CN106802480B - 一种显示面板及其制造方法 - Google Patents

Abstract

本发明提供了一种显示面板及其制造方法，所述方法包括：提供透光基板，透光基板的一个表面上设置有半透反光层；在透光基板的半透反光层的表面上形成反光板，使得反光板朝向半透反光层的表面相对于透光基板的反光面平行，反光板中形成有可移动反光单元，反光板朝向半透反光层的表面为反光板的反光面。该方法保证了透光基板与反光板在各相对的局部部分都是平行的，实现相对平整的干涉面，而无需受到绝对平整度对两个干涉面在距离上高度差的限制，从而避免色彩显示的偏差，提高成像质量。

Description

一种显示面板及其制造方法

技术领域

本发明涉及彩色显示技术领域，尤其涉及一种显示面板及其制造方法。

背景技术

反光式平板显示器是利用外界的自然光照射在显示面板上形成反射光，无需使用背光源，其耗电量小且在强光下能够直接使用，具有及其广泛的应用前景。

目前的反光式平板显示技术的显示原理主要有：电泳或电湿原理，双稳态液晶光衍射原理和光干涉原理等。基于光干涉原理的反光式平板显示器利用入射自然光在显示单元的不同膜层上产生反射光的相互干涉而显示连续光谱中的任意一种颜色。

如图1所示，为现有技术中一种基于光干涉原理的反光式平板显示器的显示单元的结构示意图，该显示单元包括由上至下依次设置的透明基板10、透明基板10下表面的第一反光层16、第二反光层18和驱动层20，透明基板10与第二反光层16通过第一支撑梁14连接，第二反光层16与驱动层20通过第二支撑梁16连接。

对于该结构的显示单元，利用光干涉原理实现色彩的呈现，基本原理如下：入射光从透明基板10入射到第一反光层12上形成第一反射光，此外，从第一反光层12透射过部分自然光，这部分自然光照射到第二反光层16上形成第二反射光，第一反射光和第二反射光为同一光源的两束相干光，它们因为相位差不同而相互干涉，显示出特定波长下的光的颜色。而根据干涉原理，参考图1所示，在第二反光层16未被驱动的状态下，使得干涉加强后的光波长处于紫外波段，则从肉眼看来显示单元呈黑色。第二反光层18为由可以移动的反光材料形成，驱动层20上形成有驱动电极，参考图2所示，可以驱动第二反光层16朝向驱动层移动。而当驱动层20工作时，例如采用静电驱动，驱动层20对应第二反光层16的位置上设置驱动电极，在静电力下使得第二反光层16朝向驱动层20运动，通过设置不同的驱动电压，第二反光层16移动的距离不同，从而，可以获得不同波长的干涉光波，进而显示出不同的颜色。

对于这种反光式显示器，利用干涉原理产生单一的色彩，而干涉产生单一颜色的一个重要前提是保证两干涉镜面要达到距离在像素范围内保持完全平行，且该距离等于要反射色彩的半波长，任何距离上的偏差都会造成色彩上的偏差，从而影响成像的颜色。对于上述具有显示单元的显示器，为了保证显示单元色彩的单一性，需要透明基板与下层的第二反光层绝对平行，若按照可见光范围400nm-700nm范围内分为7级色彩梯度，半波长范围为150nm，则每级阶梯21nm，这样，需要透明基板与下层的第二反光层这两个干涉平面之间的距离在像素范围内不能超过±10nm，才可以保证色彩的均匀性。

为了达到两个干涉面保持绝对平行，通常通过两个干涉面分别保持一定的平整度，从而使得二者之间的距离一致，达到绝对平行，然而，通过现有的模具和工艺，难以达到光学意义上的平整度，尤其是对于大像素低分辨率的显示器更加难以实现。

发明内容

有鉴于此，本发明提供了一种显示面板及其制造方法，通过热压工艺，透光基板与反光板相对的表面更加平整，实现相对平整的干涉面，工艺可行性强。

为实现上述目的，本发明有如下技术方案：

一种显示面板的制造方法，包括：

提供透光基板，透光基板的一个表面上设置有半透反光层；

在透光基板的半透反光层的表面上形成反光板，使得反光板朝向半透反光层的表面相对于透光基板的反光面平行，反光板中形成有可移动反光单元，反光板朝向半透反光层的表面为反光板的反光面。

