CN106881850B

CN106881850B - 用于容器成型的具有大通气口的模底

Info

Publication number: CN106881850B
Application number: CN201611163554.9A
Authority: CN
Inventors: I·皮埃尔
Original assignee: Sidel SpA
Current assignee: Sidel SpA
Priority date: 2015-12-16
Filing date: 2016-12-16
Publication date: 2021-03-12
Anticipated expiration: 2036-12-16
Also published as: CN106881850A; FR3045445B1; US10391701B2; JP2017109484A; FR3045445A1; US20170173845A1; JP6759076B2; EP3181327B1; MX2016015790A; EP3181327A1

Abstract

用于容器成型的具有大通气口的模底，模底(20)用于通过吹制制造容器(2)，容器具有配有基座(9)的底部(8)，模底(20)具有模块(21)，模块具有模制面(22)，模制面具有容器(2)的至少一部分底部(8)的模腔，泄压通气口(26)在模块(21)中形成，由内开口(27)通到模制面(22)上，而由外开口(28)通到通气管(29，30)中，模底(20)还具有镶件(34)，镶件配有至少一个凸起(35)，凸起接纳在通气口(26)中，具有末端面(36)，末端面具有容器(2)的至少一部分基座(9)的模腔，镶件(34)配有凸起(35)的内部热调节回路(37)，相对于模块(21)活动地安装。

Description

用于容器成型的具有大通气口的模底

技术领域

本发明涉及通过吹制或拉吹如聚对苯二甲酸二乙酯的塑料材料制的坯件成型容器，术语“坯件”指预型件(通常注塑而成)或者指中间容器，中间容器已基于预型件经受过预先吹制工序。

背景技术

容器具有一般呈圆柱形的主体、从主体上端部形成缩窄部的凸肩、延长凸肩以允许容器灌装和排出的开放的颈部、以及在主体下端部封闭主体的底部。

成型一般在模具中进行，模具限定具有容器模腔的型腔。这种模具通常具有侧壁和模底，所述侧壁具有主体和凸肩的模腔(该侧壁分成彼此铰接以允许引入坯件到模具中的两个半模)，所述模底具有容器底部的模腔，定位在设于半模之间的开口中。

预型件在被加热至高于其材料的玻璃化转变温度的温度之后(玻璃化转变温度约为80℃的PET即聚对苯二甲酸乙二醇酯制的预型件，通常被加热至高于100℃的温度，该温度通常约为120℃)，被热引入到模具中。继而在模具中注入一种压力流体(例如空气)，以使通过加热使得软化的材料贴靠在模壁和模底上，从而赋予预型件以容器造型。

如果不将模具热调节到适中温度(约10℃至20℃)，容器会在(高于玻璃化转变温度的)高温下从模具中输出，会发生变形，不能立即被灌装，因为其不具有足以不变形地抵抗灌装产生的压力的机械强度。

任由容器在输出模具时自由冷却这种作法是不可考虑的，原因有二。首先，鉴于机器目前的生产速度(每台机器每小时生产约为50 000件容器，这相当于每个模具每小时生产多于2000件的容器)，这种冷却(约需一分钟)则需要构造数百件容器的缓冲储备结构，从而徒然增大生产线的尺寸和复杂性。其次，特别是，任由自由冷却的塑料材料会经受不受控制的收缩，从而丧失模具赋予其的造型。

因此，大部分模具带有冷却流体回路，冷却流体回路用于使模壁和模底保持在适中温度(约10℃至20℃)，以固化材料，同时在压力下保持材料以使材料很好地贴靠在模壁和模底上。

另外，吹制需要排放束持在成型过程中的预型件与模具之间的空气。排放一般一方面在两个半模之间的接合面处进行，另一方面特别是在模底处进行，因为空气由于材料正面推进而向模底推挤。为此，模底通常开有一个或多个泄压通气口，更确切的说，泄压通气口开在材料最后达到的区域中。因此，国际专利申请WO 00/74925(Krupp)提出一种模底，其用于花瓣状底部：该模底配有泄压通气口，泄压通气口由开在相应于容器支脚的模底凹形区中的孔眼形成。

在这种通气口最初提供针对空气排放问题的解决方案的同时，这种通气口却又提出与其尺寸确定有关的新问题。首先，必须使通气口尺寸(即其直径或其宽度)最大化，因为空气需要尽可能容易地排出。

