CN106932467B - 一种蒸汽发生器传热管管板缝隙区涡流精准测量方法 - Google Patents

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    • G01N27/82—Investigating or analysing materials by the use of electric, electrochemical, or magnetic means by investigating magnetic variables for investigating the presence of flaws
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Abstract

本发明属于涡流测量领域，具体涉及一种蒸汽发生器传热管管板缝隙区涡流精准测量方法。包括步骤一：设置涡流仪器的检测频率、步骤二：读入标定试验件检测数据、步骤三：读入一根传热管涡流检测数据、步骤四：对步骤三中确定的检测范围内的信号进行峰峰值测量或者最大水平分量测量以确定信号拐点、步骤五：管板区、起胀点位置的精确校准、步骤六：依据采样率、标定曲线以及步骤四所得的管板区、起胀点位置计算管板缝隙区尺寸、胀管平均内径、过胀点检测、欠胀点位置、步骤七：重复步骤三至步骤六，得到蒸汽发生器全部传热管的管板缝隙区尺寸、胀管平均内径、过胀点检测、欠胀点位置。

Description

一种蒸汽发生器传热管管板缝隙区涡流精准测量方法
技术领域
本发明属于涡流测量领域，具体涉及一种蒸汽发生器传热管管板缝隙区涡流精准测量方法。
背景技术
蒸汽发生器管板区是缺陷多发区，所以胀管工艺过程中的质量是蒸发器出厂检查和役前检查必须注意的重要问题。工艺检测内容主要包括起胀点位置、胀管区平均内径、过胀、欠胀以及起胀点内径检查，其中测量起胀点位置与管板间的缝隙是检测胀管工艺的主要因素。
现有检测胀管工艺的主要方法有涡流轮廓曲线法，内径变化机械测量法和解剖测量法。随着技术的发展，涡流轮廓曲线测量已成为主流。蒸发器传热管胀管区涡流轮廓曲线测量技术具有重复性好，准确度高，检测速度快的优点，利用涡流检测的趋肤效应和提离效应，通过涡流信号分析胀管工艺成为唯一可行的高效检测途径。
发明内容
本发明的目的在于：提供一种蒸汽发生器传热管管板缝隙区涡流精准测量方法，确定管板缝隙区涡流检测最佳频率、确定检测流程、精准确定起胀点和管板位置。
本发明的技术方案如下：一种蒸汽发生器传热管管板缝隙区涡流精准测量方法，包括
步骤一：设置涡流仪器的检测频率，依据确定的频率范围内进行涡流信号采集；
步骤二：读入标定试验件检测数据，对检测数据归一化与信号标定，确定标定曲线，对标定试验件信号进行峰峰值测量或者最大水平分量测量以确定信号拐点，从而得到管板区与起胀点的粗略位置，再根据标定试验件的实际位置确定管板区、起胀点位置的补偿量；
步骤三：读入一根传热管涡流检测数据，进行涡流信号归一化与信号标定，确定标定曲线,然后进行结构信号定位，初步确定检测范围；
步骤四：对步骤三中确定的检测范围内的信号进行峰峰值测量或者最大水平分量测量以确定信号拐点，从而得到管板区与起胀点的粗略位置；
步骤五：管板区、起胀点位置的精确校准
根据步骤二所得的补偿量对步骤四所得的管板区与起胀点的粗略位置进行调整；
步骤六：依据采样率、标定曲线以及步骤四所得的管板区、起胀点位置计算管板缝隙区尺寸、胀管平均内径、过胀点检测、欠胀点位置；
步骤七：重复步骤三至步骤六，得到蒸汽发生器全部传热管的管板缝隙区尺寸、胀管平均内径、过胀点检测、欠胀点位置。
所述步骤一中，采用低频通道信号定位管板区，低频频率范围10KHZ-60KHZ；高频通道信号定位起胀点；高频频率范围500KHZ-900KHZ；若管板区泥渣和沉积物过多，则将频率范围调整为60KHZ-150KHZ。
所述步骤五采用数据点百分比调整：通过步骤四进行信号测量时，将测量结果的起始点和结束点分别作为管板区与起胀点的范围，再依据设置的信号点个数所占管板区与起胀点范围内全部信号点个数的百分比确定测量位置。
所述步骤五采用信号图形百分比调整：通过步骤四进行信号测量时，通过测量结果的起始点和结束点分别作为管板区与起胀点的范围，再依据长条图形的长度所占信号点整体长度的百分比确定测量位置。
本发明的显著效果在于：整组的数据被自动测量，无需认为干预。参数可调，允许设置测量点间隔、预警幅值等参数，满足不同核电厂的测量要求。自动建立检测报告，对超标显示能够实时提醒，便于实际检测。
具体实施方式
一种蒸汽发生器传热管管板缝隙区涡流精准测量方法
步骤一：设置涡流仪器的检测频率，采用低频通道信号定位管板区，低频频率范围10KHZ-60KHZ；高频通道信号定位起胀点；高频频率范围500KHZ-900KHZ；若管板区泥渣和沉积物过多，则将频率范围调整为60KHZ-150KHZ。依据确定的频率范围内进行涡流信号采集；
步骤二：读入标定试验件检测数据，对检测数据归一化与信号标定，确定标定曲线，对标定试验件信号进行峰峰值测量或者最大水平分量测量以确定信号拐点，从而得到管板区与起胀点的粗略位置，再根据标定试验件的实际位置确定管板区、起胀点位置的补偿量；
步骤三：读入一根传热管涡流检测数据，进行涡流信号归一化与信号标定，确定标定曲线,然后进行结构信号定位，初步确定检测范围；
步骤四：对步骤三中确定的检测范围内的信号进行峰峰值测量或者最大水平分量测量以确定信号拐点，从而得到管板区与起胀点的粗略位置；
步骤五：管板区、起胀点位置的精确校准
根据步骤二所得的补偿量对步骤四所得的管板区与起胀点的粗略位置进行调整；
数据点百分比调整：通过步骤四进行信号测量时，将测量结果的起始点和结束点分别作为管板区与起胀点的范围，再依据设置的信号点个数所
占管板区与起胀点范围内全部信号点个数的百分比确定测量位置；
信号图形百分比调整：通过步骤四进行信号测量时，通过测量结果的起始点和结束点分别作为管板区与起胀点的范围，再依据长条图形的长度所占信号点整体长度的百分比确定测量位置；
步骤六：依据采样率、标定曲线以及步骤四所得的管板区、起胀点位置计算管板缝隙区尺寸、胀管平均内径、过胀点检测、欠胀点位置；
步骤七：重复步骤三至步骤六，得到蒸汽发生器全部传热管的管板缝隙区尺寸、胀管平均内径、过胀点检测、欠胀点位置。