可选的，在透光基板的半透反光层的表面上形成反光板的步骤包括：

提供反光板，所述反光板包括设置在反光材料板中的多个反光单元，反光单元之间具有间隙以及与反光单元连接的第一支撑梁；

将透光基板与反光板进行层叠，透光基板的半透反光层朝向反光板，并通过热压工艺，使得反光板朝向半透反光层的表面相对于透光基板的反光面平行。

可选的，在透光基板的半透反光层的表面上形成反光板的步骤包括：

通过注塑工艺在透光基板的半透反光层的表面上形成具有多个反光单元的成型板，使得成型板朝向半透反光层的表面相对于透光基板的反光面平行，反光单元之间具有间隙以及与反光单元连接的第一支撑梁；在成型板朝向半透反光层的表面上形成反光膜。

可选的，在透光基板的半透反光层上形成反光板的步骤包括：

通过光固化成型工艺在透光基板的半透反光层上形成具有多个反光单元的成型板，使得成型板朝向半透反光层的表面相对于透光基板的反光面平行，反光单元之间具有间隙以及与反光单元连接的第一支撑梁；在成型板朝向半透反光层的表面上形成反光膜。

可选的，形成反光单元的方法包括：通过在反光材料板上进行图案化来形成非连续的间隙，从而形成反光单元和第一支撑梁的图案。

可选的，通过冷压、热压、冲压、刀具切割、激光切割、注塑、3D打印或挤压的方法在反光材料板上进行图案化来形成非连续的间隙。

可选的，在将透光基板与反光板进行层叠之前，还包括：

在第一支撑梁上或与第一支撑梁的位置相对应的半透反光层区域上形成第一粘合层；则，在热压工艺后，通过第一粘合层使得透光基板的反光面与反光板的反光面固定。

可选的，形成反光板之后，还包括：

在第一支撑梁上或与第一支撑梁的位置相对应的半透反光层区域上形成第一粘合层，并通过第一粘合层使得透光基板的反光面与反光板的反光面固定。

可选的，所述反光单元为多边形，所述间隙包括边部和端部，边部沿反光单元的每条边设置，端部设置在边部的端部，每个反光单元周围的间隙为非连续设置，每条间隙的端部和边部朝向不同的方向延伸，以使得相邻间隙的端部包围的反光板形成第一支撑梁。

可选的，所述反光单元中设置有通气孔。

可选的，还包括：提供驱动层，驱动层连接有第二支撑梁；

在形成反光板之后，还包括：

在第二支撑梁上或与第二支撑梁的位置相对应的反光板的上形成第二粘合层，通过第二粘合层使得反光板与驱动层固定。

可选的，所述反光板朝向驱动层的表面上设置有第一电极，所述驱动层包括基底和其上的第二电极，第一电极与第二电极相对设置，且第二电极对应于每个反光单元。

可选的，所述第一电极为单个电极，所述第二电极为多个电极，将预先定义的电压组施加于第二电极中的每个电极上，从而产生静电吸引力来驱动反光单元朝向驱动层移动，调整多个电极所施加的电压，以消除反光单元向驱动层移动中反光单元的倾斜。

可选的，所述驱动层包括基底和其上的压电片的阵列，所述压电片的顶端与反光单元连接。

可选的，所述透光基板中还设置有散光层或聚光层。

此外，本发明还提供了一种显示面板，采用上述任一制造方法形成。

本发明实施例提供的显示面板的制造方法，在透光基板的半透反光层之上通过形成反光板，透光基板的半透反光层为其反光层，这样，反光基板贴合于透光基板的反光层形成，形成的反光板的与透光基板贴合的表面具有与透光基板相对平行的表面，两个干涉面在各局部都是基本平整的，保证了透光基板与反光板在各相对的局部部分都是平行的，实现相对平整的干涉面，而无需受到绝对平整度对两个干涉面在距离上高度差的限制，从而避免色彩显示的偏差，提高成像质量。

附图说明

图1示出了现有技术的反光式平板显示器的显示单元的剖面结构示意图；

图2示出了图1的显示单元在第二反光层移动后的剖面结构示意图；

图3示出了根据本发明实施例的显示面板的制造方法的流程示意图；

图4-图9示出了根据本发明实施例的制造方法制造显示面板的过程中的中间结构的结构示意图，其中图4-图5、图6-图9为剖面结构示意图，图5A-图5E为反光板的俯视结构示意图

图10示出了根据本发明另一实施例的制造方法在注塑工艺或光固化成型工艺后形成的中间结构的结构示意图。

具体实施方式

为使本发明的上述目的、特征和优点能够更加明显易懂，下面结合附图对本发明的具体实施方式做详细的说明。

在下面的描述中阐述了很多具体细节以便于充分理解本发明，但是本发明还可以采用其他不同于在此描述的其它方式来实施，本领域技术人员可以在不违背本发明内涵的情况下做类似推广，因此本发明不受下面公开的具体实施例的限制。