但是，材料在吹制时会引入通气口中，并在容器表面形成尺寸不受控制的凸点。其次，因此必须使通气口尺寸最小化。更何况曾发现当通气口过大时或者当模具中带压冷却时间短时(一般是这种情况)，材料在通气口处成型不良，因为容器在模具外冷却时材料会在此处经受收缩。实际上，本申请人对从模具输出的容器进行的温度记录显示出与模具中的通气口正对的底部区域上的局部热点：即在底部的这些未经温度调节的区域中，容器材料没有被冷却。

这些热点位于容器的基座中(即在容器用于通过其而放置在平坦表面上的容器部分中)。因为基座的任何形状缺陷都有损容器稳定性(因而有损于其感观质量)，所以大部分厂家都选择折衷解决方案：最小化通气口的尺寸，以避免形状缺陷；增大吹制压力，以增加由通气口排放的空气流量。

但是仍存在满足市场上关于降低能耗的新需求且不影响生产速度的问题，所述新需求要求降低吹制压力。

发明内容

这是本发明通过首先提出如下一种模底而针对所有这些问题提供的一种解决方案：这种模底用于通过吹制或拉吹塑料材料制的坯件来制造其底部配有周沿基座的容器的模具，模底具有：

－底部模块，其具有起伏状(en relief)的模制面，模制面具有容器的底部的至少一部分的模腔，泄压通气口在底部模块中形成，泄压通气口由内开口通到模制面上，而由外开口通到通气管中，

－镶件，镶件配有至少一个凸起，凸起接纳在通气口(或每个通气口)中，凸起具有末端面，末端面具有容器的基座的至少一部分的模腔，镶件配有该(或每个)凸起的内部热调节回路，镶件还安装成能相对于底部模块在下述位置之间活动：

－收起位置，在收起位置，该(或每个)凸起的末端面与内开口隔开，允许内开口与通气管连通，以及

－展开位置，在展开位置，末端面延伸于内开口附近。

在收起位置，所述凸起可使空气经通气口排出。在展开位置，凸起将其形状赋予容器的基座，同时冷却材料(从而使材料固化)。因此，可增大通气口的尺寸，而没有使容器变形的危险。

可设置如下单独考虑或组合考虑的各种附加特征：

－在展开位置，该(或每个)凸起的末端面延续模制面地延伸；

－在展开位置，该(或每个)凸起的末端面相对于内开口缩进一段为0.5毫米至5毫米之间的距离地延伸；

－所述末端面呈凹陷形或者鼓凸形；

－镶件具有活塞，活塞安装成能在与底部模块连成一体的套筒中平移；

－该或每个通气口具有内部分和外部分，所述内部分延伸至内开口，所述外部分具有较大的截面，延伸在内部分的延长部分中且通过凸肩与内部分分开；

－模底具有主通气管，主通气管在凸肩处通到通气口中；

－模底具有副通气管，副通气管在外部分处通到通气口中；

－底部模块配有彼此隔开的多个通气口，镶件具有彼此隔开的周边一系列凸起；

－模制面具有容器的花瓣状底部的模腔，模制面具有交替布置的凸肋和凹形区，凸肋具有花瓣状底部的凹谷的模腔，这些凸肋从中央区域向四周伸展，凹形区具有花瓣状底部的支脚的模腔，凹形区延伸在凸肋之间，通气口开在凹形区中，每个凸起的末端面具有容器的支脚的模腔。

