液对后续的试气流量计量及放喷气安全燃烧都会造成严重影响。现场一般采用的重力式气液分离器主要是利用气液两相的密度(比重)差实现两相的分离，即液体所受重力大于气体的浮力时，液滴将从气相中沉降出来而被分离。虽然重力分离器结构简单，但体积较大，停留时间长，分离效果较差，需要人工监测液位情况控制排凝，安全性和可靠性较差。目前对高效气液分离研究较多的为旋风分离技术，该技术具有分离效率高的特点，但对气体流量有较为严格的要求。在页岩气试气放喷时，井筒内的压力是逐渐释放的，气液分离器内的压力随产气量的增大而同步增大，放喷气量在50万方以内时，分离器内的压力在1.5～3.5MPa范围内。同时，由于页岩气储层特点，放喷初期含液量较大，气量较小；当井下液体及压力降低，产生的凝析液释放后，井下压力逐步释放，气量逐渐增大，含液量也趋于稳定。总体来说，页岩气放喷气液分离的难点是初始阶段的大液量分离及变工况时分离器的持续高效分离能力，同时还要兼顾正常运行中气液产量波动对分离效率的影响。
页岩气放喷时气液比例变化规律较为复杂，而传统三相分离器需要较长停留时间，分离器体积均较大，不便于运输，且分离器效率不高。
由此，本发明人凭借多年从事相关行业的经验与实践，提出一种油气井测试放喷用双锥排液型气液分离器，以克服现有技术的缺陷。
发明内容
本发明的目的在于提供一种油气井测试放喷用双锥排液型气液分离器，可以克服现有技术中存在的问题，实现单个分离器内部的两级分离过程，在有限空间内实现不同气液工况条件下的缓冲及高效分离，并减小了分离器的体积。
本发明的目的是这样实现的，一种油气井测试放喷用双锥排液型气液分离器，包括分离器壳体，所述分离器壳体的顶部设置有净化气排出管，所述分离器壳体的底部设置有分离器排液管，所述分离器壳体内部设置有能向下起旋的螺旋式起旋板结构，所述分离器壳体的侧壁上、且位于所述螺旋式起旋板结构的入口处穿设有分离器气液入口管，所述螺旋式起旋板结构的下方固定设置有上下贯通的、且直径向下渐缩的套置式的双锥排液结构，所述螺旋式起旋板结构将所述分离器壳体的内部、且位于所述双锥排液结构上方的空间分隔为分离器下部分离空间和分离器上部分离空间，所述螺旋式起旋板结构的中心处穿设有能连通所述分离器下部分离空间和所述分离器上部分离空间的分离器升气管。
在本发明的一较佳实施方式中，所述双锥排液结构包括上下贯通、且直径向下渐缩的分离器第一锥体段，所述分离器第一锥体段的顶部沿周向固定连接于所述分离器壳体的内壁上，所述分离器第一锥体段的下部穿设有上下贯通、且直径向下渐缩的分离器第二锥体段，所述分离器第二锥体段的出口处连通设置有锥体段排液管。
在本发明的一较佳实施方式中，所述分离器第一锥体段的顶部与所述分离器壳体的内壁之间环设有第一排液通道，所述分离器第二锥体段的外壁上部与所述分离器第一锥体段的内壁下部之间环设有第二排液通道。
在本发明的一较佳实施方式中，所述锥体段排液管为开口尺寸向下渐扩的扩张段，所述扩张段的扩张角的范围为0°～40°。
在本发明的一较佳实施方式中，所述分离器第一锥体段的顶部端口直径尺寸为所述分离器壳体的内径尺寸的0.8～0.95倍，所述分离器第二锥体段的顶部端口直径尺寸为所述分离器壳体的内径尺寸的0.2～0.5倍；所述分离器第一锥体段的第一半锥角的范围为10°～45°，所述分离器第二锥体段的第二半锥角的范围为10°～45°，所述第二半锥角小于或等于所述第一半锥角。
在本发明的一较佳实施方式中，所述第一排液通道的高度尺寸为所述分离器第一锥体段的顶部端口直径尺寸的0.3～0.5倍，所述第二排液通道的高度尺寸为所述分离器第二锥体段的顶部端口直径尺寸的0.5～0.9倍。
