CN106769597A - 一种制动盘材料热疲劳试验机及试验方法 - Google Patents

一种制动盘材料热疲劳试验机及试验方法 Download PDF

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Abstract

一种制动盘材料热疲劳试验机及试验方法。该试验机包括感应加热设备、冷却设备，试件支撑平台和监测热疲劳试件温度的试件温度监测设备。感应加热设备包括感应加热线圈和感应加热电源；冷却设备包括液体介质冷却装置、淹没深度控制装置和压缩空气冷却装置，液体介质冷却装置包括冷却介质循环槽，其内装有液体冷却介质；淹没深度控制装置可控制液体冷却介质淹没热疲劳试件的深度；压缩空气冷却装置包括压缩空气喷嘴和空气压缩机；试件温度监测设备包括监测热疲劳试件上部、中部和下部温度的温度传感器。该试验机和试验方法可模拟制动盘材料在制动过程中的制动热循环特征，获得与实际工况中热循环过程一致的热疲劳试验结果。

Description

一种制动盘材料热疲劳试验机及试验方法
技术领域
本发明涉及材料热疲劳试验技术，具体涉及一种制动盘材料热疲劳试验机及其试验方法。
技术背景
制动盘是汽车及轨道列车制动过程中最关键部件之一，制动盘以其热耗散效率高、质量轻，结构简单以及方便拆装等特点，逐渐成为车辆制动的主流方式。制动盘固定在车辆的车轴上或车轮处，制动时通过与制动闸片的摩擦作用，实现车辆的减速与停车。制动过程中车辆运行的动能将转换为制动盘的热能，这将使制动盘的温度急剧升高。尤其在轨道列车高速重载的运行条件下，紧急制动过程中，摩擦面平均表面温度能在制动开始后的数秒就会达到750℃。剧烈的温度波动会引起制动盘内部产生巨大的热应力和塑性应变。同时，反复制动引起的热冲击会诱发疲劳裂纹从制动盘浅表层起裂，萌生的疲劳裂纹在后续制动过程中会沿制动盘径向方向继续扩展。热疲劳是制动盘的主要失效形式之一。因此热疲劳性能是制动盘材料最主要的考核性能之一。
制动盘热疲劳过程有其特殊性。首先，制动过程中热流在制动盘摩擦面产生并通过热传导传入制动盘内部，最终达到热平衡。其次，制动缓解后制动盘由空气对其进行整体冷却。再次，制动盘的热裂纹只存在于制动盘摩擦面，即热流产生和输入面。由于这些特性，目前，常规的热疲劳试验装置虽然能实现材料在高低温的热循环过程，但并不能较接近地模拟制动盘制动过程中单侧热输入，升温过程中材料内部存在温度梯度的特点。因此设计一款能模拟制动盘制动过程中热疲劳过程的试验仪器和试验方法来考核制动盘材料的热疲劳性能是十分必要的。
发明内容
本发明的第一发明目的是提供一种制动盘材料热疲劳试验机。该试验机可以模拟制动盘材料在制动过程中单侧热输入，加热过程中材料内部存在温度差，热平衡后材料整体冷却的制动热循环特征，获得与制动盘制动实际工况中热循环过程一致的热疲劳试验结果。
本发明实现其第一发明目的所采取的技术方案是：一种制动盘材料热疲劳试验机，包括对制动盘材料的热疲劳试件进行加热的感应加热设备、对热疲劳试件进行冷却的冷却设备，支撑热疲劳试件的试件支撑平台和监测热疲劳试件温度的试件温度监测设备，其结构特点是：
所述感应加热设备包括位于热疲劳试件上方的感应加热线圈和与所述感应加热线圈电连接的感应加热电源；
所述冷却设备包括液体介质冷却装置、淹没深度控制装置和压缩空气冷却装置，所述液体介质冷却装置包括冷却介质循环槽，冷却介质循环槽内装有液体冷却介质；淹没深度控制装置可通过调节热疲劳试件高度或液体冷却介质液面高度控制液体冷却介质淹没热疲劳试件的深度；所述压缩空气冷却装置包括对准热疲劳试件的压缩空气喷嘴和与所述压缩空气喷嘴相连的空气压缩机；
所述试件温度监测设备包括监测热疲劳试件上部温度的上部温度传感器、监测热疲劳试件中部温度的中部温度传感器和监测热疲劳试件下部温度的下部温度传感器。
用上述制动盘材料热疲劳试验机进行热疲劳试验的方法以及有益效果是：
A、将热疲劳试件固定在试件支撑平台上。
B、在冷却介质循环槽加入液体冷却介质，通过淹没深度控制装置控制液体冷却介质刚好淹没热疲劳试件的下表面；开启的感应加热电源，通过感应加热线圈对热疲劳试件进行加热；在加热过程中，试件温度监测设备的上部温度传感器、中部温度传感器和下部温度传感器实时监测热疲劳试件的上部、中部和下部的温度；通过淹没深度控制装置控制液体冷却介质刚好淹没热疲劳试件的下表面，然后通过感应加热线圈对热疲劳试件进行加热，可模拟制动盘材料热疲劳过程中升温阶段前期上表面加热，下表面恒温，热疲劳试件内部存在温度差的加热特点。
