CN106746414A - 一种非直接加热赤泥脱碱并同步烘干赤泥原料反应炉 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种非直接加热赤泥脱碱并同步烘干赤泥原料反应炉，包括炉体及炉座，在炉体内设置有赤泥脱碱反应系统及利用余热进行原料烘干的原料烘干系统，原料烘干系统设置于赤泥脱碱反应系统的外侧，原料烘干系统内设置有烘干通道，在烘干通道的上方设置有烘干进料斗，在烘干通道的下方设置有烘干出料装置，且烘干出料装置通过料道与赤泥反脱碱应系统相连通，在烘干出料装置内设置有卸料滚筒和烘干出料绞龙，且烘干出料绞龙设置在卸料滚筒的下方；利用余热对待处理的赤泥进行烘干，使原料烘干系统与赤泥脱碱反应系统有机结合为一体，完全利用反应余热，在不要增加新的热源下完成赤泥等物料的烘干，节能效果显著，有效降低生产成本和生产线投资。

Description

一种非直接加热赤泥脱碱并同步烘干赤泥原料反应炉

技术领域

本发明涉及赤泥处理技术等领域，具体的说，是一种非直接加热赤泥脱碱并同步烘干赤泥原料反应炉。

背景技术

赤泥是制铝工业提取氧化铝时排出的高危污染性废渣，一般平均每生产1吨氧化铝，附带产生 1.0～2.0吨赤泥。中国作为世界第4大氧化铝生产国，每年排放的赤泥高达数千万吨。大量的赤泥不能充分有效的利用，只能依靠大面积的堆场堆放，占用了大量土地，也对环境造成了严重的污染。

赤泥矿物成分复杂，采用多种方法对其进行分析，主要有以下几种方法：偏光显微镜、扫描显微镜、差热分析仪、X衍射、化学全分析、红外吸收光谱和穆斯堡尔谱法等七种方法进行测定，其结果是赤泥的主要矿物为文石和方解石，含量为60%~65%，其次是蛋白石、三水铝石、针铁矿，含量最少的是钛矿石、菱铁矿、天然碱、水玻璃、铝酸钠和火碱。其矿物成分复杂，且不符合天然土的矿物组合。

在这些矿石中，文石、方解石和菱铁矿，既是骨架，又有一定的胶结作用；而针铁矿、三水铝石、蛋白石、水玻璃起胶结作用和填充作用。

赤泥中含碱量在5～7%之间，强碱性废渣土对地面植被及地下水等都有严重的危害，属于高危工业固废。现有技术中，对赤泥的利用多采用打浆、放入各类添加剂及烧结等处理工艺与设备，不能较完善的利用处理赤泥，尤其是对赤泥中碱的分离回收利用。如何有效地使赤泥脱碱，同时获得其他经济产品，充分回收利用赤泥中有价元素，是赤泥综合利用的关键问题，也是赤泥综合利用生产装置的技术关键。

发明内容

本发明的目的在于一种非直接加热赤泥脱碱并同步烘干赤泥原料反应炉，利用余热对待处理的赤泥进行烘干，使原料烘干系统与赤泥脱碱反应系统有机结合一体，完全利用反应余热，在不需增加新的热源下完成赤泥等物料的烘干，节能效果显著，有效降低生产成本和生产线投资。

本发明通过下述技术方案实现：一种非直接加热赤泥脱碱并同步烘干赤泥原料反应炉，包括炉体及炉座，在炉体内设置有赤泥脱碱反应系统及利用余热进行原料烘干的原料烘干系统，所述原料烘干系统设置于赤泥脱碱反应系统的外侧，在所述原料烘干系统内设置有烘干通道，在烘干通道的上方设置有烘干进料斗，在烘干通道的下方设置有烘干出料装置，且烘干出料装置通过料道与赤泥脱碱反应系统相连通，在烘干出料装置内设置有卸料滚筒和烘干出料绞龙，且烘干出料绞龙设置在卸料滚筒的下方。

