CN106731645A - 一种预热器内部自循环脱硫的设施及方法 - Google Patents

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Abstract

一种预热器内部自循环脱硫的设施及方法，属于预热器脱硫的设施及方法。设施包括：喂料机、预热器、给料阀、收尘器、调节阀、分解炉和回转窑；喂料机与预热器的进料口连接，预热器的出料口连接有给料阀，预热器的除尘口与收尘器连接；给料阀与分解炉连接，给料阀还与回转窑连接；回转炉的输出端与分解炉连接；分解炉的输出端与预热器的输入端连接，预热器的输出端通过调节阀反馈到预热器的输入端。其步骤包括高温烟气由回转窑至收尘器形成管路串联通道、水泥生料粉由喂料机至回转窑形成管路串联通道、内部循环脱硫。该工艺简单可靠，仅增加烟气管道，投资和工程量小，实施方便，实现自动化调节，不产生额外废弃物，实现预热器内部烟气固化脱硫。

Description

一种预热器内部自循环脱硫的设施及方法
技术领域
本发明涉及一种预热器脱硫的设施及方法，特别是一种预热器内部自循环脱硫的设施及方法。
背景技术
新型干法水泥生产中含高硫的烟气无法直接排入大气，通常借用燃煤发电行业碱液洗气的脱硫方法，在含硫烟气由预热器排出进入收尘器之前增设脱硫洗气设施，增加了系统的动力消耗，同时需要额外采购脱硫材料，增加了水泥生产的成本，也容易导致水泥企业脱硫设施配置与运营两张皮的现象；也有的水泥企业在水泥生料配料阶段采用中添加碱性材料（如生石灰）的方法，增加了生料的种类和配套的存储、计量和输送设备，投资较大，当水泥生料硫分变化较大时，容易形成配料过量或欠量，脱硫效果难以保证，因此，研究探索符合我国水泥生产特点的脱硫方法势在必行。
发明内容
本发明的目的在于克服传统预热器外部脱硫技术的不足，提供一种预热器内部自循环脱硫的设施及方法。
本发明的目的是这样实现的：预热器内部自循环脱硫的设施包括：喂料机、预热器、给料阀、收尘器、调节阀、分解炉和回转窑；喂料机与预热器的进料口连接，预热器的出料口连接有给料阀，预热器的除尘口与收尘器连接；给料阀与分解炉连接，给料阀还与回转窑连接；回转窑的输出端与分解炉连接；分解炉的输出端与预热器的输入端连接，预热器的输出端通过调节阀反馈到预热器的输入端。
所述的预热器为5级，竖向串联布置；第1级至第4级预热器均设有1个风料混合输入端、1个固态物料输出端、1个烟气输出端；第5级预热器设有1个风料混合输入端、2个固态物料输出端、1个烟气输出端。
第1级预热器烟气输出端通过管路与收尘器连接，第1级预热器风料混合输入端通过管路分别与喂料机输出端、第2级预热器的烟气输出端连接，第1级预热器固态物料输出端通过管路与1#给料阀输入端连接；
第2级预热器风料混合输入端通过管路分别与1#给料阀输出端、第3级预热器烟气输出端、调节阀输出端连接，第2级预热器固态物料输出端通过管路与2#给料阀输入端连接；
第3级预热器风料混合输入端通过管路分别与2#给料阀输出端、第4级预热器烟气输出端连接，第3级预热器固态物料输出端通过管路与3#给料阀输入端连接；
第4级预热器风料混合输入端通过管路分别与3#给料阀输出端、第5级预热器烟气输出端连接，第4级预热器固态物料输出端通过管路与4#给料阀输入端连接；
分解炉通过管路分别与4#给料阀输出端、第5级预热器风料混合输入端、回转窑连接；
第5级预热器的一个固态物料输出端通过管路与调节阀输入端连接，另一个固态物料输出端通过管路与5#给料阀输入端连接。
所述的给料阀有5个，分别为1#～5#给料阀；所述的5#给料阀输出端通过管路与回转窑连接；
所述的1#～5#给料阀包括圆形和方形管道阀，翻板式阀芯，外置平衡重锤。
所述的调节阀包括圆形和方形管道阀，插板式阀芯，驱动方式包括手动或电动。
一种预热器内部自循环脱硫的方法，包括以下步骤：
步骤1：高温烟气由回转窑至收尘器形成管路串联通道，气流路径为回转窑→分解炉→第5级预热器风→第4级预热器→第3级预热器→第2级预热器→第1级预热器→收尘器；
所述步骤1中第2级预热器烟气温度为500℃～550℃,压力为-6000±50Pa。