其次还提出一种模具，用于利用塑料材料制的坯件制造容器，模具具有侧壁和如上所述的模底，侧壁具有容器主体的模腔，模底与侧壁完整形成容器的模腔。

其三，还提出一种容器制造方法，其包括下列工序：

－引入塑料材料制的坯件到如上所述的模具中，坯件已被预先加热至高于材料的玻璃化转变温度的温度；

－在镶件的收起位置，在坯件中注入压力气体；

－在保持坯件中的压力的同时，将镶件向其展开位置移动。

附图说明

通过下文参照附图对实施方式所作的说明，本发明的其他目的和优越性将体现出来，附图中：

图1是模具的剖面图，该模具具有模底，模底配有通气口和带有在通气口中滑动的凸起的镶件；示出模具处于镶件收起位置；

图2是按图1的框II的模底的放大细部图；

图3是按图2的圈III的镶件的放大细部图；

图4是沿图3的平面IV-IV的剖面细部图；

图5是模底的局部透视分解图；

图6是底部模块的俯视图，以圆圈示出以通气口为中心的放大细部图；

图7类似于图2，示出镶件处于展开位置；

图8是按图7的圈VIII的镶件的放大细部图；

图9是沿图8的平面IX-IX的剖面细部图；

图10是在如前面图中所示的模具内成型的容器的底部的剖面图；

图11类似于图9，示出一实施变型，其中在展开位置，凸起相对于开口略微缩进就位；

图12是在如图11中所示的模具内成型的容器的底部的剖面图；

图13类似于图9和11，示出一实施变型，其中，在展开位置，凸起呈鼓起状，在镶件展开位置形成向容器内鼓起的在支脚端部的突出部；

图14是在如图14所示的模具中成型的容器的底部的剖面图。

具体实施方式

图1中示出模具1，用于利用塑料材料(尤其是PET)制的坯件3通过吹制或拉吹成型容器2。

坯件3可以是中间容器，中间容器已基于预型件进行过第一道吹制工序。这也可以涉及未加工过的注塑预型件，如在示例中那样。因此，在下文中，标号3不加区别地用于表示任一种坯件或预型件。

容器2具有主体4、凸肩5、颈部6和底部8，所述主体4基本呈圆柱形及沿一条主轴线X延伸，所述凸肩5在主体的上端部缩窄地延续主体4延伸，所述颈部6在凸肩5的上端部是开放的，颈部由环箍7与凸肩分开，所述底部8在主体的下端部封闭主体4。底部8具有周边基座9和中央增高区域10，容器2用于通过周边基座放置在平坦表面例如桌子上，基座9由拱形部连接于所述中央增高区域10(预型件3的注塑点11位于中央增高区域)。

根据附图(更特别的是图9和11)中所示的一种实施方式，容器2的底部8呈花瓣状，包括交替布置的支脚12和凹谷13，其中这些支脚隔开，终止于共同(尽管按数学上术语的含义以离散的方式)形成基座9的端部，而凹谷具有基本呈圆形的径向截面，这些凹谷从中央区域10向四周伸展至主体4。

预型件3具有主体14、颈部6和底部15，所述主体14基本呈管形，主体用于形成容器2的主体4和凸肩5，所述颈部6是容器2的颈部并在成型期间保持不变，所述底部15呈半球形，用于成型容器2的底部8。

模具1具有侧壁16，该侧壁限定型腔17，所述型腔具有容器2的主体4和凸肩5的模腔。侧壁16沿主轴线延伸，当容器2成型时，该主轴线与容器2的主轴线X重合。在下文中，表述“主轴线”不加区别地指容器的主轴线或指侧壁16的主轴线。

根据一种传统的实施方式，侧壁16分成可相对于彼此在开放位置与闭合位置之间移动的两个半模(例如，这两个半模围绕与主轴线X平行的铰链铰接在一起)，在开放位置，两个半模彼此呈角度分开，以允许引入预型件3和排出容器2，而在闭合位置，两个半模彼此紧贴靠，以一起限定型腔17，如例如在法国专利申请FR 2 856 333或者在相应的国际专利申请WO 05/002820(Sidel)中所描述的那样。

侧壁16限定上开口18和相对的下开口19，预型件3由所述上开口18通过预型件的环箍7被悬置。由于图1的平面与两个半模之间的接合面重合，因此图中仅示出两个半模中的一个。

模具1还配有模底20，首先，模底20具有底部模块21(例如其用钢或铝合金制成)，底部模块21具有起伏状的模制面22，模制面22具有容器2的底部8的至少一部分的模腔，其与侧壁16完整形成容器模腔。

底部模块21固定在支承件23上，支承件23本身(例如利用螺钉24)安装在底架25上，其能相对于侧壁16在加载/卸载位置与成型位置之间平移活动，在加载/卸载位置，底部模块21脱离型腔17，以允许排出成品容器2及安置新的预型件3，而在成型位置(如图1、2和4所示)，模制面22封闭型腔17，以与该型腔一起完整形成待成型容器2的模腔。

模底20配有至少一个用于泄压的通气口26，通气口形成于底部模块21中，由内开口27通到模制面22上，及由外或周边开口28通到至少一个通气管29、30中。通气口26(或每个通气口26)由孔口形成，孔口沿着与主轴线X基本平行的方向开在模块21中、并在与容器2的基座9相对应的、由凹形区31形成的基座区域中。