进一步的为更好地实现本发明，能够使得物料靠自身重力下行运动，从而保障物料能够得到均匀的烘干，从而为后续处理通过质量保障，特别采用下述设置结构：所述烘干通道为竖式直通式结构，且烘干出料装置置于炉体下方的炉座内。

进一步的为更好地实现本发明，通过设置呈倒置塔型结构的塔型反应室，采用三级反应模式进行赤泥脱碱反应处理；在设计应用时反应物依靠自身重力自行下行运动，具有大幅缩短反应物预热时间，节能效果及生产效率显著的特性，并且还具有冷却速度快，运行安全稳定等特点，特别采用下述设置结构：所述赤泥脱碱反应系统包括加热系统及塔型反应室，加热系统设置在塔型反应室的两侧，且原料烘干系统设置在加热系统的外侧；塔型反应室自上而下依次设置有反应物预热室、赤泥脱碱主反应室及冷却反应室，且反应物预热室的通径＞赤泥脱碱主反应室的通径＞冷却反应室的通径。

进一步的为更好地实现本发明，能够提供900~1400℃的温度，以便满足赤泥脱碱反应，特别采用下述设置结构：在加热系统内设置有位于赤泥脱碱主反应室两侧的拱形燃烧室，在拱形燃烧室的底部设置有混合烧嘴，且混合烧嘴连接有燃气管道，在拱形燃烧室的顶部通过管道连接有尾气装置，且尾气装置设置在反应物预热室两侧并与反应物预热室相连。

进一步的为更好地实现本发明，能够将钠蒸汽回收再利用，特别采用下述设置结构：所述尾气装置包括尾气烟道及设置在尾气烟道内的钠蒸汽采集管，且钠蒸汽采集管的采集口与反应物预热室连通。

进一步的为更好地实现本发明，能够进行充分燃烧释热，为赤泥脱碱反应提供所需的温度，特别采用下述设置结构：所述混合烧嘴在拱形燃烧室的底部呈直线多组式排列，且拱形燃烧室的顶部呈拱形状。

进一步的为更好地实现本发明，能够将赤泥脱碱反应后产生的尾渣首先通过卸渣滚进行卸渣，而后利用粉碎机进一步进行粉碎，从而使尾渣达到尾渣出料绞龙（粉尘密封式出料绞龙）所需粒径，确保在连续出料过程中隔绝外部空气进入反应室，特别采用下述设置结构：在所述冷却反应室出口处还设置有采用悬挂式渣滾卸料结构的出料系统，所述出料系统包括卸渣滚、粉碎机及尾渣出料绞龙，且卸渣滚、粉碎机及尾渣出料绞龙在空间位置上自上而下依次设置。

进一步的为更好地实现本发明，能够加快冷却反应室内的尾渣冷却速度，特别采用下述设置结构：在所述冷却反应室的两侧还设置有循环水冷却水箱，在循环水冷却水箱上连接有冷却水管道（包含冷却水供水管道和冷却水排水管道）。

进一步的为更好地实现本发明，能够进行规范化的进料，有效保障进料量与塔式反应室的反应处理能力相互协调，从而达到最大化的提高生产效率和产品质量，有效降低劳动强度、节约生产成本等，特别采用下述设置结构：在所述反应物预热室的上方还设置有进料斗，在进料斗内设置有进料叶轮。

进一步的为更好地实现本发明，能够有效提高生产效率和产品质量，特别采用下述设置结构：所述塔式反应室至少一个，且加热系统至少为2套。

本发明与现有技术相比，具有以下优点及有益效果：

本发明利用余热对待处理的赤泥进行烘干，物料靠自身重力下行运动，在设计时，使原料烘干系统与赤泥脱碱反应系统有机结合一体，完全利用反应余热，在不需增加新的热源下完成赤泥等物料的烘干，节能效果显著，有效降低生产成本和生产线投资。

本发明通过设置呈倒置塔型结构的塔型反应室，采用三级反应模式进行赤泥脱碱反应处理；在设计应用时反应物依靠自身重力自行下行运动，具有大幅缩短反应物预热时间，节能效果及生产效率显著的特性，并且还具有冷却速度快，运行安全稳定等特点。