其次，本发明结合示意图进行详细描述，在详述本发明实施例时，为便于说明，表示器件结构的剖面图会不依一般比例作局部放大，而且所述示意图只是示例，其在此不应限制本发明保护的范围。此外，在实际制作中应包含长度、宽度及深度的三维空间尺寸。另外，以下描述的第一特征在第二特征之“上”的结构可以包括第一和第二特征形成为直接接触的实施例，也可以包括另外的特征形成在第一和第二特征之间的实施例，这样第一和第二特征可能不是直接接触。

本发明提出了一种显示面板的制造方法，参考图3所示，该方法包括：提供透光基板，透光基板的一个表面上设置有半透反光层；

在透光基板的半透反光层的表面上形成反光板，使得反光板朝向半透反光层的表面相对于透光基板的反光面平行，反光板中形成有可移动反光单元，反光板朝向半透反光层的表面为反光板的反光面。

在本发明的显示面板的制造方法中，在透光基板的半透反光层之上形成反光板，透光基板的半透反光层为其反光层，这样，反光基板贴合于透光基板的反光层形成，形成的反光板的与透光基板贴合的表面具有与透光基板相对平行的表面，两个干涉面在各局部都是基本平整的，保证了透光基板与反光板在各相对的局部部分都是平行的，实现相对平整的干涉面，而无需受到绝对平整度对两个干涉面在距离上高度差的限制，从而避免色彩显示的偏差，提高成像质量。

为了更好的理解本发明的技术方案和技术效果，以下将结合流程图对具体的实施例进行详细的描述。

在步骤S101，提供透光基板100，透光基板100的一个表面上设置有半透反光层110，参考图4所示。

在本发明实施例中，所述透光基板100由透光材料提供，以使得光线能够从其中穿透，透光基板100可以采用玻璃或透明高分子材料，透明高分子材料例如可以为PC、PVC、PMMA、PP等。

半透光反光层110可以为任意合适的半透光材料，该半透光反光层110使得从透明基板100入射的光线一部分反射出透光基板100，另一部分继续透过该半透光反光层110，从而，可以入射到透光板上，为本发明显示面板中的一个干涉面。在一些实施例中，所述半透光反光层110可以为金属材料或非金属反光的薄层，金属材料例如可以为Al、Ag、Au、Cr或Mo等，厚度可以为5nm-20nm。可以通过在透光基板100的一个表面上镀金属膜的方式来形成该半透光反光层110。还可以采用非金属反光层，如Quarter Wavelength Stack(QWS)。

在优选的实施例中，在透光基板100还可以进一步形成有散光层102，参考图4A所示，所述散光层102起到改善光线的入射角和反射角的作用，并可以柔化镜面反光，改善视角性能。此外，在透光基板100中还可以进一步形成有聚光层104，参考图4B所示，该聚光层104可以通过在透明材料中制作聚光微镜片来实现，通过聚光层104可以改善光线的入射角和反射角，从而改善视角性能。

在步骤S102，提供反光板200，所述反光板200包括设置在反光材料板中的多个反光单元210，反光单元210之间具有间隙220以及与反光单元210连接的第一支撑梁230，参考图5所示。

所述反光单元210即像素，为本发明显示面板中的另一干涉面，该反光单元210用于将经过半透光反光层110入射的光线进一步反射，且具有一定的可延展性，在驱动力下，可以沿垂直反光板表面的方向移动。反光板200上设置有多个反光单元210，参考图5A-图5E，反光单元210可以为各种形状，例如可以为三角形、方形、六边形等多边形，反光单元210在反光板上呈规律排列，相邻的反光单元210之间具有间隙，并与第一支撑梁230连接，从而，使得反光单元210为悬臂梁连接结构，使得每个反光单元210可以独立地进行垂直于反光板表面的方向的移动。

在本发明实施例中，所述反光板200和透光基板100都已是基本平整的表面，例如透光基板和反光板本身即为平板材料，或者进行过现有的平整工艺。其中，反光单元及间隙和第一支撑梁都形成在反光板中，使得反光板的表面为一个平面，以便于后续工艺中与透光基板的表面水平层叠。通过间隙和支撑梁的结构使得反光单元可移动。

在本发明实施例中，通过在反光材料板上进行图案化来形成非连续的间隙，从而形成反光单元和第一支撑梁的图案，从而提供具有反光单元的反光板。具体的，首先，提供反光材料板，反光材料板可以为金属材料、高分子材料或复合材料等，该反光材料板具有基本平整的表面，可以通过热压或冷压等工艺来获得。接着，可以通过冷压、热压、冲压、刀具切割、激光切割、注塑、3D打印或挤压等合适的方法，在反光材料板上进行图案化来形成非连续的间隙，图案化过程中去除的反光材料形成间隙，剩下的反光材料的图案为反光单元及第一支撑梁，参考图5A-图5E所示。