根据附图所示的容器2具有花瓣状底部8的一种实施方式，具有容器底部模腔的模制面22具有系列交替布置的凸肋32(其具有凹谷13的模腔)和凹形区31，这些凸肋32从中央区域33(其具有底部8的中央区域10的模腔)向四周伸展，这些凹形区31(每个形成上述基座区域)具有支脚12(这里数量为五个)的模腔，在凸肋32之间延伸。在这种情况下，底部模块21具有一系列隔开(这里分布在一扇形上)的通气口26(这里数量为五个)，这些通气口开在凹形区31中。更确切的说，如同在示例中那样，每个凹形区31的底部开有一个通气口26。

其次，模底20具有镶件34，镶件34配有至少一个凸起35，凸起35被接纳在通气口26中(当仅有一个时)，或者被接纳在每个通气口26中(当具有多个时，如同在示例中那样)，凸起35具有末端面36，末端面36具有容器2的基座9的至少一部分的模腔。

根据附图所示的容器2具有花瓣状底部8的一种实施方式，镶件34具有多个隔开的通气口26(这里它们分布在一扇形上)。在这种情况下，每个凸起35的末端面36具有支脚12的端部的模腔。凸起35的末端面36于是形成容器2的由所有支脚12的端部构成的整个基座9的模腔。在这种情况下，末端面36呈凹陷状。

镶件34配有用于凸起35(或每个凸起35)的内部热调节回路37，以使所述凸起被保持在适中温度(5℃至30℃之间，优选在10℃至20℃之间)。

镶件34安装成能相对于底部模块21在下述位置之间活动：

－收起位置(图1、2、3、4)，在收起位置，凸起35(或每个凸起35)的末端面36与通气口26的内开口27分隔开，允许通气口与所述(或每个)通气管29、30自由连通，以及

－展开位置(图7、8、9、11)，在展开位置，末端面36延伸于内开口27附近。

根据图7、8和9中所示的第一种实施方式，在镶件34的展开位置，凸起35(或每个凸起35)的末端面36延续模制面22地延伸。在这种情况下，吹制结束时，材料在基座9的底部(即在所示的花瓣状的情况下支脚12的底部)具有连续曲部，获得的底部8具有安全高度(garde)(其定义为中央点11与基座9之间的距离)，其标以H1，参见图10。

根据图11所示的第二种实施方式，在镶件34的展开位置，凸起35(或每个凸起35)的末端面36相对于内开口27缩进一段距离地延伸，缩进距离有利地为0.5毫米至5毫米之间。在这种情况下，吹制结束时，材料在内开口27处具有变化曲部，形成挤压部分，挤压部分延伸至凸起35的末端面36，挤压部分在每个支脚12的底部处构成使底部8的安全高度增大至大于H1的值H2(参见图11)的突出部。该增大的安全高度H2允许底部8在容器2的内容物的压力下以更大幅度变形，却不必改变支脚12和凹谷13的几何形状，从而确保底部8在机械强度方面的性能。要注意的是，如果末端面36相对于内开口27的缩进距离过大，那么，材料很可能到达不了凸起35的末端面36，因而可能形成形状不受控制的突出部，这种突出部可能会使基座9变得高低不平(如果基座如同在所示的花瓣状底部8中那样由多个支脚12形成，则尤为如此)。

根据图13和14所示的第三种实施方式，凸起35(或每个凸起35)的末端面36呈鼓起状(或鼓凸形)，在镶件的展开位置形成向容器2内鼓起的在支脚12端部的突出部。这样，当容器2成型时，每个支脚12在其端部具有向容器2内凸起的凹部12'。如此成型的容器2在空着时具有安全高度H3，H3低于上述第一种实施方式的安全高度H1。因为容器2在成型之后通过其环箍7悬置而向灌装单元(未示出)输送，所以容器2没有稳固的基座也不存在问题。用充碳酸气的内容物灌装容器2，这使容器置于压力下，致使凹部12'翻转而形成基座9，容器2由此可借助于基座9放置到平坦表面上(通常是传送带或者后面是桌子)。该实施方式的优越性在于：允许在等同的基座直径下，降低吹制压力，或者在等同的吹制压力下，增大基座直径。在这两种情况中，可增大底部8的安全高度，其在图14上标以H4。