本发明反应物预热室与尾气烟道相邻，充分利用尾气余热，大幅缩短反应物预热时间，节能效果及生产效率显著；且将拱形燃烧室设置在赤泥脱碱主反应室的两侧，能够使拱形燃烧室充分的为赤泥脱碱主反应室提供所需热源，从而加快赤泥脱碱反应的同时也提高副产品的回收利用率，并将冷却反应室设置在赤泥脱碱主反应室的下方，同时使冷却反应室的通径小于赤泥脱碱主反应室的通径（即冷却反应室的宽度小于赤泥脱碱主反应室的宽度），能达到冷却速度快的目的，有效降低高温物料对炉座的安全影响，对出料系统设备稳定运行提供保障。

本发明进料斗及进料叶轮的设置能有效降低劳动强度、节约生产成本等。

本发明能够将赤泥中所含钠还原分离后形成气态，使得钠蒸汽得到有效回收利用。

附图说明

图1为本发明俯视图。

图2为本发明剖视图。

图3为本发明左视图。

图4为本发明主视图。

图5为本发明后视图。

图6为本发明俯视半剖图。

图7为本发明左视半剖图。

其中，1-炉体，2-炉座，3-烘干进料斗，4-烘干通道，5-卸料滚筒，6-烘干出料绞龙，7-进料叶轮，8-赤泥脱碱主反应室，9-卸渣滚，10-粉碎机，11-尾渣出料绞龙，12-尾气烟道，13-钠蒸汽采集管，14-拱形燃烧室，15-混合烧嘴，16-循环水冷却水箱，17-冷却水管道，18-燃气管道，19-进料斗，20-出料系统，21-反应物预热室，22-冷却反应室。

具体实施方式

下面结合实施例对本发明作进一步地详细说明，但本发明的实施方式不限于此。

实施例1：

本发明提出了一种非直接加热赤泥脱碱并同步烘干赤泥原料反应炉，利用余热对待处理的赤泥进行烘干，物料靠自身重力下行运动，在设计时，使原料烘干系统与赤泥脱碱反应系统有机结合一体，完全利用反应余热，在不需增加新的热源下完成赤泥等物料的烘干，节能效果显著，有效降低生产成本和生产线投资，如图1-7所示，特别采用下述设置结构：包括炉体1及炉座2，在炉体1内设置有赤泥脱碱反应系统及利用余热进行原料烘干的原料烘干系统，所述原料烘干系统设置于赤泥脱碱反应系统的外侧，在所述原料烘干系统内设置有烘干通道4，在烘干通道4的上方设置有烘干进料斗3，在烘干通道4的下方设置有烘干出料装置，且烘干出料装置通过料道与赤泥脱碱反应系统相连通，在烘干出料装置内设置有卸料滚筒5和烘干出料绞龙6，且烘干出料绞龙6设置在卸料滚筒5的下方。

优选的，在设置时，在炉体1的外层还设置有炉体保温系统：

炉体保温系统是反应炉外层保温、保护设施，附着于炉体外层，具有节能、保护炉体、保障员工操作安全等功能。

炉体保温系统主要以碴藻砖、保温棉等材料包裹炉体，减少反应炉内热能散失，并达到炉体表层温度低于35℃的目的。

在设置时，利用金属构件、耐火材料为主的材料搭建原料烘干系统，由于铝厂赤泥堆场所取赤泥含水量较高（通常含水量为25~30%），火法处理赤泥工艺一般均需烘干（含水量＜6%以下）研磨配料等工序，常规生产线要另建一烘干炉配套使用，从而造成成本投入过高的弊端，本发明所述的反应炉则将烘干设施与反应炉有机结合一体，完全利用反应余热，在不要增加新的热源下完成赤泥等物料的烘干，节能效果显著，有效降低生产成本和生产线投资。

