CN106651139A - 考虑同种设备工序的非对称多车间综合调度方法 - Google Patents

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CN106651139A CN201611020146.8A CN201611020146A CN106651139A CN 106651139 A CN106651139 A CN 106651139A CN 201611020146 A CN201611020146 A CN 201611020146A CN 106651139 A CN106651139 A CN 106651139A
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Abstract

考虑同种设备工序的非对称多车间综合调度方法。本发明方法包括：首先将所有叶子节点工序加入备选工序集，根据优先选择长路径工序和短用时工序的方法从备选工序集中确定计划调度工序，判断计划调度工序的加工设备种类，查找备选工序集中与计划调度工序加工设备相同的工序，由同设备工序形成计划调度工序集合，然后通过同种设备工序长路径优先方法确定实际调度工序集合，最后按照多车间工序组调度均衡方法将实际调度工序集中的工序分配到合适的加工车间，将实际调度工序集合中的工序按照路径长到短依次进行调度，优先考虑将工序放入使迁移次数较少的车间进行加工，提高车间并行性和均衡性。本发明用于单件复杂产品在非对称多车间综合调度的问题。

Description

考虑同种设备工序的非对称多车间综合调度方法
技术领域
本发明涉及一种考虑同种设备工序的非对称多车间综合调度方法。
背景技术
关于复杂单产品的综合调度，针对单车间和资源对称的二车间问题已有大量的研究，而对资源非对称的多车间综合调度问题，研究成果较少，还需要进一步的研究。
在实际的生产中，由若干工序构成的复杂单件产品在多个车间加工调度，某一时刻会出现多个可调度工序的加工设备种类相同的情况；第一，如果工序数量大于设备数量时，会出现同设备工序串行加工，某可调度工序优先加工导致其他同设备可调度工序的实际开始时间后移，影响产品的总体加工完成时间，为避免出现上述问题，考虑到长路径上的工序对调度结果影响较大，本方法创新提出同种设备工序长路径优先方法，选取与设备数量相等的路径较长的工序优先加工，使产品尽早完成加工；第二，由于相同种类的加工设备可能存在于多个车间，为避免设备空闲等待，可以将多个可调度的同种设备工序同时分配到不同的车间进行加工，使车间负载均衡；同时考虑设备上加工工序的紧前、紧后工序不在同一车间时，会导致工序的迁移，提出多车间工序组调度均衡方法，减少工序的迁移次数并提高多车间并行处理能力。
发明内容
本发明的目的是提供一种考虑同种设备工序的非对称多车间综合调度方法；首先将所有叶子节点工序加入备选工序集，根据优先选择长路径工序和短用时工序的方法从备选工序集中确定计划调度工序，判断计划调度工序的加工设备种类，查找备选工序集中是否存在与计划调度工序加工设备相同的工序，由计划调度工序的同设备工序形成计划调度工序集合。
通过同种设备工序长路径优先方法确定实际调度工序集合，选取与设备数量相等的路径较长的工序优先加工，使产品尽早完成加工。
按照多车间工序组调度均衡方法将实际调度工序集中的工序分配到合适的加工车间，由于相同种类的加工设备可能存在于多个车间，为避免设备空闲等待，将多个可调度的同种设备工序同时分配到不同的车间进行加工，使车间负载均衡，提高车间并行性和均衡性；同时控制工序的紧前、紧后工序在同一车间加工，减少工序的迁移次数。
上述的目的通过以下的技术方案实现：
一种考虑同种设备工序的非对称多车间综合调度方法，该方法主要包括如下步骤：首先将所有叶子节点工序加入备选工序集，根据优先选择长路径工序和短用时工序的方法从备选工序集中确定计划调度工序，由计划调度工序的同设备工序形成计划调度工序集合，然后通过同种设备工序长路径优先方法确定实际调度工序集合，最后按照多车间工序组调度均衡方法将实际调度工序集中的工序分配到合适的加工车间，提高车间并行性和均衡性。