末端面36优选是实心的，即没有孔眼。但是，可考虑在末端面36中配置一个或多个小宽度(或小直径)的通气口，通气口有助于空气排出，而没有在容器2上形成热点的危险。

根据附图中所示的一种实施方式，镶件34具有构造成活塞38状的底座。该活塞38具有上表面39，凸起35从上表面39轴向伸出。

活塞38安装成在与底部模块21连成一体的套筒40中平移。更确切的说，在示例中，套筒40在支承件23中形成；该套筒40围绕中央轴41呈环形地延伸，由属于支承件23的上壁42以及由属于底架25的对置下壁43轴向限定。上壁42开有开口44，开口44部分地限定通气口26，当也呈环形的活塞38安装在套筒40中时，凸起35接纳在开口44中。

活塞38在套筒40中在上壁42一侧限定上室45，在下壁43一侧限定下室46。流体输送管47在底架25中形成，由下壁43通到下室46中，以将一种压力流体(例如空气或油)注入下室中，从而压力流体向上壁42推动活塞38，因而将镶件34向其展开位置推动。在示例中，由活塞38和套筒40构成的压缸是单作用式压缸，模底20具有一个(或多个)复位弹簧48，复位弹簧间置在上壁42与活塞38之间，持久地将活塞38推向下壁43，因而将镶件34向其收起位置带回。在示例中，配置有五个复位弹簧48，参见图5。

因此，为将镶件34布置在其展开位置，通过输送管47(例如采用由局部示于图7中的连接件49连接到底架上的软管)，将一种压力流体(例如空气或油)注入到下室46中，压力流体抵抗复位弹簧48的作用，向上壁42推动活塞38(因而向镶件展开位置推动镶件34)。相反，为将镶件34布置在收起位置，使下室46置于自由空气中，从而平衡两个室45、46中的压力，允许弹簧48向下壁43推回活塞(因而向收起位置推回镶件34)。

镶件34在其收起位置及其展开位置之间的行程为5毫米至15毫米之间，有利地约为10毫米。

两个室45、46之间的密封有利地由环形圈50实现，环形圈接纳在以周沿方式实施在活塞38内的凹槽中。

在变型中，镶件34的移动可由非气动(或非液压)的机械部件例如由凸轮进行控制。为此，镶件的下端部可承载凸轮随动件(例如导轮)，其与凸轮道配合，凸轮随动件与凸轮道的持久接触例如由复位弹簧确保。凸轮道具有上区部和下区部，所述上区部使凸轮随动件向上移动(因而使镶件34向其展开位置移动)，所述下区部可使凸轮随动件下降(从而使镶件34向其收起位置回返)。

在容器2具有花瓣状底部8的示例中，每个通气口26在截面上具有大致呈椭圆形的型面，其中，用A标示其角度延伸尺度(在横向平面中基于主轴线X测量)，用B标示其径向延伸尺度(又称为小宽度)，用C标示其周围延伸尺度(又称为大宽度，垂直于通过内开口27几何中心的半径测量)。

另外，用D1标示通过与支脚12端部相对应的凸起35末端面36的点的原圆(也称为基座圆)的直径，用D2标示与容器2的底部8的全直径相对应的模制面22的外径。

通气口26在图6上以灰影部分表示，可按以下方式确定尺寸：

－每个通气口26的角幅度A为10°至45°之间；在花瓣状底部8的(图示)情况下，该角幅度A有利地为17°至35°之间，例如约为35°：

10°≤A≤45°

有利地，对于花瓣状底部来说：

17°≤A≤35°

例如：

－每个通气口26的小宽度B为原圆半径的20％至60％之间，有利地，对于如所示的花瓣状底部8来说，其约为原圆半径的40％：

有利地，对于花瓣状底部8来说：

－每个通气口26的大宽度C在小宽度B与小宽度的两倍之间，有利地，对于如所示的花瓣状底部8来说，C约为B的1.45倍：

B≤C≤2·B

有利地，对于花瓣状底部8来说：

－每个通气口26在横向平面上的标示为Su的单位面积为底部8的投影面积(即直径为D2的圆盘的面积)的1％至4％之间，有利地，在花瓣状底部8的情况下，单位面积约为投影面积的3％：