Claims (3)

1.一种蒸汽发生器传热管管板缝隙区涡流精准测量方法，其特征在于：包括
步骤一：设置涡流仪器的检测频率，依据确定的频率范围内进行涡流信号采集；
步骤二：读入标定试验件检测数据，对检测数据归一化与信号标定，确定标定曲线，对标定试验件信号进行峰峰值测量或者最大水平分量测量以确定信号拐点，从而得到管板区与起胀点的粗略位置，再根据标定试验件的实际位置确定管板区、起胀点位置的补偿量；
步骤三：读入一根传热管涡流检测数据，进行涡流信号归一化与信号标定，确定标定曲线,然后进行结构信号定位，初步确定检测范围；
步骤四：对步骤三中确定的检测范围内的信号进行峰峰值测量或者最大水平分量测量以确定信号拐点，从而得到管板区与起胀点的粗略位置；
步骤五：管板区、起胀点位置的精确校准
根据步骤二所得的补偿量对步骤四所得的管板区与起胀点的粗略位置进行调整；
步骤六：依据采样率、步骤二中生成的标定曲线以及步骤四所得的管板区、起胀点位置计算管板缝隙区尺寸、胀管平均内径、欠胀点位置,并进行过胀点检测；
步骤七：重复步骤三至步骤六，得到蒸汽发生器全部传热管的管板缝隙区尺寸、胀管平均内径、欠胀点位置,并进行过胀点检测。
2.根据权利要求1所述的一种蒸汽发生器传热管管板缝隙区涡流精准测量方法，其特征在于：所述步骤五采用数据点百分比调整：通过步骤四进行信号测量时，将测量结果的起始点和结束点分别作为管板区与起胀点的范围，再依据设置的信号点个数所占管板区与起胀点范围内全部信号点个数的百分比确定测量位置。
3.据权利要求1所述的一种蒸汽发生器传热管管板缝隙区涡流精准测量方法，其特征在于：所述步骤五采用信号图形百分比调整：通过步骤四进行信号测量时，通过测量结果的起始点和结束点分别作为管板区与起胀点的范围，再依据长条图形的长度所占信号点整体长度的百分比确定测量位置。
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