C、当加热至上部温度传感器和下部温度传感器测得的温度差值达到制动盘实际制动工况下摩擦面和散热内表面最大温度差时，通过淹没深度控制装置降低冷却介质循环槽内液体冷却介质的液面或整体升高热疲劳试件和其上方感应加热线圈的位置，使热疲劳试件下表面露出液面；试件下表面不再受冷却介质的影响，试件通过热传导和电磁感应进行整体加热的特点，能够模拟制动盘材料在实际过程中的受热过程。当加热至上部温度传感器、中部温度传感器和下部温度传感器测得的温度值均达到预先设定的加热结束温度值(根据制动盘实际制动工况下摩擦面与散热内表面整体动态热平衡后的最高温度确定)时，关闭感应加热电源，停止加热。
D、通过压缩空气冷却装置的压缩空气喷嘴喷出压缩空气对热疲劳试件进行冷却，直至上部温度传感器、中部温度传感器和下部温度传感器测得的温度值均达到预先设定的冷却结束温度值(根据制动盘制动冷却后达到热平衡状态下的最低温度确定)，停止冷却，即完成一次热疲劳试验过程。通过压缩空气冷却装置模拟了制动缓解后制动盘由空气对其进行整体冷却的过程。
进一步，本发明试验机所述感应加热线圈成同心圆多环饼形结构，位于热疲劳试件的上表面上方，通过线圈漏磁对热疲劳试件上表面进行加热。
感应加热线圈的同心圆多环饼形结构可以在线圈下部产生较为均匀的漏磁磁场，均匀的漏磁磁场使试件上表面内产生均匀的感应电流，达到上表面均匀加热的目的。
进一步，本发明试验机所述试件支撑平台与热疲劳试件之间设置有镂空通风槽；所述压缩空气喷嘴为靠近热疲劳试件上表面和下表面的两组，位于热疲劳试件上表面的压缩空气喷嘴对着热疲劳试件上表面，位于热疲劳试件下表面的压缩空气喷嘴对着试件支撑平台与热疲劳试件之间的镂空通风槽。
镂空通风槽是为了能使下表面喷嘴喷出的压缩空气能抵达试件的下表面，而不会因为试件支撑平台的阻挡造成压缩空气无法到达试件下表面；压缩空气喷嘴对着热疲劳试件上下表面是为了喷出的压缩空气能直接到作用到试件的上下表面进行冷却，这样的方式更接近与制动盘制动时候的冷却过程。制动盘内外表面的冷却效率比其他部位冷却效率更快，因此，对热疲劳试件上下表面直接用压缩空气进行直接冷却可使上下表面获得较高的冷却效率。
进一步，本发明试验机所述上部温度传感器为两组，分别布置在热疲劳试件上表面的几何中心处和边缘处，测得的热疲劳试件上部的温度为两组上部温度传感器测得的温度值中的最低温度值；所述中部温度传感器为一组，布置在热疲劳试件的芯部；所述下部温度传感器为两组，布置在热疲劳试件下表面的几何中心处和边缘处，测得的热疲劳试件下部的温度为两组下部温度传感器测得的温度值中的最低温度值。
在通过感应加热线圈对热疲劳试件进行加热过程中，同一平面上的温度中平面几何中心的温度最具有代表性，所以在热疲劳试件上表面和下表面的表面几何中心处布置温度传感器；由于感应加热特有的集肤效应，在上下表面边缘处，由于与试件上下表面与侧面相交，比表面积较大，加热相对较快，对边缘处的温度监测有助于了解和控制整个感应加热过程。表面几何中心处的温度低于边缘处的温度，表面几何中心处的温度最具有代表性，所以此处选取两组上部温度传感器测得的温度值中的最低温度值作为热疲劳试件上部的温度；两组下部温度传感器测得的温度值中的最低温度值作为热疲劳试件下部的温度。
进一步，本发明试验机所述淹没深度控制装置包括设置在冷却介质循环槽侧壁的限液位装置和降液位排液口；所述限液位装置高于试件支撑平台的上支撑面，所述降液位排液口低于试件支撑平台的上支撑面。
限液位装置可保证在冷却介质循环槽中加入液体冷却介质时，液体冷却介质液面刚好淹没热疲劳试件的下表面；当加热至上部温度传感器和下部温度传感器测得的温度差值达到预先设定的温度差值时，通过控制降液位排液口打开，降低冷却介质循环槽内液体冷却介质的液面，使热疲劳试件下表面露出液面。限液位装置和降液位排液口的设置通过简单的方式实现了淹没深度控制装置的功能。