有利地，对于花瓣状底部8来说：

－通气口26(其数量以N表示)在横向平面上的投影的标示为S的累计面积与每个通气口的单位面积Su成正比，其比值等于通气口的数量N：

S＝N·Su

即：

－实际上，累计面积S为底部8的投影面积(即直径D2的圆盘的面积)的10％至30％之间，有利地，在花瓣状底部8的情况下，约为其15％：

有利地，对于花瓣状底部8来说：

每个凸起35在横向截面(即在垂直于主轴线X的平面中)具有与凸起35接纳在其中的通气口26的型面相互补的型面，并考虑凸起滑动所需的工作间隙。

在镶件34的展开位置，该工作间隙在内开口27处约为0.25毫米。

为了便于在容器2吹制时空气的排出，所述通气口或每个通气口26具有内部分26A和外部分26B，所述内部分26A轴向延伸至内开口27，所述外部分26B的截面较大，外部分轴向延伸在内部分26A的延长部分中，同时通过凸肩51与内部分26A分开。通气口26的内部分26A的高度小于镶件34的行程，以致在其收起位置，凸起35的末端面36位于外部分26B中，相对于凸肩51缩进。因此，围绕凸起35的空气用的通过截面增大，因此，空气排出流量增大。凸起与通气口26的外部分26B之间的间隙有利地大于或等于0.5毫米，例如约为0.7毫米。

根据图2和3所示的一种实施方式，模底20具有主通气管29，其在凸肩51处通到通气口26中。当镶件34处于其收起位置时，内开口27直接与主管29连通。该主管径向开在底部模块21中，还在模块21的外表面上通到自由空气中。

模底20有利地还具有副通气管30，其在外部分26B处通到通气口26中。当镶件34处于其收起位置时，副管30通到凸起35对面，但在凸起35与外部分26B之间较大的间隙允许使空气容易从内开口27向副管30流动。要注意的是，副管30还实现上室45的通气(因而使上室保持在大气压下)。

镶件的热调节回路37例如是流体型的，在这种情况下，热调节回路具有在每个凸起35中形成闭合回路的导道52，致冷流体(例如水)在这些导道中循环。在图4的示例中，这些导道52通过集流管53进行供给，集流管通过图6下部可见的开设在底架25中的管道54连接到外部回路。

为了由预型件(或者更一般来说是坯件)3成型容器2，操作如下。

使镶件34处于收起位置，在模具1中引入预型件3(图1用虚线示出)，该预型件被预先加热到高于材料的玻璃化转变温度的温度。

然后，在预型件3中注入压力气体(例如空气)，同时拉伸预型件，优选地利用延伸棒进行拉伸。在注塑过程中增大压力，从约7巴的预吹制压力增大到约17巴的吹制压力。材料贴靠到侧壁16上和模底20的模制面22上。在展开过程中的材料与模底20之间的空气由通气口26排放，空气由与内开口27相连通的通气管29、30自由地排出。

当以17巴的压力开始吹制时，镶件34始终处于其收起位置。

在这些条件下，材料紧密贴合模制面22的造型，空气由通气口26继续排出。

在吹制压力下，材料首先进入每个通气口26中，以在通气口中形成突出部55(其在图3和4上以实线示出，处于其最终位置的材料用虚线示出)。但会发现，这种材料进入由于材料的固有张力而受限，对材料的拉伸赋予材料一种局部晶体结构，因而赋予其一定的机械刚度。

在保持吹制压力的同时，使镶件34向其展开位置移动。每个凸起35于是推动突出部55，以便或者在模制面22的延续部分(图8和9所示的情况)中、或者在相对于模制面略微缩进下(图11所示的情况)赋予突出部以末端面36的造型。

如此形成的容器2的底部8的材料不仅在与模块21的模制面22接触的区域中(通过尤其在图1、2和7上可见的冷却回路56)快速冷却，而且还在与凸起35的末端面36接触的区域(这里，其对应于容器2的支脚12)中快速冷却，因为这些区域由热调节回路37保持在适中温度。

这样，供给通气口26所处区域的材料固化，不经受任何随后不受控制的变形。因此，可宽大地确定通气口26尺寸，使通气口相对于底部20的投影面积具有不容忽视的延伸尺度，如同上述就角幅度A、宽度B和C以及面积S而言所提供的实施例中体现的那样。

因此，由于通过通气口26的增大的空气流量，容器2具有更良好的可吹制性(将用吹制法成型容器的能力称为容器的“可吹制性”)，这些通气口在镶件34处于收起位置时露出，开口27、28与通气管29、30自由连通。