在优选的实施例中，如图5A-图5E所示，反光单元210的图案为多边形，间隙220由边部2201和端部2202，其中，边部2201沿反光单元210的每条边设置，端部2202设置在边部2202的一端或两端，每个反光单元210周围的间隙为非连续设置，每条间隙的端部和边部朝向不同的方向延伸，从而，使得相邻间隙的端部2202包围的反光板200形成第一支撑梁230。通过定义出合适的间隙220的形状，通过冷压、热压、冲压、刀具切割、激光切割、注塑、3D打印或挤压等合适的方法在反光材料板上获得该种图案的间隙，便可以获得具有规则排列的反光单元、间隙以及第一支撑梁的反光板。这种方法易于实现，便于产业化生产。

在一个具体的实施例中，如图5A所示，反光单元210的图案为六边形且呈蜂窝排列，每个反光单元210的间隙基本呈六边形，间隙的每两条边部2201连接在一起且边部自由端的端部2202沿该边部相邻的边的方向延伸，这样，在每个反光单元与其他反光单元相邻之处，由不同的端部2202包围的区域即为第一支撑梁230，由于每个反光单元的间隙是不连续的，形成间隙后，独立的反光单元210与第一支撑梁230是连接在一起的。

在另一个具体的实施例中，如图5B所示，反光单元210的图案为三角形且呈对角排列，每个反光单元210的间隙基本呈三角形，间隙的每条边220的边部2201沿反光单元的一边延伸，边部2201的两端都形成端部2202，反光单元210的间隙的每一条边都是相邻的反光单元的间隙的一条边，间隙的每条边都与其他的边不连续设置，这样，在每个反光单元与其他反光单元相邻之处，由不同的端部2202包围的区域即为第一支撑梁230，由于每个反光单元的间隙是不连续的，形成间隙后，独立的反光单元210与第一支撑梁230是连接在一起的。

在又一个具体的实施例中，如图5C和5D所示，反光单元210的图案为正方形且呈行列排列，每个反光单元210的间隙基本呈正方形，间隙的每条边220的边部2201沿反光单元的一边延伸，边部2201的两端都形成端部2202，端部可以为不同的形状，如图5C和5D所示，反光单元210的间隙的每一条边都是相邻的反光单元的间隙的一条边，间隙的每条边都与其他的边不连续设置，这样，在每个反光单元与其他反光单元相邻之处，由不同的端部2202包围的区域即为第一支撑梁230，由于每个反光单元的间隙是不连续的，形成间隙后，独立的反光单元210与第一支撑梁230是连接在一起的。

此外，更进一步地，如图5E所示，可以在反光单元210部分形成通气孔240，通气孔240可以与上述的间隙的图案在同一工艺中一并形成，通气孔240可以利于反光板上下空腔之间的气体交换，降低阻尼作用，从而改善像素反应速度特性。

在步骤S103，将透光基板100与反光板200进行层叠，透光基板的半透反光层110朝向反光板200，并进行热压工艺，以平整透光基板100与反光板200相对的表面，参考图6所示。

在该步骤中，先将透光基板100与反光板200进行层叠，透光基板的半透反光层110朝向反光板200，也就是说将两个干涉面相对地将透光基板和反光板层叠起来，使得两个干涉面接触在一起，层叠时，透光基板和反光板可以通过对位标记进行对位操作，使得二者在位置上精确对准。

而后，进行热压工艺，在该热压工艺中，先进行加热，在合适的温度下，透光基板和反光基板会有一定的软化，在该软化的状态下，进行快速的加压，在加压过程中，两个相对的干涉面上的不平整的部分进一步得到平整。此步骤中，进一步平整的部分为更为微观的凸起，使得两个相对的干涉面更为平整，同时，由于是在两个干涉面贴合的状态下进行的热压，在热压后，两个干涉面在各局部都是基本平整的，保证了透光基板与反光板在各相对的局部部分都是平行的，实现相对平整的干涉面，而无需受到绝对平整度对两个干涉面在距离上高度差的限制，从而避免色彩显示的偏差，提高成像质量。

可以理解的是，在该热压工艺中，不会造成透光基板和反光板的变形或材料状态的改变，如不会产生凹坑或在重新固化成型等，仅仅是在合适的温度下通过压力进一步去除不平整的地方，这可以通过根据不同的选材控制不同的温度和压力来实现。在一些具体的实施例中，例如反光板可以采用PVC材料，热压工艺的温度范围为60-100℃，加压范围为0.01-15MPa；例如反光板还可以为PMMA材料，热压工艺的温度范围为100-180℃，加压范围为0.01-15MPa；例如反光板可以为PC材料，热压工艺的温度范围为120-200℃，加压范围为0.01-15MPa，在这些实施例中，透光基板可以采用玻璃或热软化度及硬度很高的高分子材料。在另一些具体的实施例中，透光基板与反光板可以采用相同的高分子材料，通过快速热压的方式，形成两个相对平整的表面。