在设置时，烘干进料斗3设置在烘干通道4的上方并与烘干通道连接，烘干通道4下端设置有滚筒式卸料（卸料滚筒5）、绞龙出料（烘干出料绞龙6）等装置。

在原料烘干系统的内侧利用耐火材料隔绝构建赤泥脱碱反应系统。

实施例2：

本实施例是在上述实施例的基础上进一步优化，进一步的为更好地实现本发明，能够使得物料靠自身重力下行运动，从而保障物料能够得到均匀的烘干，从而为后续处理通过质量保障，如图1-7所示，特别采用下述设置结构：所述烘干通道4为竖式直通式结构，且烘干出料装置置于炉体1下方的炉座2内，在设置时，将烘干出料装置设置在炉体1的底部并置于炉座2所设置的区域内，便于烘干出料装置与后续系统相连通。

实施例3：

本实施例是在上述任一实施例的基础上进一步优化，进一步的为更好地实现本发明，通过设置呈倒置塔型结构的塔型反应室，采用三级反应模式进行赤泥脱碱反应处理；在设计应用时反应物依靠自身重力自行下行运动，具有大幅缩短反应物预热时间，节能效果及生产效率显著的特性，并且还具有冷却速度快，运行安全稳定等特点，如图1-7所示，特别采用下述设置结构：所述赤泥脱碱反应系统包括加热系统及塔型反应室，加热系统设置在塔型反应室的两侧，且原料烘干系统设置在加热系统的外侧；塔型反应室自上而下依次设置有反应物预热室21、赤泥脱碱主反应室8及冷却反应室22，且反应物预热室21的通径＞赤泥脱碱主反应室8的通径＞冷却反应室22的通径。

在设置时，设置包含反应物预热室21、赤泥脱碱主反应室8及冷却反应室22在内的塔型反应室，并将反应物预热室21设置在最上方，冷却反应室22设置在最下方，赤泥脱碱主反应室8设置在中间，且反应物预热室21的通径大于赤泥脱碱主反应室8的通径大于冷却反应室22的通径；所述反应物预热室21的反应温度为常温~ 8 0 0℃，赤泥脱碱主反应室8的反应温度为8 0 0 ℃~ 1 4 0 0℃，尾渣在冷却反应室22快速冷却至2 0 0 ℃以下，以便输送至下一工序内进行后续处理。

在使用时，经过原料烘干系统烘干处理后的物料将通过烘干出料装置及后续连通设备加载到反应物预热室21内进行预热反应，而后利用赤泥脱碱主反应室8进行高温反应分解，最后通过冷却反应室22进行尾渣降温处理。

实施例4：

本实施例是在上述任一实施例的基础上进一步优化，进一步的为更好地实现本发明，能够提供900~1400℃的温度，以便满足赤泥脱碱反应，特别采用下述设置结构：在加热系统内设置有位于赤泥脱碱主反应室8两侧的拱形燃烧室14，在拱形燃烧室14的底部设置有混合烧嘴15，且混合烧嘴15连接有燃气管道18，在拱形燃烧室14的顶部通过管道连接有尾气装置，且尾气装置设置在反应物预热室21两侧并与反应物预热室21相连通，燃气管道18将燃气供应到混合烧嘴15处，燃气通过混合烧嘴15在拱形燃烧室14内进行燃烧，并为赤泥脱碱反应提供900~1400℃温度的热量，采用拱形结构的拱形燃烧室14，能增强炉体结构稳定性，拱形顶的设置能在顶部产生热涡流, 可有效改善燃烧室热均衡问题。并有一定的节能效果。

实施例5：

本实施例是在上述任一实施例的基础上进一步优化，进一步的为更好地实现本发明，能够将钠蒸汽回收再利用，如图1-7所示，特别采用下述设置结构：所述尾气装置包括尾气烟道12及设置在尾气烟道12内的钠蒸汽采集管13，且钠蒸汽采集管13的采集口与反应物预热室21连通，塔式反应室内所产生的钠蒸汽将通过钠蒸汽采集管13收集，且钠蒸汽采集管13与炉外的金属钠回收装置连通，钠蒸汽采集管13内所收集的钠蒸汽将在尾气烟道12内气体的作用下保温输出。其中，反应物预热室采用大通径设置，能紧邻尾气烟道,最大限度利用尾气余热对反应物预热；大通径设置亦能有效增加增反应物预热量, 有效提高产能；将冷却反应室22设置成小通径，使得小通径冷却反应室能缩短热传递距离, 大幅提高冷却速度，以便使反应物料快速冷却至2 0 0 ℃以下；而低温物料正是对炉座安全及出料系统稳定运行的前提。