进一步，本发明试验机所述热疲劳试验机还包括智能控制终端；液体介质冷却装置的控制端、压缩空气冷却装置的控制端、淹没深度控制装置的控制端和试件温度监测设备均与智能控制终端相连；所述智能控制终端内置有设定单元和判定单元，所述设定单元预先设定热疲劳试件升温过程中热疲劳试件上部和下部之间的温度差值、热疲劳试件的加热结束温度值和冷却结束温度值；所述判定单元根据试件温度监测设备传输来的热疲劳试件的实时温度值控制感应加热设备、液体介质冷却装置、压缩空气冷却装置和淹没深度控制装置的作业。
这样，不需人工操作即可完成热疲劳试验，减轻了工作人员的劳动负荷，实现了试验机的自动化，大大提高了热疲劳试验的效率。
本发明的第二发明目的是提供一种制动盘材料热疲劳试验方法。该试验方法可以模拟制动盘材料在制动过程中单侧热输入，加热过程中材料内部存在温度差，热平衡后材料整体冷却的制动热循环特征，获得与制动盘制动实际工况中热循环过程一致的热疲劳试验结果。
本发明实现其第二发明目的所采取的技术方案是：一种制动盘材料热疲劳试验方法，其步骤如下：
S1、经试验预先设定制动盘材料的热疲劳试件在升温过程中上部和下部的温度差值、热疲劳试件的加热结束温度值和冷却结束温度值；
S2、分别在热疲劳试件上布置可监测热疲劳试件上部温度的上部温度传感器、可监测热疲劳试件中部温度的中部温度传感器和可监测热疲劳试件下部温度的下部温度传感；
S3、将布置好温度传感器的热疲劳试件固定在位于冷却介质循环槽内的试件支撑平台上；
S4、在冷却介质循环槽内注入液体冷却介质，直至液体冷却介质液面刚好淹没热疲劳试件的下表面；
S5、通过紧靠着热疲劳试件上表面的感应加热线圈对热疲劳试件进行持续加热：
当加热至上部温度传感器和下部温度传感器测得的温度差值达到步骤S1中预先设定的制动盘材料的热疲劳试件在升温过程中上部和下部的温度差值时，降低冷却介质循环槽内液体冷却介质的液面或整体升高热疲劳试件和其上方感应加热线圈的位置，使热疲劳试件下表面露出液面；
当加热至上部温度传感器、中部温度传感器和下部温度传感器测得的温度值均达到步骤S1中预先设定的热疲劳试件的加热结束温度值时，停止加热；
S6、通过压缩空气对热疲劳试件进行冷却，直至上部温度传感器、中部温度传感器和下部温度传感器测得的温度值均低于步骤S1中预先设定的热疲劳试件的冷却结束温度值，停止冷却；
S7、重复步骤S4-S6，即可完成对制动盘材料热疲劳试件的热疲劳试验。
本发明试验方法步骤S1中预先设定的制动盘材料的热疲劳试件在升温过程中上部和下部的温度差值、热疲劳试件的加热结束温度值和冷却结束温度值的确定方法是：
所述预先设定的热疲劳试件在升温过程中上部和下部的温度差值是根据制动盘实际制动工况下摩擦面和散热内表面的最大温度差确定，一般为200-300℃；预先设定的热疲劳试件的加热结束温度值是根据制动盘实际制动工况下摩擦面与散热内表面整体动态热平衡后的最高温度确定，一般在500-800℃之间，预先设定的热疲劳试件的冷却结束温度值是根据制动盘制动冷却后达到热平衡状态下的最低温度确定，一般在10-50℃之间。
与现有技术相比，本发明方法的有益效果是：
液体冷却介质刚好淹没热疲劳试件的下表面，通过感应加热线圈对热疲劳试件进行加热；可模拟制动盘材料热疲劳过程中升温阶段前期上表面加热，下表面恒温，热疲劳试件内部存在温度差的加热特点。在加热过程中，上部温度传感器、中部温度传感器和下部温度传感器实时监测热疲劳试件的上部、中部和下部的温度，当加热至上部温度传感器和下部温度传感器测得的温度差值达到预先设定的温度差值时，通过降低冷却介质循环槽内液体冷却介质的液面或整体升高热疲劳试件和其上方感应加热线圈的位置，使热疲劳试件下表面露出液面；试件下表面不再受冷却介质的影响，试件通过热传导和电磁感应进行整体加热的特点，能够模拟制动盘材料在实际过程中的受热过程。通过压缩空气对热疲劳试件进行冷却，模拟了制动缓解后制动盘由空气对其进行整体冷却的过程。总之，本发明方法通过简单的设计完成了模拟制动盘材料在制动过程中单侧热输入，加热过程中材料内部存在温度差，热平衡后材料整体冷却的制动热循环特征，获得与制动盘制动实际工况中热循环过程一致的热疲劳试验结果。
进一步，本发明方法所述试件支撑平台与热疲劳试件之间设置有镂空通风槽，所述通过压缩空气对热疲劳试件进行冷却的具体操作是：可喷出压缩空气的压缩空气喷嘴为靠近热疲劳试件上表面和下表面的两组，位于热疲劳试件上表面的压缩空气喷嘴对着热疲劳试件上表面喷出压缩空气，位于热疲劳试件下表面的压缩空气喷嘴对着试件支撑平台与热疲劳试件之间的镂空通风槽喷出压缩空气。