在本发明的一较佳实施方式中，所述螺旋式起旋板结构包括所述分离器升气管与所述分离器壳体的侧壁之间设置的螺旋式起旋板，所述螺旋式起旋板的顶部设置有起旋板结构顶板，所述起旋板结构顶板上设置有多个排液孔，所述分离器升气管的顶部穿设通过所述起旋板结构顶板。
在本发明的一较佳实施方式中，所述分离器升气管的底部与所述分离器第一锥体段的顶部之间的构成所述分离器下部分离空间，所述分离器壳体的顶端与所述起旋板结构顶板之间构成所述分离器上部分离空间，所述分离器升气管能连通所述分离器下部分离空间和所述分离器上部分离空间；所述分离器第一锥体段内、所述分离器第二锥体段的上方构成液滴旋流捕集区，所述锥体段排液管与所述分离器排液管之间构成液滴沉降空间，所述分离器第二锥体段能连通所述液滴旋流捕集区和所述液滴沉降空间。
在本发明的一较佳实施方式中，所述净化气排出管插入所述分离器壳体的深度尺寸为所述分离器上部分离空间的高度尺寸的0.5～1.5倍。
在本发明的一较佳实施方式中，所述分离器升气管的内径尺寸为所述分离器壳体的内径尺寸的0.4～0.8倍。
在本发明的一较佳实施方式中，所述净化气排出管包括穿设通过所述分离器壳体顶部的排气直管，所述排气直管的底部密封连接一直径向下渐缩的排气锥管。
在本发明的一较佳实施方式中，所述排气直管的内径尺寸为所述分离器壳体的内径尺寸的0.05～0.25倍，所述排气锥管的第三半锥角的范围为0°～30°。
由上所述，本发明提供的油气井测试放喷用双锥排液型气液分离器具有如下有益效果：
(1)本发明的油气井测试放喷用双锥排液型气液分离器，采用离心分离结合惯性分离机理，螺旋式起旋板结构能够使夹带液滴的放喷气体形成螺旋向下的旋转运动，并将分离器壳体的内部分隔形成两级分离器空间，在有限空间内实现不同气液工况条件下的缓冲及高效分离，并减小分离器的体积，实现单个分离器内部的两级分离过程；
(2)本发明的油气井测试放喷用双锥排液型气液分离器，分离器壳体的下部双锥排液结构可以形成两级外旋流有效排液，强化离心分离作用下液滴快速沉降排送到分离器壳体下部的液滴沉降空间；双锥排液结构由分离器第一锥体段和分离器第二锥体段构成，且分离器第一锥体段和分离器第二锥体段的直径均呈向下渐缩，分离器第二锥体段的出口处直径尺寸较小，可以有效地抑制中心排液区产生气核，有效地防止已分离液滴被内旋流夹带返混，极大的提高气液分离器的分离效率；
(3)本发明的油气井测试放喷用双锥排液型气液分离器能够实现单个分离器内气液两相的两级分离，有效地抑制测试放喷时气液波动对分离效率的影响，缩短气液两相在分离器壳体内的停留时间，能够有效替代传统气液分离器并减少占地面积及地面工程的复杂性，实现放喷设备的撬装小型化。
附图说明
以下附图仅旨在于对本发明做示意性说明和解释，并不限定本发明的范围。其中：
图1：为本发明的油气井测试放喷用双锥排液型气液分离器的结构示意图。
图2：为本发明的螺旋式起旋板结构及气流方向的示意图。
图3：为本发明的螺旋式起旋板结构的俯视图。
图4：为本发明的双锥排液结构及液滴运动方向的示意图。
图中：
100、油气井测试放喷用双锥排液型气液分离器；
101、分离器下部分离空间；
102、分离器上部分离空间；
103、液滴旋流捕集区；
104、液滴沉降空间；
1、分离器壳体；
11、净化气排出管；111、排气直管；112、排气锥管；
12、分离器排液管；
13、分离器气液入口管；
14、分离器升气管；
2、螺旋式起旋板结构；
21、螺旋式起旋板；
22、起旋板结构顶板；221、排液孔；
3、双锥排液结构；
301、第一排液通道；
302、第二排液通道；
31、分离器第一锥体段；
32、分离器第二锥体段；
33、锥体段排液管。
具体实施方式
为了对本发明的技术特征、目的和效果有更加清楚的理解，现对照附图说明本发明的具体实施方式。