实施例6：

本实施例是在上述任一实施例的基础上进一步优化，进一步的为更好地实现本发明，能够进行充分燃烧释热，为赤泥脱碱反应提供所需的温度，如图1-7所示，特别采用下述设置结构：所述混合烧嘴5在拱形燃烧室14的底部呈直线多组式排列，且拱形燃烧室14的顶部呈拱形状，优选的在设计时，在一个加热系统内的拱形燃烧室14底部所设置的混合烧嘴15呈等高直线多组式排列，使得燃气在拱形燃烧室14内的燃烧效果更佳，供热更均匀。

实施例7：

本实施例是在上述任一实施例的基础上进一步优化，进一步的为更好地实现本发明，能够将赤泥脱碱反应后产生的尾渣首先通过卸渣滚进行卸渣，而后利用粉碎机进一步进行粉碎，从而使尾渣达到尾渣出料绞龙（粉尘密封式出料绞龙）所需粒径，确保在连续出料过程中隔绝外部空气进入反应室，如图1-7所示，特别采用下述设置结构：在所述冷却反应室22出口处还设置有采用悬挂式渣滾卸料结构的出料系统20，所述出料系统20包括卸渣滚9、粉碎机10及尾渣出料绞龙11，且卸渣滚9、粉碎机10及尾渣出料绞龙11在空间位置上自上而下依次设置。

实施例8：

本实施例是在上述任一实施例的基础上进一步优化，进一步的为更好地实现本发明，能够加快冷却反应室内的尾渣冷却速度，如图1-7所示，特别采用下述设置结构：在所述冷却反应室22的两侧还设置有循环水冷却水箱16，在循环水冷却水箱16上连接有冷却水管道17，优选的，循环水冷却水箱16设置在卸渣滚9的上方，在使用时冷却水管道17将冷却水供给循环水冷却水箱16内，以便使得尾渣能够在循环水冷却水箱16的作用下加快冷却，优选的在设置时，在每一个冷却反应室22两侧都设置有循环水冷却水箱16。

实施例9：

本实施例是在上述任一实施例的基础上进一步优化，进一步的为更好地实现本发明，能够进行规范化的进料，有效保障进料量与塔式反应室的反应处理能力相互协调，从而达到最大化的提高生产效率和产品质量，有效降低劳动强度、节约生产成本等，如图1-7所示，特别采用下述设置结构：在所述反应物预热室21的上方还设置有进料斗19，在进料斗19内设置有进料叶轮7，通过原料烘干系统烘干后的物料将在连通设备的作用下加载到进料斗19内，进料斗19内的物料将在进料叶轮7的作用下以及配套设施的管理下加载到塔型反应室内进行脱碱反应。

实施例10：

本实施例是在上述任一实施例的基础上进一步优化，进一步的为更好地实现本发明，能够有效提高生产效率和产品质量，如图1-7所示，特别采用下述设置结构：所述塔式反应室至少一个，且加热系统至少为2套；即在设置时，所述塔型反应室数量可以无限复式排列，加热系统亦随之匹配增加，优选的所述塔型反应室为3个，且加热系统为4套，且塔型反应室位于两套加热系统之间。