镂空通风槽是为了能使下表面喷嘴喷出的压缩空气能抵达试件的下表面，而不会因为试件支撑平台的阻挡造成压缩空气无法到达试件下表面；压缩空气喷嘴对着热疲劳试件上下表面是为了喷出的压缩空气能直接到作用到试件的上下表面进行冷却，这样的方式更接近与制动盘制动时候的冷却过程。制动盘内外表面的冷却效率比其他部位冷却效率更快，因此，对热疲劳试件上下表面直接用压缩空气进行直接冷却可使上下表面获得较高的冷却效率。
进一步，本发明方法所述步骤S2中可监测热疲劳试件上部温度的上部温度传感器为两组，分别布置在热疲劳试件上表面的几何中心处和边缘处，步骤S5和步骤S6中上部温度传感器测得的温度值为所述两组上部温度传感器测得的温度值中的最低温度值；所述步骤S2中可监测热疲劳试件中部温度的中部温度传感器为一组，布置在热疲劳试件的芯部；所述步骤S2中可监测热疲劳试件下部温度的下部温度传感器为两组，分别布置在热疲劳试件下表面的几何中心处和边缘处，步骤S5和步骤S6中下部温度传感器测得的温度值为所述两组下部温度传感器测得的温度值中的最低温度值。
在通过感应加热线圈对热疲劳试件进行加热过程中，同一平面上的温度中平面几何中心的温度最具有代表性，所以在热疲劳试件上表面和下表面的表面几何中心处布置温度传感器；由于感应加热特有的集肤效应，在上下表面边缘处，由于与试件上下表面与侧面相交，比表面积较大，加热相对较快，对边缘处的温度监测有助于了解和控制整个感应加热过程。表面几何中心处的温度低于边缘处的温度，表面几何中心处的温度最具有代表性，所以此处选取两组上部温度传感器测得的温度值中的最低温度值作为热疲劳试件上部的温度；两组下部温度传感器测得的温度值中的最低温度值作为热疲劳试件下部的温度。
进一步，本发明方法所述冷却介质循环槽侧壁设置有限液位装置和降液位排液口，限液位装置高于试件支撑平台的上支撑面，用于步骤S4中控制液体冷却介质液面刚好淹没热疲劳试件的下表面；降液位排液口低于试件支撑平台的上支撑面，用于步骤S5中降低冷却介质循环槽内液体冷却介质的液面。
限液位装置可保证在冷却介质循环槽中加入液体冷却介质时，液体冷却介质液面刚好淹没热疲劳试件的下表面；当加热至上部温度传感器和下部温度传感器测得的温度差值达到预先设定的温度差值时，通过控制降液位排液口打开，降低冷却介质循环槽内液体冷却介质的液面，使热疲劳试件下表面露出液面。限液位装置和降液位排液口的设置通过简单的方式实现了对液体冷却介质液面的功能。
下面结合附图和具体实施方式对本发明做进一步详细描述。
附图说明
图1为本发明实施例一三维结构示意图。
图2为本发明实施例一感应加热线圈放大结构示意图。
图3为本发明实施例一冷却介质循环槽和试件支撑平台的俯视图。
图4为图3的A-A剖面图。
具体实施方式
实施例一
图1示出，本发明试验机的一种具体实施方式是：包括对制动盘材料的热疲劳试件7.0进行加热的感应加热设备、对热疲劳试件7.0进行冷却的冷却设备，支撑热疲劳试件7.0的试件支撑平台6.0和监测热疲劳试件7.0温度的试件温度监测设备，其结构特点是：
所述感应加热设备包括位于热疲劳试件7.0上表面上方的感应加热线圈2.1和与所述感应加热线圈2.1电连接的感应加热电源2.2；所述感应加热线圈2.1成同心圆多环饼形结构，如图2所示，通过线圈漏磁对热疲劳试件7.0上表面进行加热；
所述冷却设备包括液体介质冷却装置、淹没深度控制装置和压缩空气冷却装置，所述液体介质冷却装置包括冷却介质循环槽3.1，冷却介质循环槽3.1内装有液体冷却介质；淹没深度控制装置可通过调节液体冷却介质液面高度控制液体冷却介质淹没热疲劳试件7.0的深度；所述压缩空气冷却装置包括对准热疲劳试件7.0的压缩空气喷嘴5.1和与所述压缩空气喷嘴5.1相连的空气压缩机5.2；；
本例中所述淹没深度控制装置包括设置在冷却介质循环槽3.1侧壁的限液位装置4.1和降液位排液口4.2；所述限液位装置4.1高于试件支撑平台6.0的上支撑面，所述降液位排液口4.2低于试件支撑平台6.0的上支撑面，本例中有四个；本例中所述限液位装置4.1为限液位排液口。图3为本上述冷却介质循环槽和试件支撑平台的俯视图。图4为图3的A-A剖面图。