如图1至图4所示，本发明提供一种油气井测试放喷用双锥排液型气液分离器100，包括分离器壳体1，分离器壳体1的顶部设置有上下贯通的净化气排出管11，分离器壳体1的底部设置有分离器排液管12，分离器壳体1内部设置有能向下起旋的螺旋式起旋板结构2，分离器壳体1的侧壁上、且位于螺旋式起旋板结构2的入口处穿设有分离器气液入口管13，螺旋式起旋板结构2的下方设置有上下贯通的、且直径向下渐缩的套置式的双锥排液结构3，双锥排液结构3的顶部沿周向固定连接于分离器壳体1的内壁上，螺旋式起旋板结构2将分离器壳体1的内部、且位于所述双锥排液结构3上方的空间分隔为分离器下部分离空间101和分离器上部分离空间102，螺旋式起旋板结构2的中心处穿设有能连通分离器下部分离空间101和分离器上部分离空间102的分离器升气管14，在本实施方式中，分离器升气管14的内径尺寸D3为分离器壳体1的内径尺寸D的0.4～0.8倍。油气井测试放喷用双锥排液型气液分离器100中设置的螺旋式起旋板结构2将分离器壳体的内部分隔形成两级分离器空间，夹带液滴的放喷气体通过螺旋式起旋板结构2形成螺旋向下的旋转运动，并在螺旋式起旋板结构2的下方形成双层强旋流流场(中心内旋流为刚性涡上行流，外旋流为准自由涡下行流，旋风分离产生的旋流流场，现有技术)，绝大多数液滴在离心力的作用下下行通过双锥排液结构3到达分离器排液管12处，实现初步分离及流量波动的缓冲作用，少量液滴随放喷气体在双锥排液结构3内旋转加速后反向向上经分离器升气管14到达螺旋式起旋板结构2的上方，由旋流及惯性作用实现再次分离，双锥排液结构3可以形成两级外旋流有效排液，有效地防止已分离液滴被内旋流夹带返混，油气井测试放喷用双锥排液型气液分离器100能够实现单个分离器内气液两相的两级分离，有效缩短气液两相在分离器壳体1内的停留时间，能够有效替代传统气液分离器并减少占地面积及地面工程的复杂性，实现放喷设备的撬装小型化。
进一步，如图1、图4所示，双锥排液结构3包括上下贯通、且直径向下渐缩的分离器第一锥体段31，分离器第一锥体段31的顶部沿周向固定连接于分离器壳体1的内壁上(分离器第一锥体段31的顶部外侧固定设置有第一连接部，第一连接部的外侧沿周向固定连接于分离器壳体1的内壁上，保证双锥排液结构3稳定地连接于分离器壳体1的内壁上)，分离器第一锥体段31的下部穿设有上下贯通、且直径向下渐缩的分离器第二锥体段32(分离器第二锥体段32的外壁上部固定设置有第二连接部，第二连接部的外侧沿周向固定连接于分离器第一锥体段31的内壁上，保证分离器第二锥体段32稳定地连接于分离器第一锥体段31的内壁上)，分离器第二锥体段32的内部构成中心排液区，中心排液区与中心内旋流对应，在本实施方式中，分离器第一锥体段31的顶部端口直径尺寸D1为分离器壳体1的内径尺寸D的0.8～0.95倍，分离器第二锥体段32的顶部端口直径尺寸D2为分离器壳体1的内径尺寸D的0.2～0.5倍；分离器第一锥体段31的第一半锥角α1的范围为10°～45°，分离器第二锥体段32的第二半锥角α2的范围为10°～45°，第二半锥角α2小于或等于第一半锥角α1。分离器第二锥体段32的出口处连通设置有锥体段排液管33，在本实施方式中，锥体段排液管33为开口尺寸向下渐扩的扩张段，扩张段的扩张角αk的范围为0°～40°。分离器第一锥体段31和分离器第二锥体段32相互承插高低设置，且分离器第一锥体段31和分离器第二锥体段32的直径均呈向下渐缩，分离器第二锥体段32的出口处直径尺寸较小，可以有效地抑制中心排液区产生气核，分离器第二锥体段32的出口处设置的扩张段，能促使中心处顺利排液，最大程度地阻隔了旋流流场底部的、向上的中心旋流的夹带返混。