优选的加热系统与加热系统之间的混合烧嘴15亦呈等高直线排列。

在设置时，将原料烘干系统设置在加热系统的外侧，利用加热系统的余热对通过烘干进料斗3加入到烘干通道4内的赤泥等物料进行烘干，烘干后的赤泥等原料将在卸料滚筒5及烘干出料绞龙6的作用下并配合相应的料道加载到进料斗19内，优选的塔型反应室采用高热导率耐火材料和金属材料构建，反应物预热室21与尾气烟道12相邻，可以充分利用尾气余热，大幅缩短反应物预热时间，节能效果及生产效率显著；赤泥脱碱主反应室8左右两侧分别有燃烧室提供反应所需热源；冷却反应室22位于赤泥脱碱主反应室8的下部，并与赤泥脱碱主反应室8相通，宽度小于赤泥脱碱主反应室8，能达到冷却速度快目的，有效降低高温物料对炉座的安全影响，对出料系统（悬挂式渣滾卸料结构）设备稳定运行提供保障，该段左右两侧分别设置有大容量循环水冷却箱体（循环冷却水箱16，并利用冷却水管道17对循环冷却水箱16供、排水），可以加速尾渣的冷却；拱形燃烧室14、混合烧嘴15、尾气烟道12、燃气管道18等组成加热系统，使用材料以耐火材料及金属管道构件为主，分别位于塔型反应室第二段（赤泥脱碱主反应室8）两侧，提供900~1400℃温度满足赤泥脱碱反应，混合烧嘴15位于拱形燃烧室14下部，为直线多组式排列，高温尾气管道（尾气烟道12）位于拱形燃烧室14上部出口处与反应炉外辅助设备连接；在塔型反应室上方还设置有进料系统，该系统为卧式叶轮转动进料结构，位于反应预热室21上方，主要由金属叶轮料斗（进料斗19）、进料叶轮7组成，并配合有叶轮支架、电动机及相关电器控件，使用材料以金属构件为主，该系统在送料时间、送料量上通过相关电器控件达到赤泥脱碱反应速率与产能的最佳组合，是赤泥脱碱工艺规范化的前提，能大幅提高生产效率和产品质量，该系统能有效降低劳动强度、节约生产成本等。

在本发明中还设置有采用悬挂式渣滾卸料结构的出料系统，位于塔型反应室第三段（冷却反应室22）下方，主要由卸渣滚9、粉碎机10、粉尘密封式出料绞龙（尾渣出料绞龙11）组成，并配合有电动机及相关电器控件、支架等，赤泥脱碱反应后尾渣经卸渣滚9送入粉碎机10进一步粉碎，使尾渣达到粉尘密封式出料绞龙所需粒径，确保在连续出料过程中隔绝外部空气进入反应室。

在赤泥脱碱反应炉（非直接加热赤泥脱碱并同步烘干赤泥原料反应炉）内还设置有钠蒸汽采集系统，主要功能是将赤泥中所含钠还原分离后生成的钠蒸汽进行有效采集，钠蒸汽的有效回收利用是赤泥脱碱工艺经济效益主要支撑点，主要用各种功能管道（钠蒸汽采集管13）安置于炉内相关位置，采集口与反应室第一段连通，总管道经由尾气烟道保温输出炉外，钠蒸汽出口与炉外金属钠回收装置连通。

使用时，利用进料斗19和进料叶轮7将烘干后的赤泥等原料落入塔型反应室的反应物预热室21中进行预热，而后在赤泥脱碱主反应室8内进行高温反应（高温还原分解），最后通过冷却反应室22在循环水冷却水箱16的作用下进行快速冷却，燃气管道18想混合烧嘴15提供燃气，并在拱形燃烧室14内进行燃烧，拱形燃烧室14中的燃气燃烧提供主要反应热源，赤泥原料经预热后进入赤泥脱碱主反应室8内被还原分解，生成的钠蒸气经钠蒸气采集管13进入外置的金属钠回收装置被回收利用，脱碱后的余料则进入冷却反应室22，经循环水冷却水箱16的快速冷却后，被卸渣滚9卸渣并通过粉碎机10粉碎，落入尾渣出料绞龙11内，输出后回收利用。整个工作工程是一个连续反应过程，塔型反应室始终处于无氧状态下进行还原、分解、化合等反应，脱碱充分，从而在单位时间内大幅提高了生产效率，所分解生成的钠蒸气得到有效回收利用，反应后的余料即副产品也得到较高的回收利用，同时整套装置结构简单易于实施。