所述试件温度监测设备包括监测热疲劳试件7.0上部温度的上部温度传感器、监测热疲劳试件7.0中部温度的中部温度传感器和监测热疲劳试件7.0下部温度的下部温度传感器；图1中省略了试件温度监测设备。
本例中所述上部温度传感器为两组，分别布置在热疲劳试件7.0上表面的几何中心处和边缘处，测得的热疲劳试件7.0上部的温度为两组上部温度传感器测得的温度值中的最低温度值；所述中部温度传感器为一组，布置在热疲劳试件7.0的芯部；所述下部温度传感器为两组，布置在热疲劳试件7.0下表面的几何中心处和边缘处，测得的热疲劳试件7.0下部的温度为两组下部温度传感器测得的温度值中的最低温度值。
本例中所述热疲劳试验机还包括智能控制终端1.0；液体介质冷却装置的控制端均与智能控制终端1.0相连，当液面达到液体冷却介质淹没热疲劳试件7.0的下表面时，液体冷却介质开始从限液位排液口中流出，并将液面信号传输给智能控制终端1.0，智能控制装置1.0控制关闭向冷却介质循环槽3.1加入液体冷却介质的开关。本例中压缩空气冷却装置的控制端、淹没深度控制装置的控制端和试件温度监测设备也均与智能控制终端1.0相连。试件温度监测设备将采集的热疲劳试件7.0的上部、中部和下部的温度实时传输给智能控制终端1.0，智能控制终端1.0根据试件温度监测设备传输来的热疲劳试件7.0的实时温度值控制感应加热设备、液体介质冷却装置、压缩空气冷却装置和淹没深度控制装置的作业。
本例中所述试件支撑平台6.0与热疲劳试件7.0之间设置有镂空通风槽6.1；所述压缩空气喷嘴5.1为靠近热疲劳试件7.0上表面和下表面的两组，位于热疲劳试件7.0上表面的压缩空气喷嘴5.1对着热疲劳试件7.0上表面，位于热疲劳试件7.0下表面的压缩空气喷嘴5.1对着试件支撑平台6.0与热疲劳试件7.0之间的镂空通风槽6.1。
实施例二
一种制动盘材料热疲劳试验机，本实施例试验机与实施例一结构基本相同，区别仅仅在于：本例中所述限液位装置4.1为液面传感器，当液面达到液体冷却介质淹没热疲劳试件7.0的下表面时，液面传感器将液面信号传输给智能控制终端1.0，智能控制装置1.0控制关闭向冷却介质循环槽3.1加入液体冷却介质的开关。
实施例三
一种制动盘材料热疲劳试验机，包括对制动盘材料的热疲劳试件7.0进行加热的感应加热设备、对热疲劳试件7.0进行冷却的冷却设备，支撑热疲劳试件7.0的试件支撑平台6.0和监测热疲劳试件7.0温度的试件温度监测设备，其特征在于：
所述感应加热设备包括位于热疲劳试件7.0上方的感应加热线圈2.1和与所述感应加热线圈2.1电连接的感应加热电源2.2；
所述冷却设备包括液体介质冷却装置、淹没深度控制装置和压缩空气冷却装置，所述液体介质冷却装置包括冷却介质循环槽3.1，冷却介质循环槽3.1内装有液体冷却介质；淹没深度控制装置可通过调节液体冷却介质液面高度控制液体冷却介质淹没热疲劳试件7.0的深度；所述压缩空气冷却装置包括对准热疲劳试件7.0的压缩空气喷嘴5.1和与所述压缩空气喷嘴5.1相连的空气压缩机5.2；
所述试件温度监测设备包括监测热疲劳试件7.0上部温度的上部温度传感器、监测热疲劳试件7.0中部温度的中部温度传感器和监测热疲劳试件7.0下部温度的下部温度传感器。
本例中所述感应加热线圈2.1成同心圆多环饼形结构，位于热疲劳试件7.0的上表面上方，通过线圈漏磁对热疲劳试件7.0上表面进行加热。
本例中所述试件支撑平台6.0与热疲劳试件7.0之间设置有镂空通风槽6.1；所述压缩空气喷嘴5.1为靠近热疲劳试件7.0上表面和下表面的两组，位于热疲劳试件7.0上表面的压缩空气喷嘴5.1对着热疲劳试件7.0上表面，位于热疲劳试件7.0下表面的压缩空气喷嘴5.1对着试件支撑平台6.0与热疲劳试件7.0之间的镂空通风槽6.1。
本例中所述上部温度传感器为两组，分别布置在热疲劳试件7.0上表面的几何中心处和边缘处，测得的热疲劳试件7.0上部的温度为两组上部温度传感器测得的温度值中的最低温度值；所述中部温度传感器为一组，布置在热疲劳试件7.0的芯部；所述下部温度传感器为两组，布置在热疲劳试件7.0下表面的几何中心处和边缘处，测得的热疲劳试件7.0下部的温度为两组下部温度传感器测得的温度值中的最低温度值。