这样，就获得了具有相对平整的表面的透光基板和反光板，而后，可以将透光基板、反光板及驱动层连接在一起，形成显示面板。

首先，在步骤S104，可以通过粘合层将透光基板的半透反光层朝向反光板的反光面与其连接在一起。

具体的，参考图7所示，在一些实施例中，可以在第一支撑梁230上形成第一粘合层240，该粘合层可以通过喷墨打印的方式，喷涂至第一支撑梁230上；而后，将透光基板的半透反光层朝向反光板与其对位压合，从而，通过第一粘合层240将二者固定。

在另一些实施例中，可以在与第一支撑梁230的位置相对应的半透反光层110的区域上形成第一粘合层，可以通过印章转移工艺在半透反光层110上形成第一粘合层，具体的，可以先形成具有第一支撑梁图案的印章，将该印章与涂有粘合层的基板压合，使得粘合层转移到印章的第一支撑梁图案的表面上，而后，将该印章压合至半透反光层110上，将粘合层转移至半透反光层110上，最后，将透光基板的半透反光层朝向反光板与其对位压合，从而，通过第一粘合层将二者固定。其中，粘合层可以为UV粘合剂，或其他合适的粘结材料。

在本发明实施例中，第一粘合层的厚度决定了透光基板与反光板连接之后，二者之间的间距，通常地，第一粘合层的厚度可以控制在0-1um之间，更为优选地，第一粘合层的厚度趋近于零。

而后，在步骤S105，提供驱动层300，驱动层300连接有第二支撑梁320，参考图8所示。

在步骤S106，将反光板200与驱动层300固定，参考图9所示。可以通过在第二支撑梁320上或与第二支撑梁320的位置相对应的反光板的上形成第二粘合层340，通过第二粘合层340使得反光板200与驱动层300固定。通过第二粘合层340固定反光板200与驱动层300的方法，同上述通过第一粘合层固定反光板200与透光基板100的实施例，在此不再赘述。

在本发明实施例中，驱动层300为反光单元210提供驱动力，驱动力可以为静电力或压电力等。

在一些实施例中，采用静电力作为驱动力，在反光板210的下表面上设置有第一电极(图未示出)，即反光板干涉面的相对面上设置第一电极，所述驱动层300包括基底310和其上的第二电极330，第一电极与第二电极相对设置，第二电极330对应每个反光单元210设置，为反光单元提供静电驱动力。所述基底310可以为具有绝缘层的金属材料、高分子材料或合成材料的衬底。

在电极上施加驱动电压后，产生的静电力驱动显示单元朝向驱动层移动，在移动中，反光单元要与透光基板保持平行，即反光单元所在的平面保持水平朝向驱动层移动。为了保证反光单元在运动中保持水平，在优选的实施例中，第一电极采用单个电极，设置于反光板朝向驱动层的表面上，所述第二电极为多个电极，对应反光单元设置，将预先定义的电压组施加于第二电极中的每个电极上，从而产生静电吸引力来驱动反光单元朝向驱动层移动，调整多个电极所施加的电压，以消除反光单元向驱动层移动中反光单元的倾斜，通过调整第二电极中的不同电极电压，补偿反光单元运动中的机械方面的不平衡。可以选择合适的电极数量和位置在基底上设置第二电极，在一些具体的实施例中，第二电极可以为3个独立的电极，每个电极可以通过薄膜晶体管器件控制，优选的，这三个电极可以为矩形，从三个自由度上控制反光单元的平衡运动。在另一些具体的实施例中，第二电极可以为4个独立的电极，每个电极可以通过薄膜晶体管器件控制，优选的，这四个电极可以为矩形，分别位于反光单元对应于基底所在平面的四个象限内，从四个自由度上控制反光单元的平衡运动。当然，此处仅是示例，可以采用合适的电极数量和电极位置的设计，来实现反光单元的平衡运动。

在另一些实施例中，采用压电力作为驱动力，所述驱动层包括基底和其上的压电片的阵列，所述压电片的顶端与反光单元连接，通过给压电片施加控制电压，使得压电片产生压电力，在压电力的作用下，反光单元朝向驱动层移动，使得反光单元与透光基板的间距变大，通过控制电压提供不同大小的压电力，进而控制反光单元与透光基板的间距，使得反光单元呈现所需的颜色。