所述的考虑同种设备工序的非对称多车间综合调度方法，所述的调度方法具体实施步骤如下：
步骤1：输入产品工艺树的工序信息，包括工序名称、加工设备以及加工时长；
步骤2：将所有叶子节点工序加入备选工序集；
步骤3：按照长路径和短用时确定计划调度工序，比较备选工序集中各工序的路径长度，选取最长路径上的工序；若最长路径工序不唯一，则在长路径的基础上选择加工时长最短的工序，确定此工序为计划调度工序。
步骤4：判断计划调度工序的加工设备种类，查找备选工序集中是否存在其他工序与计划调度工序的加工设备种类相同，即在备选工序集中找出计划调度工序的所有同种设备工序；若不存在同种设备工序，则将该计划调度工序加入计划调度工序集合；若存在同种设备工序，则将该计划调度工序和同种设备工序全部加入计划调度工序集合，所有存在可加工该种类设备的车间形成实际加工车间集合。
步骤5：设计划调度工序集合中的工序总数为ns实际加工车间集合车间的总数为ms，比较ns与ms的大小：若ns≤ms，则将计划调度工序集合中的所有工序放入实际调度工序集合，转到步骤6；若ns＞ms，则选取加工时长较大的ms个工序，将其放入实际调度工序集合，转到步骤6。
步骤6：将实际调度工序集合中的工序按照路径长度从大到小排序，选取集合中路径长度最大的一个工序。
步骤7：判断该工序是否存在紧前工序，若是，则将其放入紧前工序数量较多的车间，转到步骤10；若否，则转到步骤8；
步骤8：判断该工序的紧后工序是否为特殊设备工序：若是，则将其放入存在特殊设备且使其完工时间较早的车间，转到步骤10；若否，则转到步骤9；
步骤9：判断该工序是否为实际调度工序集合中路径最短的工序：若是，则转到步骤11；若否，则选取比该工序路径较短的下一个工序，转到步骤7.
步骤10：从实际调度工序集合中删除该工序，从实际加工车间集合中删除该车间；
步骤11：将实际调度工序集合中的剩余工序按照路径长度从大到小排序，并按照首次适应策略依次将工序放入使其完工时间较早的车间。
步骤12：动态更新备选工序集合的工序，判断备选工序集是否为空，若是，则转到步骤13；若否，则转到步骤3。
步骤13：输出车间产品加工甘特图，结束。
所述的考虑同种设备工序的非对称多车间综合调度方法，所述的将所有叶子节点工序加入备选工序集，根据优先选择长路径工序和短用时工序的方法确定计划调度工序，即从根节点工序到该节点工序的路径上各工序加工时间总和最大的工序为长路径工序，加工时间短的工序为短用时工序，优先选择长路径工序和短用时工序作为计划调度工序。
所述的考虑同种设备工序的非对称多车间综合调度方法，所述的由计划调度工序的同设备工序形成计划调度工序集合，即判断计划调度工序的加工设备种类，查找备选工序集中是否存在与计划调度工序加工设备相同的工序：若没有，则直接确定计划调度工序为实际调度工序，将其加入实际调度工序集合；若有，则将其与计划调度工序共同形成计划调度工序集合。
所述的考虑同种设备工序的非对称多车间综合调度方法，所述的通过同种设备工序长路径优先方法确定实际调度工序集合，即设计划调度工序集合中的工序总数为ns，工序所用的该种加工设备在多个车间的总数为ms，将ns个工序的路径长度降序排序，选取与设备数量相等的路径较长的工序，将其放入实际调度工序集合。
所述的考虑同种设备工序的非对称多车间综合调度方法，所述的按照多车间工序组调度均衡方法将实际调度工序集中的工序分配到合适的加工车间，优先考虑将工序放入使迁移次数较少的车间进行加工，同时为避免设备空闲等待，将多个可调度的同种设备工序同时分配到不同的车间进行加工，使车间负载均衡，提高车间并行性和均衡性。
有益效果：
1. 本发明通过对考虑同种设备工序的非对称多车间综合调度问题分析，采用同种设备工序长路径优先调度的策略，如果工序数量大于设备数量，会出现同设备工序串行加工，某可调度工序优先加工导致其他同设备可调度工序的实际开始时间后移，影响产品的总体加工完成时间，因此在同种设备工序数量大于该种设备数量时，优先选择与设备数量相等的较长路径上的工序，缩短产品的实际完成加工时间，提高了车间设备利用率。