进一步，如图1、图4所示，分离器第一锥体段31的顶部与分离器壳体1的内壁之间环设有多个第一排液通道301(分离器第一锥体段31的顶部外侧固定设置有第一连接部，第一连接部的外侧沿周向固定连接于分离器壳体1的内壁上，第一连接部上沿周向均匀间隔地设置有多个上下贯通的第一透槽，各第一透槽构成第一排液通道301)，分离器第二锥体段32的外壁上部与分离器第一锥体段31的内壁上部之间环设有多个第二排液通道302(分离器第二锥体段32的外壁上部固定设置有第二连接部，第二连接部的外侧沿周向固定连接于分离器第一锥体段31的内壁上，第二连接部上沿周向均匀间隔地设置有多个上下贯通的第二透槽，各第二透槽构成第二排液通道302)，第一排液通道301和第二排液通道302是绝大多数液滴的主要下沉排液通道。在本实施方式中，第一排液通道301的高度尺寸H1为分离器第一锥体段31的顶部端口直径尺寸D1的0.3～0.5倍，第二排液通道302的高度尺寸H2为分离器第二锥体段32的顶部端口直径尺寸D2的0.5～0.9倍。
进一步，如图1、图2、图3所示，螺旋式起旋板结构2包括分离器升气管14与分离器壳体1的侧壁之间设置的螺旋式起旋板21，螺旋式起旋板21的顶部设置有起旋板结构顶板22，起旋板结构顶板22上设置有多个排液孔221，分离器升气管14的顶部穿设通过起旋板结构顶板22。在本发明的一具体实施例中，起旋板结构顶板22上沿圆周方向均匀设置有6～12个排液孔221，排液孔221的直径尺寸为5～15mm。少量液滴随放喷气体在双锥排液结构3内旋转加速后反向向上经分离器升气管14到达螺旋式起旋板结构2的上方，由旋流及惯性作用实现再次分离，分离出的液滴经起旋板结构顶板22上的排液孔221向下沉降，实现了顺利排液。
进一步，如图1所示，分离器升气管14的底部与分离器第一锥体段31的顶部之间的构成分离器下部分离空间101，分离器壳体1的顶端与起旋板结构顶板22之间构成分离器上部分离空间102，分离器升气管14能连通分离器下部分离空间101和分离器上部分离空间102，夹带液滴的放喷气体通过螺旋式起旋板结构2形成螺旋向下的旋转运动，并在分离器下部分离空间101形成双层强旋流流场，绝大多数液滴在离心力的作用下实现初步分离及流量波动的缓冲作用，少量液滴随放喷气体在双锥排液结构3内旋转加速后反向向上经分离器升气管14到达分离器上部分离空间102，由旋流及惯性作用实现再次分离；分离器第一锥体段31内、分离器第二锥体段32的上方构成液滴旋流捕集区103，锥体段排液管33与分离器排液管12之间构成液滴沉降空间104，分离器第二锥体段32和第二排液通道302能连通液滴旋流捕集区103和液滴沉降空间104。分离器下部分离空间101中分离出来的绝大多数的液滴通过第一排液通道301和第二排液通道302进入液滴沉降空间104，实现初步的气液分离及流量波动的缓冲作用；少量的液滴随放喷气体经过分离器第一锥体段31和液滴旋流捕集区103旋转加速后反向向上进入分离器升气管14内，并随放喷气体旋转运动到达分离器上部分离空间102，实现再次分离，再次分离出来的液滴向下运动至液滴沉降空间104，液滴在液滴沉降空间104内形成一定的液位，对分离器排液管12形成液封，可以促使分离器壳体1底部连续排液的同时不影响整体气液分离器的分离性能。
在本实施方式中，净化气排出管11插入分离器壳体1的深度尺寸H4为分离器上部分离空间102的高度尺寸H3的0.5～1.5倍。净化器排出管111插入分离器壳体1内的深度可以根据实际需要上下调整，根据实际需要有可能插入升气管14的内部。