至此，形成了本发明实施例一的显示面板，在该实施例中，在提供透光基板和反光板之后，将透光基板与反光板进行层叠之后，进行热压工艺以平整透光基板与反光板相对的表面，使得反光板朝向半透反光层的表面相对于透光基板的反光面平行，而后，再将反光板与透光基板固定，从而形成相对平整的两个干涉面，该方法无需受到绝对平整度对两个干涉面在距离上高度差的限制，从而避免色彩显示的偏差，提高成像质量。

实施例二

以上对实施例一的制造方法进行了详细的描述，在实施例二中，与实施例一相同的是，采用热压工艺将已形成好的透光基板和反光板层叠，而后，通过热压工艺，使得反光板朝向半透反光层的表面相对于透光基板的反光面平行，不同的是，在进行热压工艺之前，在反光板或透光基板上形成粘合层，这样，在热压工艺之后，平整干涉面的同时，实现反光板或透光基板的固定。以下将描述与实施一中不同的部分，相同部分将不再赘述。

在步骤S201，提供透光基板，提供透光基板100，透光基板100的一个表面上设置有半透反光层110，参考图4所示。

在步骤S202，提供反光板200，所述反光板200中设置有多个反光单元210，反光单元210之间具有间隙220以及与反光单元210连接的第一支撑梁230，参考图5所示。

步骤S201和步骤S202同实施例一中的步骤S101和步骤S102。

在步骤S203，在第一支撑梁230上或与第一支撑梁230的位置相对应的半透反光层110区域上形成第一粘合层。该步骤同实施例一中形成第一粘合层的步骤。

而后，在步骤S204，将透光基板100与反光板200进行层叠，透光基板100的半透反光层110朝向反光板200，并进行热压工艺，以平整透光基板100与反光板200相对的表面，同时，通过第一粘合层240使得透光基板100与反光板200固定，参考图7所示。

在该步骤中，先将透光基板100与反光板200进行层叠，透光基板的半透反光层110朝向反光板200，也就是说将两个干涉面相对地将透光基板和反光板层叠起来，使得两个干涉面接触在一起。

而后，进行热压工艺，在该热压工艺中，先进行加热，在合适的温度下，透光基板和反光基板会有一定的软化，在该软化的状态下，进行快速的加压，在加压过程中，两个相对的干涉面上的不平整的部分进一步得到平整，同时，两个相对的干涉面固定在一起。此步骤中，进一步平整的部分为更为微观的凸起，使得两个相对的干涉面更为平整，同时，由于是在两个干涉面贴合的状态下进行的热压，在热压后，两个干涉面在各局部都是基本平整的，保证了透光基板与反光板在各相对的局部部分都是平行的，实现相对平整的干涉面，而无需受到绝对平整度对两个干涉面在距离上高度差的限制，从而避免色彩显示的偏差，提高成像质量。此外，在冲压完成的同时实现了二干涉面的固定，工艺步骤更为简单，无需其他对准步骤，相对平整的干涉面更为平整。

而后，在步骤S205，提供驱动层300，驱动层300连接有第二支撑梁320，参考图8所示。

在步骤S206，将反光板200与驱动层300固定，参考图9所示。

该步骤S205和步骤S206同实施例一中的步骤S105和步骤S106。

至此，形成了本发明实施例二的显示面板，在该实施例中，将透光基板与反光板进行层叠之前，形成用于二者固定的第一粘合层，而后再进行热压工艺，获得平整透光基板与反光板相对的表面的同时，实现反光板与透光基板固定，从而形成相对平整的两个干涉面，且工艺更为简单，该方法无需受到绝对平整度对两个干涉面在距离上高度差的限制，从而避免色彩显示的偏差，提高成像质量。

实施例三

与实施例一和实施例二不同的是，在本实施例中，在提供透光基板后，直接通过注塑工艺在透光基板的半透反光层的表面上形成具有反光单元的成型板，而后在成型板朝向半透反光层的表面上形成反光膜，从而形成反光板。以下将描述与实施一和实施例二中不同的部分，相同部分将不再赘述。

在步骤S301，提供透光基板，提供透光基板100，透光基板100的一个表面上设置有半透反光层110，参考图4所示。

同实施例一的步骤S101。

在步骤S302，通过注塑工艺在透光基板100的半透反光层110的表面上形成具有多个反光单元210的成型板201，使得成型板201朝向半透反光层110的表面相对于透光基板100的反光面平行，反光单元210之间具有间隙220以及与反光单元210连接的第一支撑梁230，在成型板201朝向半透反光层的表面上形成反光膜202，从而，形成反光板200，参考图10所示。