步骤2：水泥生料粉由喂料机至回转窑形成管路串联通道，料流路径为喂料机→第1级预热器→1#给料阀→第2级预热器→2#给料阀→第3级预热器→3#给料阀→第4级预热器→4#给料阀→分解炉→第5级预热器→4#给料阀→回转窑；
所述步骤2中第5级预热器烟气温度为850℃～900℃，压力为-2000±50Pa，生料粉发生分解反应，反应转换率为95%～99%；其分解反应为：
CaCO3→CaO+CO2。
步骤3：内部循环脱硫：在压力差的作用下，第5级预热器中的部分CaO通过管道经由调节阀进入第2级预热器，与进入第2级预热器的高温含硫（SO2）烟气发生，将烟气中的SO2转化为CaSO3，完成硫的固化，其反应如下：
CaO+SO2→CaSO3。
有益效果及优点，本发明与传统预热器外部脱硫的方法相比，有如下具体有益效果和优点
1、取消了碱液洗气设备和装置，也取消了生料配料阶段的脱硫剂储存、计量给料等环节，大大降低了脱硫设备投资。
2、取消了对外购脱硫剂的依赖，不增加原料采购成本。
3、利用预热器系统自身固有压差，实现系统内脱硫剂的输送，额外动力消耗少。
4、脱硫剂来自系统内部料流，封闭式循环作业，烟气脱硫后的固化物可作为水泥熟料的有效成分，不产生额外废弃物。
5、脱硫剂采用管道输送，系统改造施工方便快捷，工期短。
6、脱硫剂的用量通过调节阀控制，简单方便。
附图说明
图1为本发明的流程示意图。
具体实施方式
一种预热器内部自循环脱硫的设施包括：喂料机、预热器、给料阀、收尘器、调节阀、分解炉和回转窑；喂料机与预热器的进料口连接，预热器的出料口连接有给料阀，预热器的除尘口与收尘器连接；给料阀与分解炉连接，给料阀还与回转窑连接；回转窑的输出端与分解炉连接；分解炉的输出端与预热器的输入端连接，预热器的输出端通过调节阀反馈到预热器的输入端。
所述的预热器为5级，竖向串联布置；第1级至第4级预热器均设有1个风料混合输入端、1个固态物料输出端、1个烟气输出端；第5级预热器设有1个风料混合输入端、2个固态物料输出端、1个烟气输出端。
第1级预热器烟气输出端通过管路与收尘器连接，第1级预热器风料混合输入端通过管路分别与喂料机输出端、第2级预热器的烟气输出端连接，第1级预热器固态物料输出端通过管路与1#给料阀输入端连接；
第2级预热器风料混合输入端通过管路分别与1#给料阀输出端、第3级预热器烟气输出端、调节阀输出端连接，第2级预热器固态物料输出端通过管路与2#给料阀输入端连接；
第3级预热器风料混合输入端通过管路分别与2#给料阀输出端、第4级预热器烟气输出端连接，第3级预热器固态物料输出端通过管路与3#给料阀输入端连接；
第4级预热器风料混合输入端通过管路分别与3#给料阀输出端、第5级预热器烟气输出端连接，第4级预热器固态物料输出端通过管路与4#给料阀输入端连接；
分解炉通过管路分别与4#给料阀输出端、第5级预热器风料混合输入端、回转窑连接；
第5级预热器的一个固态物料输出端通过管路与调节阀输入端连接，另一个固态物料输出端通过管路与5#给料阀输入端连接。
所述的给料阀有5个，分别为1#～5#给料阀；所述的5#给料阀输出端通过管路与回转窑连接；
所述的1#～5#给料阀包括圆形和方形管道阀，翻板式阀芯，外置平衡重锤。
所述的调节阀包括圆形和方形管道阀，插板式阀芯，驱动方式包括手动或电动。
一种预热器内部自循环脱硫的方法，包括以下步骤：
步骤1：高温烟气由回转窑至收尘器形成管路串联通道，气流路径为回转窑→分解炉→第5级预热器风→第4级预热器→第3级预热器→第2级预热器→第1级预热器→收尘器。
所述步骤1中第2级预热器烟气温度为550℃,压力为-6000Pa。
步骤2：水泥生料粉由喂料机至回转窑形成管路串联通道，料流路径为喂料机→第1级预热器→1#给料阀→第2级预热器→2#给料阀→第3级预热器→3#给料阀→第4级预热器→4#给料阀→分解炉→第5级预热器→4#给料阀→回转窑。
所述步骤2中第5级预热器烟气温度为850℃，压力为-2000Pa，生料粉发生分解反应，反应转换率为95%～99%；其分解反应为：
CaCO3→CaO+CO2。
步骤3：内部循环脱硫：在压力差的作用下，第5级预热器中的部分CaO通过管道经由调节阀进入第2级预热器，与进入第2级预热器的高温含硫（SO2）烟气发生，将烟气中的SO2转化为CaSO3，完成硫的固化，其反应如下：
CaO+SO2→CaSO3。