进一步，如图1所示，净化气排出管11包括穿设通过分离器壳体1顶部的排气直管111，排气直管111的底部密封连接一直径向下渐缩的排气锥管112，排气锥管112能缩小内旋流区，提高中心旋流的稳定性，有利于分离效率的提高。在本实施方式中，排气直管111的内径尺寸D4为分离器壳体1的内径尺寸D的0.05～0.25倍，排气锥管112的第三半锥角α3的范围为0°～30°。
使用本发明的油气井测试放喷用双锥排液型气液分离器100进行气液分离时，夹带液滴的放喷气体通过分离器气液入口管13进入螺旋式起旋板21内，夹带液滴的放喷气体通过螺旋式起旋板21形成螺旋向下的旋转运动，并在螺旋式起旋板结构2的下方即分离器下部分离空间101中形成双层强旋流流场(中心内旋流为刚性涡上行流，外旋流为准自由涡下行流)，液滴在离心力的作用下向分离器壳体1的内壁面运动并随下行流向分离器第一锥体段31运动，绝大多数的液滴通过第一排液通道301和第二排液通道302进入液滴沉降空间104，少量的液滴通过分离器第二锥体段32内部的中心排液区下沉进入液滴沉降空间104，实现初步的气液分离及流量波动的缓冲作用；还有少量的液滴随放喷气体经过分离器第一锥体段31和液滴旋流捕集区103旋转加速后反向随上行流向上进入分离器升气管14内，并随放喷气体旋转运动，由于分离器升气管14的内径尺寸D3较小，含少量液滴的放喷气体的旋转半径缩小旋转加速，少量的液滴在离心力的作用下向分离器升气管14的内壁运动，并在分离器升气管14的顶部出口处继续保持旋转扩散式运动，由于净化气排出管11的内径尺寸小于分离器升气管14的内径尺寸D3，含少量液滴的放喷气体在分离器上部分离空间102内进行大曲率转弯才能进入净化气排出管11，进而实现旋转及气液两相惯性分离过程，经分离后的净化气体经净化气排出管11排出分离器壳体1，未进入净化气排出管11的液滴在起旋板结构顶板22上汇聚，形成一定量后平衡分离器上部分离空间102和分离器下部分离空间101压差后，液滴通过排液孔221向下运动，并随分离器下部分离空间101内的下行流向下运动，实现气液两相的二次分离，二次分离出的液滴通过第一排液通道301和第二排液通道302进入液滴沉降空间104。液滴沉降空间104内聚集的液滴经分离器排液管12排出分离器壳体1。
由上所述，本发明提供的油气井测试放喷用双锥排液型气液分离器具有如下有益效果：
(1)本发明的油气井测试放喷用双锥排液型气液分离器，采用离心分离结合惯性分离机理，螺旋式起旋板结构能够使夹带液滴的放喷气体形成螺旋向下的旋转运动，并将分离器壳体的内部分隔形成两级分离器空间，在有限空间内实现不同气液工况条件下的缓冲及高效分离，并减小分离器的体积，实现单个分离器内部的两级分离过程；
(2)本发明的油气井测试放喷用双锥排液型气液分离器，分离器壳体的下部双锥排液结构可以形成两级外旋流有效排液，双锥排液结构由分离器第一锥体段和分离器第二锥体段构成，且分离器第一锥体段和分离器第二锥体段的直径均呈向下渐缩，分离器第二锥体段的出口处直径尺寸较小，可以有效地抑制中心排液区产生气核，有效地防止已分离液滴被内旋流夹带返混，极大的提高气液分离器的分离效率；
(3)本发明的油气井测试放喷用双锥排液型气液分离器能够实现单个分离器内气液两相的两级分离，有效缩短气液两相在分离器壳体内的停留时间，能够有效替代传统气液分离器并减少占地面积及地面工程的复杂性，实现放喷设备的撬装小型化。
以上所述仅为本发明示意性的具体实施方式，并非用以限定本发明的范围。任何本领域的技术人员，在不脱离本发明的构思和原则的前提下所作出的等同变化与修改，均应属于本发明保护的范围。

Claims (8)