在该步骤中，如图10所示，通过注塑工艺在半透反光层110的表面上直接形成已图案化的成型板201，即在注塑工艺中形成的成型板201中包括有反光单元210以及反光单元210间的间隙220和与反光单元连接的第一支撑梁230，成型板201中的图案可以参考实施例一中图案化后形成的图案，不同的是，在实施例一中的图案是在形成反光材料板之后，通过另外的图案化工艺形成，而本实施例中，是在注塑工艺中完成图案化的成型板201。在注塑工艺中的模压或压铸力等工艺下使得半透反光层110的表面上形成的成型板201与其贴合的表面相对的平整，而后，在反光板200朝向半透反光层110的表面上形成反光膜202，作为反光板的反光面，通常可以采用镀膜的方式形成该反光膜，镀膜方式形成的反光膜具有很好的均匀性和平整性，不会改变成型板的相对于半透基板的平整性。从而，保证了透光基板与成型板在各相对的局部部分都是平行的，实现相对平整的干涉面，而无需受到绝对平整度对两个干涉面在距离上高度差的限制，从而避免色彩显示的偏差，提高成像质量。

在步骤S303，通过粘合层将透光基板的半透反光层朝向反光板的反光面与其连接在一起，参考图7所示。

此步骤同实施例一中步骤S104。

在步骤S304，提供驱动层300，驱动层300连接有第二支撑梁320，参考图8所示。

此步骤同实施例一中步骤S105。

在步骤S305，将反光板200与驱动层300固定，参考图9所示。此步骤同实施例一中步骤S106。

至此，形成了本发明实施例三的显示面板，在该实施例中，在提供透光基板之后，在透光基板半透反光层的表面上通过注塑工艺来形成成型板，而后在与透光基板贴合的成型板的表面上形成反光膜，从而形成反光板，注塑工艺使得贴合的两个表面相对的平整，保证了透光基板与反光板在各相对的局部部分都是平行的，实现相对平整的干涉面，而无需受到绝对平整度对两个干涉面在距离上高度差的限制，从而避免色彩显示的偏差，提高成像质量。

实施例四

与实施例一和实施例二不同的是，在本实施例中，在提供透光基板后，直接通过光固化成型工艺在透光基板的半透反光层的表面上形成具有反光单元的成型板，而后在成型板朝向半透反光层的表面上形成反光膜，从而形成反光板。以下将描述与实施例一和实施例二中不同的部分，相同部分将不再赘述。

在步骤S401，提供透光基板，提供透光基板100，透光基板100的一个表面上设置有半透反光层110，参考图4所示。

同实施例一的步骤S101。

在步骤S402，通过光固化成型工艺在透光基板100的半透反光层110的表面上形成具有多个反光单元210的成型板201，使得成型板201朝向半透反光层110的表面相对于透光基板100的反光面平行，反光单元210之间具有间隙220以及与反光单元210连接的第一支撑梁230，在成型板201朝向半透反光层的表面上形成反光膜202，从而，形成反光板200，参考图10所示。

在该步骤中，参考图10所示，通过光固化成型工艺在半透反光层110的表面上直接形成已图案化的成型板201，即在光固化成型工艺中形成的成型板201中包括有反光单元210以及反光单元210间的间隙220和与反光单元连接的第一支撑梁230的图案，成型板201中的图案可以参考实施例一中图案化后形成的图案，不同的是，在实施例一中的图案是在形成反光材料板之后，通过另外的图案化工艺形成，而本实施例中，是在光固化工艺中完成成型板中的图案的。光固化成型工艺中，在特定波长的光的作用下，光固化材料在半透反光层110的表面上顺序凝固成型，由于光固化材料形成以透光基板的反光面为基准面的表面上，使得半透反光层110的表面上形成的成型板201与其贴合的表面相对的平整，而后，在反光板200朝向半透反光层110的表面上形成反光膜202，作为反光板的反光面，通常可以采用镀膜的方式形成该反光膜。从而，保证了透光基板与反光板的反光面在各相对的局部部分都是平行的，实现相对平整的干涉面，而无需受到绝对平整度对两个干涉面在距离上高度差的限制，从而避免色彩显示的偏差，提高成像质量。

在步骤S403，通过粘合层将透光基板的半透反光层朝向反光板的反光面与其连接在一起，参考图7所示。

此步骤同实施例一中步骤S104。

在步骤S404，提供驱动层300，驱动层300连接有第二支撑梁320，参考图8所示。

此步骤同实施例一中步骤S105。

在步骤S405，将反光板200与驱动层300固定，参考图9所示。此步骤同实施例一中步骤S106。

至此，形成了本发明实施例四的显示面板，在该实施例中，在提供透光基板之后，在透光基板半透反光层的表面上通过光固化成型工艺来形成成型板，而后在与透光基板贴合的成型板的表面上形成反光膜，从而形成反光板，光固化成型工艺使得成型板与透光基板贴合的两个表面相对的平整，保证了透光基板与反光板在各相对的局部部分都是平行的，实现相对平整的干涉面，而无需受到绝对平整度对两个干涉面在距离上高度差的限制，从而避免色彩显示的偏差，提高成像质量。