本例中所述淹没深度控制装置包括设置在冷却介质循环槽3.1侧壁的限液位装置4.1和降液位排液口4.2；所述限液位装置4.1高于试件支撑平台6.0的上支撑面，所述降液位排液口4.2低于试件支撑平台6.0的上支撑面。
实施例四
一种制动盘材料热疲劳试验机，包括对制动盘材料的热疲劳试件7.0进行加热的感应加热设备、对热疲劳试件7.0进行冷却的冷却设备，支撑热疲劳试件7.0的试件支撑平台6.0和监测热疲劳试件7.0温度的试件温度监测设备，其结构特点是：
所述感应加热设备包括位于热疲劳试件7.0上表面上方的感应加热线圈2.1和与所述感应加热线圈2.1电连接的感应加热电源2.2；
所述冷却设备包括液体介质冷却装置、淹没深度控制装置和压缩空气冷却装置，所述液体介质冷却装置包括冷却介质循环槽3.1，冷却介质循环槽3.1内装有液体冷却介质；淹没深度控制装置可通过调节热疲劳试件7.0高度控制液体冷却介质淹没热疲劳试件7.0的深度；所述压缩空气冷却装置包括对准热疲劳试件7.0的压缩空气喷嘴5.1和与所述压缩空气喷嘴5.1相连的空气压缩机5.2；
所述试件温度监测设备包括监测热疲劳试件7.0上部温度的上部温度传感器、监测热疲劳试件7.0中部温度的中部温度传感器和监测热疲劳试件7.0下部温度的下部温度传感器。
本例中所述试件支撑平台6.0与热疲劳试件7.0之间设置有镂空通风槽6.1；所述压缩空气喷嘴5.1为靠近热疲劳试件7.0上表面和下表面的两组，位于热疲劳试件7.0上表面的压缩空气喷嘴5.1对着热疲劳试件7.0上表面，位于热疲劳试件7.0下表面的压缩空气喷嘴5.1对着试件支撑平台6.0与热疲劳试件7.0之间的镂空通风槽6.1。
实施例五
本发明方法的一种具体实时方式是：一种制动盘材料热疲劳试验方法，其步骤如下：
S1、经试验预先设定制动盘材料的热疲劳试件在升温过程中上部和下部的温度差值、热疲劳试件的加热结束温度值和冷却结束温度值；
S2、分别在热疲劳试件上布置可监测热疲劳试件上部温度的上部温度传感器、可监测热疲劳试件中部温度的中部温度传感器和可监测热疲劳试件下部温度的下部温度传感；
S3、将布置好温度传感器的热疲劳试件固定在位于冷却介质循环槽内的试件支撑平台上；
S4、在冷却介质循环槽内注入液体冷却介质，直至液体冷却介质液面刚好淹没热疲劳试件的下表面；
S5、通过紧靠着热疲劳试件上表面的感应加热线圈对热疲劳试件进行持续加热：
当加热至上部温度传感器和下部温度传感器测得的温度差值达到步骤S1中预先设定的制动盘材料的热疲劳试件在升温过程中上部和下部的温度差值时，降低冷却介质循环槽内液体冷却介质的液面，使热疲劳试件下表面露出液面；
当加热至上部温度传感器、中部温度传感器和下部温度传感器测得的温度值均达到步骤S1中预先设定的热疲劳试件的加热结束温度值时，停止加热；
S6、通过压缩空气对热疲劳试件进行冷却，直至上部温度传感器、中部温度传感器和下部温度传感器测得的温度值均低于步骤S1中预先设定的热疲劳试件的冷却结束温度值，停止冷却；
S7、重复步骤S4-S6，即可完成对制动盘材料热疲劳试件的热疲劳试验。
本例中所述试件支撑平台与热疲劳试件之间设置有镂空通风槽，所述通过压缩空气对热疲劳试件进行冷却的具体操作是：可喷出压缩空气的压缩空气喷嘴为靠近热疲劳试件上表面和下表面的两组，位于热疲劳试件上表面的压缩空气喷嘴对着热疲劳试件上表面喷出压缩空气，位于热疲劳试件下表面的压缩空气喷嘴对着试件支撑平台与热疲劳试件之间的镂空通风槽喷出压缩空气。
本例中所述步骤S2中可监测热疲劳试件上部温度的上部温度传感器为两组，分别布置在热疲劳试件上表面的几何中心处和边缘处，步骤S5和步骤S6中上部温度传感器测得的温度值为所述两组上部温度传感器测得的温度值中的最低温度值；所述步骤S2中可监测热疲劳试件中部温度的中部温度传感器为一组，布置在热疲劳试件的芯部；所述步骤S2中可监测热疲劳试件下部温度的下温度传感器为两组，分别布置在热疲劳试件下表面的几何中心处和边缘处，步骤S5和步骤S6中下部温度传感器测得的温度值为所述两组下部温度传感器测得的温度值中的最低温度值。