这使得在相等的生产速度下可以使吹制压力降低约2至3巴，从而有利于节能。因此，容器在配有传统通气口的模具中成型需要20巴的吹制压力，但在刚描述的模具1(具有等同的模腔)中成型仅需约17至18巴的吹制压力，即节能10％至15％。

Claims

1.一种模底(20)，模底用于通过吹制或拉吹塑料材料制的坯件(3)制造容器(2)的模具(1)，容器具有配有周边基座(9)的底部(8)，模底(20)具有底部模块(21)，底部模块具有起伏状的模制面(22)，模制面具有容器(2)的底部(8)至少一部分的模腔，泄压用的通气口(26)在底部模块(21)中形成，通气口由内开口(27)通到模制面(22)上，而由外开口(28)通到通气管(29、30)中，模底(20)的特征在于，模底具有镶件(34)，镶件配有至少一个凸起(35)，凸起接纳在所述通气口(26)中，凸起具有末端面(36)，末端面具有容器(2)的基座(9)至少一部分的模腔，镶件(34)配有所述凸起(35)的内部热调节回路(37)，镶件(34)还安装成能相对于底部模块(21)在下述位置之间活动：

－收起位置，在收起位置，所述凸起(35)的末端面(36)与内开口(27)隔开，允许内开口与通气管(29，30)连通，以及

－展开位置，在展开位置，末端面(36)延伸于内开口(27)附近。

2.根据权利要求1所述的模底(20)，其特征在于，在展开位置，所述凸起(35)的末端面(36)延续模制面(22)地延伸。

3.根据权利要求1所述的模底(20)，其特征在于，在展开位置，所述凸起(35)的末端面(36)相对于内开口(27)缩进一段为0.5毫米至5毫米之间的距离地延伸。

4.根据权利要求1至3中任一项所述的模底(20)，其特征在于，末端面(36)呈凹陷形。

5.根据权利要求1或2所述的模底(20)，其特征在于，末端面(36)呈鼓凸形。

6.根据权利要求1至3中任一项所述的模底(20)，其特征在于，镶件(34)具有活塞(38)，活塞安装成能在与底部模块(21)连成一体的套筒(40)中平移。

7.根据权利要求1至3中任一项所述的模底(20)，其特征在于，所述通气口(26)具有内部分(26A)和外部分(26B)，所述内部分延伸至内开口(27)，所述外部分具有较大的截面，延伸在内部分(26A)的延长部分中且通过凸肩(51)与内部分分开。

8.根据权利要求7所述的模底(20)，其特征在于，模底具有主通气管(29)，主通气管在凸肩(51)处通到通气口(26)中。

9.根据权利要求7所述的模底(20)，其特征在于，模底具有副通气管(30)，副通气管在外部分(26B)处通到通气口(26)中。

10.根据权利要求1至3中任一项所述的模底(20)，其特征在于，底部模块(21)配有彼此隔开的多个通气口(26)，镶件(34)具有彼此隔开的周边一系列凸起(35)。

11.根据权利要求10所述的模底(20)，其特征在于，模制面(22)具有容器(2)的花瓣状的底部(8)的模腔，模制面具有交替布置的凸肋(32)和凹形区(31)，凸肋具有花瓣状的底部(8)的凹谷(13)的模腔，这些凸肋从中央区域(33)向四周伸展，凹形区具有花瓣状的底部(8)的支脚(12)的模腔，凹形区延伸在凸肋(32)之间，通气口(26)开在凹形区(31)中，每个凸起(35)的末端面(36)具有容器(2)的支脚(12)的模腔。

12.一种模具(1)，用于利用塑料材料制的坯件(3)制造容器(2)，其特征在于，模具具有侧壁(16)和根据前述权利要求中任一项所述的模底(20)，侧壁具有容器(2)的主体(4)的模腔，模底与侧壁(16)完整形成容器(2)的模腔。

13.一种容器(2)制造方法，其特征在于，容器制造方法包括以下工序：

－引入塑料材料制的坯件(3)到根据权利要求12所述的模具中，坯件已被预先加热至高于材料的玻璃化转变温度的温度；

－在镶件(34)的收起位置，在坯件(3)中注入压力气体；

－在保持坯件(3)中的压力的同时，将镶件(34)向其展开位置移动。