此外，本发明还提供了显示面板，由上述的任一制造方法形成。

虽然本发明披露如上，但本发明并非限定于此。任何本领域技术人员，在不脱离本发明的精神和范围内，均可作各种更动与修改，因此本发明的保护范围应当以权利要求所限定的范围为准。

Claims (13)

1.一种显示面板的制造方法，其特征在于，包括：

提供透光基板，透光基板的一个表面上设置有半透反光层；

在透光基板的半透反光层的表面上形成反光板，使得反光板朝向半透反光层的表面相对于透光基板的反光面平行，反光板中形成有可移动反光单元，反光板朝向半透反光层的表面为反光板的反光面；

其中，在透光基板的半透反光层的表面上形成反光板的步骤包括：

提供反光板，所述反光板包括设置在反光材料板中的多个反光单元，反光单元之间具有间隙以及与反光单元连接的第一支撑梁；

将透光基板与反光板进行层叠，透光基板的半透反光层朝向反光板，并通过热压工艺，使得反光板朝向半透反光层的表面相对于透光基板的反光面平行；或者，

在透光基板的半透反光层的表面上形成反光板的步骤包括：

通过注塑工艺在透光基板的半透反光层的表面上形成具有多个反光单元的成型板，使得成型板朝向半透反光层的表面相对于透光基板的反光面平行，反光单元之间具有间隙以及与反光单元连接的第一支撑梁；在成型板朝向半透反光层的表面上形成反光膜；或者，

在透光基板的半透反光层上形成反光板的步骤包括：

通过光固化成型工艺在透光基板的半透反光层上形成具有多个反光单元的成型板，使得成型板朝向半透反光层的表面相对于透光基板的反光面平行，反光单元之间具有间隙以及与反光单元连接的第一支撑梁；在成型板朝向半透反光层的表面上形成反光膜。

2.根据权利要求1所述的制造方法，其特征在于，在所述提供反光板步骤中，形成反光单元的方法包括：通过在反光材料板上进行图案化来形成非连续的间隙，从而形成反光单元和第一支撑梁的图案。

3.根据权利要求2所述的制造方法，其特征在于，通过冷压、热压、冲压、刀具切割、激光切割、注塑、3D打印或挤压的方法在反光材料板上进行图案化来形成非连续的间隙。

4.根据权利要求1所述的制造方法，其特征在于，在将透光基板与反光板进行层叠之前，还包括：

在第一支撑梁上或与第一支撑梁的位置相对应的半透反光层区域上形成第一粘合层；则，在热压工艺后，通过第一粘合层使得透光基板的反光面与反光板的反光面固定。

5.根据权利要求1所述的制造方法，其特征在于，在形成反光板之后，还包括：

在第一支撑梁上或与第一支撑梁的位置相对应的半透反光层区域上形成第一粘合层，并通过第一粘合层使得透光基板的反光面与反光板的反光面固定。

6.根据权利要求1所述的制造方法，其特征在于，所述反光单元为多边形，所述间隙包括边部和端部，边部沿反光单元的每条边设置，端部设置在边部的端部，每个反光单元周围的间隙为非连续设置，每条间隙的端部和边部朝向不同的方向延伸，以使得相邻间隙的端部包围的反光板形成第一支撑梁。

7.根据权利要求1所述的制造方法，其特征在于，所述反光单元中设置有通气孔。

8.根据权利要求1所述的制造方法，其特征在于，还包括：提供驱动层，驱动层连接有第二支撑梁；

在形成反光板之后，还包括：

在第二支撑梁上或与第二支撑梁的位置相对应的反光板的上形成第二粘合层，通过第二粘合层使得反光板与驱动层固定。

9.根据权利要求8所述的制造方法，其特征在于，所述反光板朝向驱动层的表面上设置有第一电极，所述驱动层包括基底和其上的第二电极，第一电极与第二电极相对设置，且第二电极对应于每个反光单元。

10.根据权利要求9所述的制造方法，其特征在于，所述第一电极为单个电极，所述第二电极为多个电极，将预先定义的电压组施加于第二电极中的每个电极上，从而产生静电吸引力来驱动反光单元朝向驱动层移动，调整多个电极所施加的电压，以消除反光单元向驱动层移动中反光单元的倾斜。

11.根据权利要求8所述的制造方法，其特征在于，所述驱动层包括基底和其上的压电片的阵列，所述压电片的顶端与反光单元连接。

12.根据权利要求1所述的制造方法，其特征在于，所述透光基板中还设置有散光层或聚光层。

13.一种显示面板，其特征在于，由如权利要求1-12中任一项所述的制造方法形成。