本例中所述冷却介质循环槽侧壁设置有限液位装置和降液位排液口，限液位装置高于试件支撑平台的上支撑面，用于步骤S4中控制液体冷却介质液面刚好淹没热疲劳试件的下表面；降液位排液口低于试件支撑平台的上支撑面，用于步骤S5中降低冷却介质循环槽内液体冷却介质的液面。本例中所述限液位装置为限液位排液口，当液面达到液体冷却介质淹没热疲劳试件的下表面时，液体冷却介质开始从限液位排液口中流出，关闭向冷却介质循环槽加入液体冷却介质的开关。
实施例六
一种制动盘材料热疲劳试验方法，本实施例试验方法与实施例五基本相同，区别仅仅在于：本例中所述限液位装置为液面传感器，当液面达到液体冷却介质淹没热疲劳试件的下表面时，液面传感器发出信号，关闭向冷却介质循环槽加入液体冷却介质的开关。
实施例七
一种制动盘材料热疲劳试验方法，其步骤如下：
S1、经试验预先设定制动盘材料的热疲劳试件在升温过程中上部和下部的温度差值、热疲劳试件的加热结束温度值和冷却结束温度值；
S2、分别在热疲劳试件上布置可监测热疲劳试件上部温度的上部温度传感器、可监测热疲劳试件中部温度的中部温度传感器和可监测热疲劳试件下部温度的下部温度传感；
S3、将布置好温度传感器的热疲劳试件固定在位于冷却介质循环槽内的试件支撑平台上；
S4、在冷却介质循环槽内注入液体冷却介质，直至液体冷却介质液面刚好淹没热疲劳试件的下表面；
S5、通过紧靠着制热疲劳试件上表面的感应加热线圈对热疲劳试件进行持续加热：
当加热至上部温度传感器和下部温度传感器测得的温度差值达到步骤S1中预先设定的制动盘材料的热疲劳试件在升温过程中上部和下部的温度差值时，整体升高热疲劳试件和其上方感应加热线圈的位置，使热疲劳试件下表面露出液面；
当加热至上部温度传感器、中部温度传感器和下部温度传感器测得的温度值均达到步骤S1中预先设定的热疲劳试件的加热结束温度值时，停止加热；
S6、通过压缩空气对热疲劳试件进行冷却，直至上部温度传感器、中部温度传感器和下部温度传感器测得的温度值均低于步骤S1中预先设定的热疲劳试件的冷却结束温度值，停止冷却；
S7、重复步骤S4-S6，即可完成对制动盘材料热疲劳试件的热疲劳试验。

Claims (10)

1.一种制动盘材料热疲劳试验机，包括对制动盘材料的热疲劳试件(7.0)进行加热的感应加热设备、对热疲劳试件(7.0)进行冷却的冷却设备，支撑热疲劳试件(7.0)的试件支撑平台(6.0)和监测热疲劳试件(7.0)温度的试件温度监测设备，其特征在于：
所述感应加热设备包括位于热疲劳试件(7.0)上方的感应加热线圈(2.1)和与所述感应加热线圈(2.1)电连接的感应加热电源(2.2)；
所述冷却设备包括液体介质冷却装置、淹没深度控制装置和压缩空气冷却装置，所述液体介质冷却装置包括冷却介质循环槽(3.1)，冷却介质循环槽(3.1)内装有液体冷却介质；淹没深度控制装置可通过调节热疲劳试件(7.0)高度或液体冷却介质液面高度控制液体冷却介质淹没热疲劳试件(7.0)的深度；所述压缩空气冷却装置包括对准热疲劳试件(7.0)的压缩空气喷嘴(5.1)和与所述压缩空气喷嘴(5.1)相连的空气压缩机(5.2)；
所述试件温度监测设备包括监测热疲劳试件(7.0)上部温度的上部温度传感器、监测热疲劳试件(7.0)中部温度的中部温度传感器和监测热疲劳试件(7.0)下部温度的下部温度传感器。
2.根据权利要求1所述的一种制动盘材料热疲劳试验机，其特征在于：所述感应加热线圈(2.1)成同心圆多环饼形结构，位于热疲劳试件(7.0)的上表面上方，通过线圈漏磁对热疲劳试件(7.0)上表面进行加热。
3.根据权利要求1所述的一种制动盘材料热疲劳试验机，其特征在于：所述试件支撑平台(6.0)与热疲劳试件(7.0)之间设置有镂空通风槽(6.1)；所述压缩空气喷嘴(5.1)为靠近热疲劳试件(7.0)上表面和下表面的两组，位于热疲劳试件(7.0)上表面的压缩空气喷嘴(5.1)对着热疲劳试件(7.0)上表面，位于热疲劳试件(7.0)下表面的压缩空气喷嘴(5.1)对着试件支撑平台(6.0)与热疲劳试件(7.0)之间的镂空通风槽(6.1)。
4.根据权利要求1所述的一种制动盘材料热疲劳试验机，其特征在于：所述上部温度传感器为两组，分别布置在热疲劳试件(7.0)上表面的几何中心处和边缘处，测得的热疲劳试件(7.0)上部的温度为两组上部温度传感器测得的温度值中的最低温度值；所述中部温度传感器为一组，布置在热疲劳试件(7.0)的芯部；所述下部温度传感器为两组，布置在热疲劳试件(7.0)下表面的几何中心处和边缘处，测得的热疲劳试件(7.0)下部的温度为两组下部温度传感器测得的温度值中的最低温度值。