本发明提出多车间工序组均衡调度策略，考虑到由于相同种类的加工设备可能存在于多个车间，为避免设备空闲等待，可以将多个可调度的同种设备工序同时分配到不同的车间进行加工，使车间负载均衡；同时考虑设备上加工工序的紧前、紧后工序不在同一车间时，会出现工序迁移的情况，采用该策略可以减少工序的迁移次数并提高多车间并行处理能力。
附图说明：
附图1是本发明的同种设备工序长路径优先调度流程图。
附图2是本发明的多车间工序组均衡调度流程图。
附图3是本发明的产品加工调度流程图。
附图4是本发明的资源对称的二车间产品加工工艺树图例。
附图5是本发明针对附图4所示工艺树的调度结果甘特图。
附图6是现有技术针对附图4所示工艺树的调度结果甘特图。
附图7是本发明的资源非对称的三车间产品加工工艺树图例。
附图8是本发明针对附图7所示工艺树的调度结果甘特图。
具体实施方式：
实施例1：
一种考虑同种设备工序的非对称多车间综合调度方法，其特征是:该方法主要包括如下步骤：首先将所有叶子节点工序加入备选工序集，根据优先选择长路径工序和短用时工序的方法从备选工序集中确定计划调度工序，由计划调度工序的同设备工序形成计划调度工序集合，然后通过同种设备工序长路径优先方法确定实际调度工序集合，最后按照多车间工序组调度均衡方法将实际调度工序集中的工序分配到合适的加工车间，提高车间并行性和均衡性。
实施例2：
上述的考虑同种设备工序的非对称多车间综合调度方法，所述的调度方法具体实施步骤如下：
步骤1：输入产品工艺树的工序信息，包括工序名称、加工设备以及加工时长；
步骤2：将所有叶子节点工序加入备选工序集；
步骤3：按照长路径和短用时确定计划调度工序，比较备选工序集中各工序的路径长度，选取最长路径上的工序；若最长路径工序不唯一，则在长路径的基础上选择加工时长最短的工序，确定此工序为计划调度工序。
步骤4：判断计划调度工序的加工设备种类，查找备选工序集中是否存在其他工序与计划调度工序的加工设备种类相同，即在备选工序集中找出计划调度工序的所有同种设备工序；若不存在同种设备工序，则将该计划调度工序加入计划调度工序集合；若存在同种设备工序，则将该计划调度工序和同种设备工序全部加入计划调度工序集合，所有存在可加工该种类设备的车间形成实际加工车间集合。
步骤5：设计划调度工序集合中的工序总数为ns实际加工车间集合车间的总数为ms，比较ns与ms的大小：若ns≤ms，则将计划调度工序集合中的所有工序放入实际调度工序集合，转到步骤6；若ns＞ms，则选取加工时长较大的ms个工序，将其放入实际调度工序集合，转到步骤6。
步骤6：将实际调度工序集合中的工序按照路径长度从大到小排序，选取集合中路径长度最大的一个工序。
步骤7：判断该工序是否存在紧前工序，若是，则将其放入紧前工序数量较多的车间，转到步骤10；若否，则转到步骤8。
步骤8：判断该工序的紧后工序是否为特殊设备工序：若是，则将其放入存在特殊设备且使其完工时间较早的车间，转到步骤10；若否，则转到步骤9。
步骤9：判断该工序是否为实际调度工序集合中路径最短的工序：若是，则转到步骤11；若否，则选取比该工序路径较短的下一个工序，转到步骤7。
步骤10：从实际调度工序集合中删除该工序，从实际加工车间集合中删除该车间。
步骤11：将实际调度工序集合中的剩余工序按照路径长度从大到小排序，并按照首次适应策略依次将工序放入使其完工时间较早的车间。
步骤12：动态更新备选工序集合的工序，判断备选工序集是否为空，若是，则转到步骤13；若否，则转到步骤3。
步骤13：输出车间产品加工甘特图，结束。
实施例3：
所述的考虑同种设备工序的非对称多车间综合调度方法，所述的将所有叶子节点工序加入备选工序集，根据优先选择长路径工序和短用时工序的方法确定计划调度工序，即从根节点工序到该节点工序的路径上各工序加工时间总和最大的工序为长路径工序，加工时间短的工序为短用时工序，优先选择长路径工序和短用时工序作为计划调度工序。
所述的考虑同种设备工序的非对称多车间综合调度方法，所述的由计划调度工序的同设备工序形成计划调度工序集合，即判断计划调度工序的加工设备种类，查找备选工序集中是否存在与计划调度工序加工设备相同的工序：若没有，则直接确定计划调度工序为实际调度工序，将其加入实际调度工序集合；若有，则将其与计划调度工序共同形成计划调度工序集合。