1.一种油气井测试放喷用双锥排液型气液分离器，包括分离器壳体，所述分离器壳体的顶部设置有净化气排出管，所述分离器壳体的底部设置有分离器排液管，其特征在于，所述分离器壳体内部设置有能向下起旋的螺旋式起旋板结构，所述分离器壳体的侧壁上、且位于所述螺旋式起旋板结构的入口处穿设有分离器气液入口管，所述螺旋式起旋板结构的下方固定设置有上下贯通的、且直径向下渐缩的套置式的双锥排液结构，所述螺旋式起旋板结构将所述分离器壳体的内部、且位于所述双锥排液结构上方的空间分隔为分离器下部分离空间和分离器上部分离空间，所述螺旋式起旋板结构的中心处穿设有能连通所述分离器下部分离空间和所述分离器上部分离空间的分离器升气管；
所述双锥排液结构包括上下贯通、且直径向下渐缩的分离器第一锥体段，所述分离器第一锥体段的顶部沿周向固定连接于所述分离器壳体的内壁上，所述分离器第一锥体段的下部穿设有上下贯通、且直径向下渐缩的分离器第二锥体段，所述分离器第二锥体段的出口处连通设置有锥体段排液管；所述锥体段排液管为开口尺寸向下渐扩的扩张段；
所述螺旋式起旋板结构包括所述分离器升气管与所述分离器壳体的侧壁之间设置的螺旋式起旋板，所述螺旋式起旋板的顶部设置有起旋板结构顶板，所述起旋板结构顶板上设置有多个排液孔，所述分离器升气管的顶部穿设通过所述起旋板结构顶板；
所述分离器升气管的底部与所述分离器第一锥体段的顶部之间的构成所述分离器下部分离空间，所述分离器壳体的顶端与所述起旋板结构顶板之间构成所述分离器上部分离空间，所述分离器升气管能连通所述分离器下部分离空间和所述分离器上部分离空间；所述分离器第一锥体段内、所述分离器第二锥体段的上方构成液滴旋流捕集区，所述锥体段排液管与所述分离器排液管之间构成液滴沉降空间，所述分离器第二锥体段能连通所述液滴旋流捕集区和所述液滴沉降空间；
所述分离器第一锥体段的顶部端口直径尺寸为所述分离器壳体的内径尺寸的0.8～0.95倍，所述分离器第二锥体段的顶部端口直径尺寸为所述分离器壳体的内径尺寸的0.2～0.5倍；所述分离器第一锥体段的第一半锥角的范围为10°～45°，所述分离器第二锥体段的第二半锥角的范围为10°～45°，所述第二半锥角小于或等于所述第一半锥角。
2.如权利要求1所述的油气井测试放喷用双锥排液型气液分离器，其特征在于，所述分离器第一锥体段的顶部与所述分离器壳体的内壁之间环设有多个第一排液通道，所述分离器第二锥体段的外壁上部与所述分离器第一锥体段的内壁下部之间环设有多个第二排液通道。
3.如权利要求1所述的油气井测试放喷用双锥排液型气液分离器，其特征在于，所述扩张段的扩张角的范围为0°～40°。
4.如权利要求2所述的油气井测试放喷用双锥排液型气液分离器，其特征在于，所述第一排液通道的高度尺寸为所述分离器第一锥体段的顶部端口直径尺寸的0.3～0.5倍，所述第二排液通道的高度尺寸为所述分离器第二锥体段的顶部端口直径尺寸的0.5～0.9倍。
5.如权利要求1所述的油气井测试放喷用双锥排液型气液分离器，其特征在于，所述净化气排出管插入所述分离器壳体的深度尺寸为所述分离器上部分离空间的高度尺寸的0.5～1.5倍。
6.如权利要求1所述的油气井测试放喷用双锥排液型气液分离器，其特征在于，所述分离器升气管的内径尺寸为所述分离器壳体的内径尺寸的0.4～0.8倍。
7.如权利要求1所述的油气井测试放喷用双锥排液型气液分离器，其特征在于，所述净化气排出管包括穿设通过所述分离器壳体顶部的排气直管，所述排气直管的底部密封连接一直径向下渐缩的排气锥管。
8.如权利要求7所述的油气井测试放喷用双锥排液型气液分离器，其特征在于，所述排气直管的内径尺寸为所述分离器壳体的内径尺寸的0.05～0.25倍，所述排气锥管的第三半锥角的范围为0°～30°。
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