以上所述，仅是本发明的较佳实施例，并非对本发明做任何形式上的限制，凡是依据本发明的技术实质对以上实施例所作的任何简单修改、等同变化，均落入本发明的保护范围之内。

Claims (10)

1.一种非直接加热赤泥脱碱并同步烘干赤泥原料反应炉，其特征在于：包括炉体（1）及炉座（2），在炉体（1）内设置有赤泥脱碱反应系统及利用余热进行原料烘干的原料烘干系统，所述原料烘干系统设置于赤泥脱碱反应系统的外侧，在所述原料烘干系统内设置有烘干通道（4），在烘干通道（4）的上方设置有烘干进料斗（3），在烘干通道（4）的下方设置有烘干出料装置，且烘干出料装置通过料道与赤泥脱碱反应系统相连通，在烘干出料装置内设置有卸料滚筒（5）和烘干出料绞龙（6），且烘干出料绞龙（6）设置在卸料滚筒（5）的下方。

2.根据权利要求1所述的一种非直接加热赤泥脱碱并同步烘干赤泥原料反应炉，其特征在于：所述烘干通道（4）为竖式直通式结构，且烘干出料装置置于炉体（1）下方的炉座（2）内。

3.根据权利要求1或2所述的一种非直接加热赤泥脱碱并同步烘干赤泥原料反应炉，其特征在于：所述赤泥脱碱反应系统包括加热系统及塔型反应室，加热系统设置在塔型反应室的两侧，且原料烘干系统设置在加热系统的外侧；塔型反应室自上而下依次设置有反应物预热室（21）、赤泥脱碱主反应室（8）及冷却反应室（22），且反应物预热室（21）的通径＞赤泥脱碱主反应室（8）的通径＞冷却反应室（22）的通径。

4.根据权利要求3所述的一种非直接加热赤泥脱碱并同步烘干赤泥原料反应炉，其特征在于：在加热系统内设置有位于赤泥脱碱主反应室（8）两侧的拱形燃烧室（14），在拱形燃烧室（14）的底部设置有混合烧嘴（15），且混合烧嘴（15）连接有燃气管道（18），在拱形燃烧室（14）的顶部通过管道连接有尾气装置，且尾气装置设置在反应物预热室（21）两侧并与反应物预热室（21）相连。

5.根据权利要求4所述的一种非直接加热赤泥脱碱并同步烘干赤泥原料反应炉，其特征在于：所述尾气装置包括尾气烟道（12）及设置在尾气烟道（12）内的钠蒸汽采集管（13），且钠蒸汽采集管（13）的采集口与反应物预热室（21）连通。

6.根据权利要求4所述的一种非直接加热赤泥脱碱并同步烘干赤泥原料反应炉，其特征在于：所述混合烧嘴（5）在拱形燃烧室（14）的底部呈直线多组式排列，且拱形燃烧室（14）的顶部呈拱形状。

7.根据权利要求3所述的一种非直接加热赤泥脱碱并同步烘干赤泥原料反应炉，其特征在于：在所述冷却反应室（22）出口处还设置有采用悬挂式渣滾卸料结构的出料系统（20），所述出料系统（20）包括卸渣滚（9）、粉碎机（10）及尾渣出料绞龙（11），且卸渣滚（9）、粉碎机（10）及尾渣出料绞龙（11）在空间位置上自上而下依次设置。

8.根据权利要求3所述的一种非直接加热赤泥脱碱并同步烘干赤泥原料反应炉，其特征在于：在所述冷却反应室（22）的两侧还设置有循环水冷却水箱（16），在循环水冷却水箱（16）上连接有冷却水管道（17）。

9.根据权利要求3所述的一种非直接加热赤泥脱碱并同步烘干赤泥原料反应炉，其特征在于：在所述反应物预热室（21）的上方还设置有进料斗（19），在进料斗（19）内设置有进料叶轮（7）。

10.根据权利要求3所述的采用一种非直接加热赤泥脱碱并同步烘干赤泥原料反应炉，其特征在于：所述塔式反应室至少一个，且加热系统至少为2套。