所述的考虑同种设备工序的非对称多车间综合调度方法，所述的通过同种设备工序长路径优先方法确定实际调度工序集合，即设计划调度工序集合中的工序总数为ns，工序所用的该种加工设备在多个车间的总数为ms，将ns个工序的路径长度降序排序，选取与设备数量相等的路径较长的工序，将其放入实际调度工序集合。
所述的考虑同种设备工序的非对称多车间综合调度方法，所述的按照多车间工序组调度均衡方法将实际调度工序集中的工序分配到合适的加工车间，优先考虑将工序放入使迁移次数较少的车间进行加工，同时为避免设备空闲等待，将多个可调度的同种设备工序同时分配到不同的车间进行加工，使车间负载均衡，提高车间并行性和均衡性。
实施例4：
上述的通过同种设备工序长路径优先方法确定实际调度工序集合，基于同种设备工序长路径优先调度模块，如附图1所示：
即判断计划调度工序的加工设备种类，查找备选工序集中是否存在与计划调度工序加工设备相同的工序：若没有，则直接确定计划调度工序为实际调度工序，将其加入实际调度工序集合；若有，则将其与计划调度工序共同形成计划调度工序集合；设计划调度工序集合中的工序总数为ns，工序所用的该种加工设备在多个车间的总数为ms，比较ns与ms的大小：若ns≤ms，则将计划调度工序集合中的所有工序放入实际调度工序集合；若ns＞ms，则将ns个工序的路径长度降序排序，选取路径长度较大的ms个工序，将其放入实际调度工序集合。
实施例5：
上述的按照多车间工序组调度均衡方法将实际调度工序集中的工序分配到合适的加工车间，基于多车间工序组调度均衡调度模块，如附图2所示：
即把实际调度工序集合中的工序按照路径长到短依次进行调度，优先考虑将工序放入使迁移次数较少的车间进行加工：判断实际调度工序是否存在紧前工序，若存在紧前工序，则将其放入其紧前工序所在车间，若有多个紧前工序，则将其放入紧前工序个数较多的车间；若无紧前工序，则判断其紧后工序是否为特殊设备工序，若是，则将其放入特殊设备工序所在车间；若其紧后工序不是特殊设备工序，则考虑将其放入可以使其尽早开始加工的车间，即通过首次适应策略选择工序的加工车间；如果工序在所有车间的开始加工时间相同，则将该工序放入使车间负载均衡的车间；当一个工序放入一个车间进行加工后，该车间不在加工该集合中其他同种设备工序，一个工序分配车间之后即从集合删除，直到集合为空。
实施例6：
上述的考虑同种设备工序的非对称多车间综合调度方法，如附图4所示，即为一个复杂单件产品A的加工工艺树图例，图中产品A由30个工序组成，所有工序分别在4台设备上加工，每个工序有不同的属性信息，图中矩形框内符号含义为：产品的工序名/加工设备名/工序加工时长。
以下将结合附图4中的产品加工工艺树图例来对本方法的具体执行流程进行说明。
实施例7：
上述的考虑同种设备工序的非对称多车间综合调度方法，下面将用本调度方法针对附图4中的产品A加工工艺树图例执行调度；因为对称二车间是非对称多车间的特殊情况，因此本调度方法对资源对称的二车间调度问题适用。
首先将所有叶子节点工序加入备选工序集，比较备选工序集中工序的路径长度确定计划调度工序，初始时本实例中备选工序集中工序路径长度为（A29：18，A28：17，A27：12，A26：13，A25：11，A24：12，A21：13，A17：14，A16：12，A15：15，A14：18，A12：14，A11：9，A4：7），根据长路径策略选取路径最长的工序有A29、A14，根据短用时策略确定A29为计划调度工序；A29的加工设备为M3，备选工序集中与A29同设备的工序有A27、A15、A12，将A29、A27、A15和A12加入计划调度工序集合，集合中工序数量为4，二车间的设备资源为对称的，M3数量为2，同种设备工序数大于该种加工设备数，按照同种设备工序长路径优先策略，比较工序的路径长度（A29：18，A27：12，A15：15，A12：14），选择A29和A15加入实际调度工序集合，然后分别放入车间一和车间二进行加工，从备选工序集合中删除工序A29和A15。
按照附图3所示流程，采用本调度方法对针对附图4所示产品A工艺树进行调度，直至所有工序加工完成，调度结果甘特图如附图5所示。
实施例8：
上述的考虑同种设备工序的非对称多车间综合调度方法，实例对比：