Claims (8)

1.一种预热器内部自循环脱硫的设施，其特征是：预热器内部自循环脱硫的设施包括：喂料机、预热器、给料阀、收尘器、调节阀、分解炉和回转窑；喂料机与预热器的进料口连接，预热器的出料口连接有给料阀，预热器的除尘口与收尘器连接；给料阀与分解炉连接，给料阀还与回转窑连接；回转窑的输出端与分解炉连接；分解炉的输出端与预热器的输入端连接，预热器的输出端通过调节阀反馈到预热器的输入端。
2.根据权利要求1所述的一种预热器内部自循环脱硫的设施，其特征是：所述的预热器为5级，竖向串联布置；第1级至第4级预热器均设有1个风料混合输入端、1个固态物料输出端、1个烟气输出端；第5级预热器设有1个风料混合输入端、2个固态物料输出端、1个烟气输出端。
3.根据权利要求2所述的一种预热器内部自循环脱硫的设施，其特征是：第1级预热器烟气输出端通过管路与收尘器连接，第1级预热器风料混合输入端通过管路分别与喂料机输出端、第2级预热器的烟气输出端连接，第1级预热器固态物料输出端通过管路与1#给料阀输入端连接；
第2级预热器风料混合输入端通过管路分别与1#给料阀输出端、第3级预热器烟气输出端、调节阀输出端连接，第2级预热器固态物料输出端通过管路与2#给料阀输入端连接；
第3级预热器风料混合输入端通过管路分别与2#给料阀输出端、第4级预热器烟气输出端连接，第3级预热器固态物料输出端通过管路与3#给料阀输入端连接；
第4级预热器风料混合输入端通过管路分别与3#给料阀输出端、第5级预热器烟气输出端连接，第4级预热器固态物料输出端通过管路与4#给料阀输入端连接；
分解炉通过管路分别与4#给料阀输出端、第5级预热器风料混合输入端、回转窑连接；
第5级预热器的一个固态物料输出端通过管路与调节阀输入端连接，另一个固态物料输出端通过管路与5#给料阀输入端连接。
4.根据权利要求1所述的一种预热器内部自循环脱硫的设施，其特征是：所述的给料阀有5个，分别为1#～5#给料阀；所述的5#给料阀输出端通过管路与回转窑连接；
所述的1#～5#给料阀包括圆形和方形管道阀，翻板式阀芯，外置平衡重锤。
5.根据权利要求1所述的一种预热器内部自循环脱硫的设施，其特征是：所述的调节阀包括圆形和方形管道阀，插板式阀芯，驱动方式包括手动或电动。
6.一种权利要求1所述的一种预热器内部自循环脱硫设施的脱硫方法，其特征是：脱硫的方法，包括以下步骤：
步骤1：高温烟气由回转窑至收尘器形成管路串联通道，气流路径为回转窑→分解炉→第5级预热器风→第4级预热器→第3级预热器→第2级预热器→第1级预热器→收尘器；
步骤2：水泥生料粉由喂料机至回转窑形成管路串联通道，料流路径为喂料机→第1级预热器→1#给料阀→第2级预热器→2#给料阀→第3级预热器→3#给料阀→第4级预热器→4#给料阀→分解炉→第5级预热器→4#给料阀→回转窑；
步骤3：内部循环脱硫：在压力差的作用下，第5级预热器中的部分CaO通过管道经由调节阀进入第2级预热器，与进入第2级预热器的高温含硫（SO2）烟气发生，将烟气中的SO2转化为CaSO3，完成硫的固化，其反应如下：
CaO+SO2→CaSO3。
7.根据权利要求6所述的一种预热器内部自循环脱硫设施的脱硫方法，其特征是：所述步骤1中第2级预热器烟气温度为500℃～550℃,压力为-6000±50Pa。
8.根据权利要求6所述的一种预热器内部自循环脱硫设施的脱硫方法，其特征是：所述步骤2中第5级预热器烟气温度为850℃～900℃，压力为-2000±50Pa，生料粉发生分解反应，反应转换率为95%～99%，其分解反应如下：
CaCO3→CaO+CO2。
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