5.根据权利要求1所述的一种制动盘材料热疲劳试验机，其特征在于：所述淹没深度控制装置包括设置在冷却介质循环槽(3.1)侧壁的限液位装置(4.1)和降液位排液口(4.2)；所述限液位装置(4.1)高于试件支撑平台(6.0)的上支撑面，所述降液位排液口(4.2)低于试件支撑平台(6.0)的上支撑面。
6.根据权利要求1-5任一所述的一种制动盘材料热疲劳试验机，其特征在于：所述热疲劳试验机还包括智能控制终端(1.0)；液体介质冷却装置的控制端、压缩空气冷却装置的控制端、淹没深度控制装置的控制端和试件温度监测设备均与智能控制终端(1.0)相连；所述智能控制终端(1.0)内置有设定单元和判定单元，所述设定单元预先设定升温过程中热疲劳试件(7.0)上部和下部之间的温度差值、热疲劳试件(7.0)的加热结束温度值和冷却结束温度值；所述判定单元根据试件温度监测设备传输来的热疲劳试件(7.0)的实时温度值控制感应加热设备、液体介质冷却装置、压缩空气冷却装置和淹没深度控制装置的作业。
7.一种制动盘材料热疲劳试验方法，其步骤如下：
S1、经试验预先设定制动盘材料的热疲劳试件在升温过程中上部和下部的温度差值、热疲劳试件的加热结束温度值和冷却结束温度值；
S2、分别在热疲劳试件上布置可监测热疲劳试件上部温度的上部温度传感器、可监测热疲劳试件中部温度的中部温度传感器和可监测热疲劳试件下部温度的下部温度传感；
S3、将布置好温度传感器的热疲劳试件固定在位于冷却介质循环槽内的试件支撑平台上；
S4、在冷却介质循环槽内注入液体冷却介质，直至液体冷却介质液面刚好淹没热疲劳试件的下表面；
S5、通过紧靠着热疲劳试件上表面的感应加热线圈对热疲劳试件进行持续加热：
当加热至上部温度传感器和下部温度传感器测得的温度差值达到步骤S1中预先设定的制动盘材料的热疲劳试件在升温过程中上部和下部的温度差值时，降低冷却介质循环槽内液体冷却介质的液面或整体升高热疲劳试件和其上方感应加热线圈的位置，使热疲劳试件下表面露出液面；
当加热至上部温度传感器、中部温度传感器和下部温度传感器测得的温度值均达到步骤S1中预先设定的热疲劳试件的加热结束温度值时，停止加热；
S6、通过压缩空气对热疲劳试件进行冷却，直至上部温度传感器、中部温度传感器和下部温度传感器测得的温度值均低于步骤S1中预先设定的热疲劳试件的冷却结束温度值，停止冷却；
S7、重复步骤S4-S6，即可完成对制动盘材料热疲劳试件的热疲劳试验。
8.根据权利要求7所述的一种制动盘材料热疲劳试验方法，其特征在于：所述试件支撑平台与热疲劳试件之间设置有镂空通风槽，所述通过压缩空气对热疲劳试件进行冷却的具体操作是：可喷出压缩空气的压缩空气喷嘴为靠近热疲劳试件上表面和下表面的两组，位于热疲劳试件上表面的压缩空气喷嘴对着热疲劳试件上表面喷出压缩空气，位于热疲劳试件下表面的压缩空气喷嘴对着试件支撑平台与热疲劳试件之间的镂空通风槽喷出压缩空气。
9.根据权利要求7所述的一种制动盘材料热疲劳试验方法，其特征在于：所述步骤S2中可监测热疲劳试件上部温度的上部温度传感器为两组，分别布置在热疲劳试件上表面的几何中心处和边缘处，步骤S5和步骤S6中上部温度传感器测得的温度值为所述两组上部温度传感器测得的温度值中的最低温度值；所述步骤S2中可监测热疲劳试件中部温度的中部温度传感器为一组，布置在热疲劳试件的芯部；所述步骤S2中可监测热疲劳试件下部温度的下温度传感器为两组，分别布置在热疲劳试件下表面的几何中心处和边缘处，步骤S5和步骤S6中下部温度传感器测得的温度值为所述两组下部温度传感器测得的温度值中的最低温度值。
10.根据权利要求7-9任一所述的一种制动盘材料热疲劳试验方法，其特征在于：所述冷却介质循环槽侧壁设置有限液位装置和降液位排液口，限液位装置高于试件支撑平台的上支撑面，用于步骤S4中控制液体冷却介质液面刚好淹没热疲劳试件的下表面；降液位排液口低于试件支撑平台的上支撑面，用于步骤S5中降低冷却介质循环槽内液体冷却介质的液面。
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