下面将本发明调度方法与现有的较为优秀的解决资源对称的二车间调度问题的方法进行实例对比。
附图6为采用现有的较为优秀的解决资源对称的二车间调度问题的方法针对附图4所示的产品加工工艺树图例进行调度的结果甘特图，通过对比附图5和附图6可以看出，采用本文提出的方法产品加工完成时间是22工时，车间一的加工完成时间为22工时，车间二的加工完成时间为19工时，工序迁移总次数为6次；采用现有的较为优秀的调度方法的产品加工完成时间是29工时，车间一的加工完成时间为24工时，车间二的加工完成时间为29工时，工序迁移总次数为12次。
采用现有的较为优秀的调度方法为使设备总加工时间均衡而将叶子节点工序成批次同时开始加工，增加了设备空间等待时间，导致产品完工时间延迟，同时未考虑父节点对工序迁移次数的影响，从而导致工序迁移次数较多；本发明提出的考虑同种设备工序的非对称多车间综合调度方法，充分利用多车间的设备资源，考虑到工序的加工设备可能存在于多个车间，可以让计划调度工序的同种设备工序并行加工，避免同种设备工序串行加工导致的产品完工时间推延，缩短了产品完工时间并且提高了车间设备的利用率；采用多车间工序组均衡调度策略进行工序车间分配时，充分考虑工序紧前、紧后约束关系，减少了工序的迁移次数。
因此，本发明提出的调度方法是对现有的解决资源对称的二车间调度问题方法的优化。
实施例9：
上述的考虑同种设备工序的非对称多车间综合调度方法，下面将用本调度方法针对附图7中的产品B加工工艺树图例执行调度，从而进一步说明本发明所提方法的优越性。
将产品B在资源设备非对称的三车间进行调度，车间一的加工设备有{M1，M2，M3，M4}，车间二的加工设备有{M1，M2，M4}，车间三的加工设备有{M1，M3，M4}；按照本发明所提方法对产品B进行调度。
例如，初始时，根据长路径策略选取路径最长的工序有B22，B21，B20和B15，根据短用时策略确定B22为计划调度工序，B22的加工设备为M1，备选工序集中与B22同设备的工序有B18和B9，将B22，B18和B9加入计划调度工序集合，集合中工序数量为3，三个车间的设备M1数量为3，同种设备工序数量等于该种加工设备数量，直接将其加入实际调度工序集合，实际调度工序集合为（B22，B18，B9），工序B22、B18和B9没有紧前工序，B18和B22的紧后工序在特殊设备M3加工，M3存在于车间一和车间二，所以将B22放入车间一，B18放入车间三，B9放入车间二进行加工，从集合中删除已加工的工序。
根据本发明所提方法调度产品B直到所有工序加工完成，调度结果甘特图如附图8所示。
由附图8可知，产品B的总体加工完成时间为14工时，车间一加工完成时间为 14工时，车间二加工完成时间为12工时，车间三加工完成时间为11工时；当调度工序B17时，由于B17和其紧前工序不在同一车间，产生1次工序迁移，当调度B1时产生3次工序迁移，所以工序迁移总次数为4次。
本发明所提方法对于解决单件复杂产品在非对称多车间的加工问题有较好的效果，本方法不针对某种具有特殊结构的产品，具有普遍适用意义，同种设备工序长路径优先策略可以提高设备的并行性，缩短产品加工完成时间；多车间工序组调度均衡策略可以减少工序的迁移次数，使车间负载平衡。
因此，本发明提出的调度技术是对目前资源非对称的多车间综合调度技术的优化。

Claims (6)

1.一种考虑同种设备工序的非对称多车间综合调度方法，其特征是:该方法主要包括如下步骤：首先将所有叶子节点工序加入备选工序集，根据优先选择长路径工序和短用时工序的方法从备选工序集中确定计划调度工序，由计划调度工序的同设备工序形成计划调度工序集合，然后通过同种设备工序长路径优先方法确定实际调度工序集合，最后按照多车间工序组调度均衡方法将实际调度工序集中的工序分配到合适的加工车间，提高车间并行性和均衡性。
2.根据权利要求1所述的考虑同种设备工序的非对称多车间综合调度方法，其特征是：所述的调度方法具体实施步骤如下：
步骤1：输入产品工艺树的工序信息，包括工序名称、加工设备以及加工时长；
步骤2：将所有叶子节点工序加入备选工序集；
步骤3：按照长路径和短用时确定计划调度工序：比较备选工序集中各工序的路径长度，选取最长路径上的工序；若最长路径工序不唯一，则在长路径的基础上选择加工时长最短的工序，确定此工序为计划调度工序；
步骤4：判断计划调度工序的加工设备种类，查找备选工序集中是否存在其他工序与计划调度工序的加工设备种类相同，即在备选工序集中找出计划调度工序的所有同种设备工序；若不存在同种设备工序，则将该计划调度工序加入计划调度工序集合；若存在同种设备工序，则将该计划调度工序和同种设备工序全部加入计划调度工序集合，所有存在可加工该种类设备的车间形成实际加工车间集合；
步骤5：设计划调度工序集合中的工序总数为ns实际加工车间集合车间的总数为ms，比较ns与ms的大小：若ns≤ms，则将计划调度工序集合中的所有工序放入实际调度工序集合，转到步骤6；若ns＞ms，则选取加工时长较大的ms个工序，将其放入实际调度工序集合，转到步骤6；
步骤6：将实际调度工序集合中的工序按照路径长度从大到小排序，选取集合中路径长度最大的一个工序；
步骤7：判断该工序是否存在紧前工序，若是，则将其放入紧前工序数量较多的车间，转到步骤10；若否，则转到步骤8；
步骤8：判断该工序的紧后工序是否为特殊设备工序：若是，则将其放入存在特殊设备且使其完工时间较早的车间，转到步骤10；若否，则转到步骤9；
步骤9：判断该工序是否为实际调度工序集合中路径最短的工序：若是，则转到步骤11；若否，则选取比该工序路径较短的下一个工序，转到步骤7；
步骤10：从实际调度工序集合中删除该工序，从实际加工车间集合中删除该车间；
步骤11：将实际调度工序集合中的剩余工序按照路径长度从大到小排序，并按照首次适应策略依次将工序放入使其完工时间较早的车间；
步骤12：动态更新备选工序集合的工序，判断备选工序集是否为空，若是，则转到步骤13；若否，则转到步骤3；
步骤13：输出车间产品加工甘特图，结束。
3.根据权利要求1或2所述的考虑同种设备工序的非对称多车间综合调度方法，其特征是：所述的将所有叶子节点工序加入备选工序集，根据优先选择长路径工序和短用时工序的方法确定计划调度工序，即从根节点工序到该节点工序的路径上各工序加工时间总和最大的工序为长路径工序，加工时间短的工序为短用时工序，优先选择长路径工序和短用时工序作为计划调度工序。
4.根据权利要求1或2所述的考虑同种设备工序的非对称多车间综合调度方法，其特征是：所述的由计划调度工序的同设备工序形成计划调度工序集合，即判断计划调度工序的加工设备种类，查找备选工序集中是否存在与计划调度工序加工设备相同的工序：若没有，则直接确定计划调度工序为实际调度工序，将其加入实际调度工序集合；若有，则将其与计划调度工序共同形成计划调度工序集合。
5.根据权利要求1或2所述的考虑同种设备工序的非对称多车间综合调度方法，其特征是：所述的通过同种设备工序长路径优先方法确定实际调度工序集合，即设计划调度工序集合中的工序总数为ns，工序所用的该种加工设备在多个车间的总数为ms，比较ns与ms的大小：若ns≤ms，则将计划调度工序集合中的所有工序放入实际调度工序集合；若ns＞ms，则将ns个工序的路径长度降序排序，选取路径长度较大的ms个工序，将其放入实际调度工序集合。
6.根据权利要求1或2所述的考虑同种设备工序的非对称多车间综合调度方法，其特征是：所述的按照多车间工序组调度均衡方法将实际调度工序集中的工序分配到合适的加工车间，提高车间并行性和均衡性，即把实际调度工序集合中的工序按照路径长到短依次进行调度，优先考虑将工序放入使迁移次数较少的车间进行加工：判断实际调度工序是否存在紧前工序，若存在紧前工序，则将其放入其紧前工序所在车间，若有多个紧前工序，则将其放入紧前工序个数较多的车间；若无紧前工序，则判断其紧后工序是否为特殊设备工序，若是，则将其放入特殊设备工序所在车间；若其紧后工序不是特殊设备工序，则考虑将其放入可以使其尽早开始加工的车间，即通过首次适应策略选择工序的加工车间；如果工序在所有车间的开始加工时间相同，则将该工序放入使车间负载均衡的车间；当一个工序放入一个车间进行加工后，该车间不在加工该集合中其他同种设备工序，一个工序分配车间之后即从集合删除，直到集合为空。
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